KR100887763B1

KR100887763B1 - 차선도색용 페인트 조성물 및 이를 이용한 차선 도색방법

Info

Publication number: KR100887763B1
Application number: KR1020080081219A
Authority: KR
Inventors: 정완균; 박우영; 곽주호
Original assignee: (주)콘스코; 주식회사 정토지오텍; 주식회사 신도이엔아이
Priority date: 2008-08-20
Filing date: 2008-08-20
Publication date: 2009-03-12

Abstract

본 발명은 포장도로에 사용되는 차선도색용 페인트 조성물 및 이를 이용한 차선 도색방법에 관한 것으로, 구체적으로는 아크릴계 모노머 30 ~ 60 중량%, 글리시딜메타크릴레이트 0.1 ~ 5 중량%, 에폭시 수지 5 ~ 30 중량%, 용매 20 ~ 50 중량%, 테트라에틸오르쏘실리케이트 또는 테트라메틸오르쏘실리케이트 0.1 ~ 10 중량%, 알콕시실란 5 ~ 20 중량%를 용액중합한 중합체를 포함하는 주제(A)와, 아민계 경화제(B)를 포함하며, 경화 시 엠보를 형성하는 차선도색용 페인트 조성물 및 이를 이용한 차선 도색 방법에 관한 것이다.

본 발명은 노면이 젖은 상태에서 야간운행 시에 운전자에게 차선인식이 용이한 특징과 한 번의 코팅만으로 조성물 자체가 경화하면서 요철이 발생하는 특징을 가지며, 우수한 내마모성을 갖는다.

차선, 페인트, 요철

Description

차선도색용 페인트 조성물 및 이를 이용한 차선 도색방법{PAINT COMPOSITION OF LANE PAINTING AND PAINTING PROCESS USING THEREOF}

본 발명은 차선도색용 페인트 조성물 및 이를 이용한 차선 도색방법에 관한 것으로, 주제와 경화제가 혼합되어 경화되며, 도로에 도포 시 다른 장치를 사용하지 않고도 조성물이 경화되면서 자체적으로 요철이 형성되어 시인성을 향상시키고, 내구성을 증가시키는 페인트 조성물 및 이를 이용한 차선 도색방법에 관한 것이다.

일반적으로 포장된 도로에서는 그 도로의 진행 방향의 유도 및 차간의 간격을 유지케 하기 위해 일정폭의 차선 유도용 노면 표시를 설치한다.

본 발명에서 "도로"는 일반적으로, 길, 고속도로, 출구 및 입구, 진입로, 통행로, 포장도로, 보행도로 및 자동차, 트럭 및 자전거와 같은 운송수단의 주차장을 의미한다. 도로는 일반적으로 포트랜트시멘트로 아스팔트 또는 콘크리트와 함께 포장된다.

도로에는 다양한 형태의 노면 표시가 있는데, 제한 속도와 진행 방향에 대한 목적지의 정보 등이 도로의 노면 상에 직접 도포되어 글자나 도형으로 표시되기도 하고, 자동차의 주행 방향을 표시하는 차선 및 보행자의 안전을 위한 횡단보도 등 다양한 글자나 도형으로 표시되고, 여기에 사용되는 도로표지용 도료들이 여러 가지의 종류로 개발되어 사용되고 있다.

종래 도로 표지용 조성물은 알키드계 수성도료 또는 용제계로 비닐계 알키드계, 알키드계, 아크릴계, 우레탄계 또는 에폭시계 등이 있다.

이러한 조성물을 이용하여 차선 도포 시 차선과의 접착성이 나빠 박리되거나, 균열이 발생되는 문제가 있었으며, 표면의 내마모성이 약하여 자동차 바퀴와의 마찰에 의해 표면에 부착된 유리비드가 쉽게 이탈되므로 시인성이 저하되는 문제점이 있었다.

본 발명은 자체적으로 경화되면서 요철이 형성되므로 시인성이 뛰어나며, 오랜 기간 동안 시인성을 유지할 수 있고, 자체 요철에 의해 유리 비드가 쉽게 이탈되지 않는 차선도색용 페인트 조성물을 제공하고자 한다.

또한 본 발명은 내마모성이 우수하며, 도로와의 접착성이 우수하고, 한 번의 도포만으로도 자체적으로 요철을 형성시키는 기능을 갖는 차선도색용 페인트 조성물을 제공하고자 한다.

또한 본 발명은 발수성이 향상되어 우천 시 차선에 수막현상을 개선하여 시인성을 보다 향상시킨 차선도색용 페인트 조성물을 제공하고자 한다.

본 발명은 한 번의 도포만으로도 별도의 장치 없이 조성물이 자체적으로 요철을 형성하는 특징을 가진 차선도색용 페인트 조성물 및 이를 이용한 차선 도색방법에 관한 것이다.

보다 구체적으로 본 발명은 아크릴계 모노머 30 ~ 60 중량%, 글리시딜메타크릴레이트 0.1 ~ 5 중량%, 에폭시 수지 5 ~ 30 중량%, 용매 20 ~ 50 중량%, 테트라에틸오르쏘실리케이트 또는 테트라메틸오르쏘실리케이트 0.1 ~ 10 중량%, 알콕시실란 5 ~ 20 중량%를 용액중합한 중합체를 포함하는 주제(A)와, 아민계 경화제(B)를 포함하며, 경화 시 엠보를 형성하는 차선도색용 페인트 조성물에 관한 것이다.

또한 필요에 따라 상기 주제(A)는 중합체 100 중량부에 대하여, 이산화티탄 50 ~ 150 중량부, 탈크 1 ~ 50 중량부, 탄산칼슘 1 ~ 50 중량부, 유리비드 1 ~ 50 중량부, 발수입자 0.01 ~ 10 중량부에서 선택되는 어느 하나 이상의 첨가제를 더 포함하는 것도 가능하다.

또한 본 발명은 a) 반응기에 아크릴계 모노머 30 ~ 60 중량%, 글리시딜메타크릴레이트 0.1 ~ 5 중량%, 에폭시 수지 5 ~ 30 중량%, 용매 20 ~ 50 중량%, 테트라에틸오르쏘실리케이트 또는 테트라메틸오르쏘실리케이트 0.1 ~ 10 중량%, 알콕시실란 5 ~ 20 중량%를 투입하여 혼합하는 단계;

b) 상기 반응기 내 혼합물을 용액중합하여 주제(A)를 제조하는 단계;

c) 상기 주제(A)에 아민계 경화제(B)를 투입하여 혼합한 후, 차선에 도포하는 단계;

d) 상온에서 경화시키는 단계;

를 포함하는 자체 엠보를 형성하는 차선도색 방법에 관한 것이다.

이하는 본 발명의 각 구성에 대하여 보다 구체적으로 설명한다.

본 발명의 조성물은 주제(A)와 경화제(B)로 이루어지며, 이 둘을 혼합하여 도포함으로써 상온에서 자체적으로 경화가 된다, 특히, 본 발명의 조성물은 주제(A)의 성분 중 이종의 고분자 수지들 간의 비상용성과 비중의 차이에 의해 상분리 현상이 발생하면서, 도포된 차선의 표면에 요철이 형성되는 특징이 있으며, 이러한 요철 현상에 의해 내마모성이 향상되고, 엠보 사이에 부착된 유리비드의 이탈이 방지되어 시인성을 보다 오랜 기간 동안 유지시킬 수 있는 특징이 있다.

또한, 오일이나 먼지 등으로 오염된 도로에 페인트의 부착성을 증대시키기 위하여 기존 제품들에 비하여 유리전이온도(T_g)가 낮은 수지를 사용하여 점착성을 보다 향상시킴으로써, 도로와의 부착성을 향상시킨데 특징이 있으며, 통상의 도로 표지용 페인트 조성물이 유리전이온도(T_g)가 15℃이하의 제품을 사용하고 있는데, 본 발명은 자체 경화형으로 이보다 훨씬 낮은 -25℃정도의 유리전이온도(T_g)를 갖게 하여 점착성을 증대 시키고 도포 후 후경화가 이루어지는 제품으로 부착성의 문제를 해소하였다.

먼저 주제(A)에 대하여 설명하면, 아크릴계 모노머 30 ~ 60 중량%, 글리시딜메타크릴레이트 0.1 ~ 5 중량%, 에폭시 수지 5 ~ 30 중량%, 용매 20 ~ 50 중량%, 테트라에틸오르쏘실리케이트 또는 테트라메틸오르쏘실리케이트 0.1 ~ 10 중량%, 알콕시실란 5 ~ 20 중량%를 용액중합한 중합체를 포함한다. 이러한 중합체는 용매를 포함하는 상태로 주제(A)로 사용하며, 이때 중합체의 점도는 500 ~ 1000cps(25℃) 범위인 것이 저장안정성 및 사용 시 편리성에 있어서 바람직하다.

또한 필요에 따라 상기 주제(A)는 중합체 100 중량부에 대하여, 이산화티탄 50 ~ 150 중량부, 탈크 1 ~ 50 중량부, 탄산칼슘 1 ~ 50 중량부, 유리비드 1 ~ 50 중량부, 발수입자 0.01 ~ 10 중량부에서 선택되는 어느 하나 이상의 첨가제를 더 포함하는 것도 가능하다. 상기 발수입자를 더 포함하는 경우는 차선 도포 후, 발수성을 향상시켜 우천 시 시인성을 향상시킬 수 있으며, 나머지 다른 첨가제들을 더 첨가함으로써 내구성을 보다 향상시킬 수 있다.

본 발명에서 상기 아크릴계 모노머는 조성물 내의 소수성을 부여하기 위하여 사용되는 모노머로서, 도로의 표면에 불순물이 존재하더라도 점착성을 발현할 수 있도록 하기 위하여 사용된다. 특히, 낮은 유리전이온도(T_g)를 사용하는 것이 점착성을 증대시킬 수 있으므로 바람직하다. 보다 구체적으로 유리전이온도(T_g)가 -25℃ 이하인 것들을 사용하며, 이러한 예로는 메틸아크릴레이트, 에틸아크릴레이트, 이소프로필아크릴레이트, 부틸아크릴레이트, 2-에틸헥실아크릴레이트 및 옥틸아크릴레이트 등이 있으며 이들에서 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상을 혼합하여 사용할 수 있으나 이에 제한되는 것은 아니다. 아크릴레이트 모노머는 중합체 중 30 ~ 60 중량%를 사용하는 것이 바람직하며, 상기 범위로 사용하는 경우 목적으로 하는 소수성 및 점착성을 부여할 수 있다.

상기 글리시딜메타크릴레이트는 조성물의 자체 경화를 유도하기 위한 반응성 관능기를 가진 모노머로써, 그 함량은 전체 중합체 중 0.1 ~ 5 중량%를 사용하는 것이 바람직하다. 이때 0.1 중량% 미만을 사용하는 경우는 경화반응이 잘 이루어지지 않는 단점이 있고 5 중량 %를 초과로 사용하는 경우에는 중합 시 자체 경화가 진행되는 문제점을 일으켜 중합의 안정성의 확보가 어렵다.

상기 에폭시 수지는 아크릴 모노머와는 반응하지 않고, 용액중합에 의해 제조되는 아크릴 공중합체의 용제 역할을 하는 것으로, 주제(A)의 점도를 낮추는 희석제 역할을 하다가 경화제(B)와 혼합을 하는 경우 반응이 개시되어 경화체를 형성하게 된다. 이때 사용되는 에폭시 수지와 테트라에틸오르쏘실리케이트(TEOS) 또는 테트라메틸오르쏘실리케이트(TMOS)의 비중차에 의해 상분리 현상이 발생하게 되며, 이에 따라 표면에 요철이 형성하게 된다. 에폭시수지는 점도가 10 ~ 250 cps(25℃)인 것을 사용하는 것이 희석제 역할을 하기에 바람직하며, 중합체 중 5 ~ 30 중량%를 사용하는 것이 바람직하다. 5 중량% 미만을 사용하는 경우에는 에폭시 함량이 너무 적어 TEOS나 TMOS와 같은 실리케이트 물질과 상분리 현상이 어려워 엠보의 형성이 어렵고 경화반응도 힘들다 30 중량% 초과 사용 시 전반적으로 비용의 상승을 초래하고 오염을 지닌 부착면과 부착성이 저하되는 현상을 보인다.

상기 용매는 아크릴공중합체의 합성 시 점도를 낮추기 위하여 사용되는 것으로, 케톤류의 용매를 사용하는 것이 바람직하며, 구체적으로 예를 들면 아세톤, 메틸에틸케톤, 시클로헥사논에서 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상의 혼합물을 사용한다. 케톤계 용매를 사용하는 이유는 아크릴계 모노머의 중합 시 용액중합을 하기 위함이며, 이 밖에도 반응에 참여할 수 있는 관능기를 가지고 있지 않기 때문에 용이하게 사용할 수 있으며, 중합체와 함께 주제(A)로 함께 사용하는 경우 보관이 용이하고, 도로에 도포 시 휘발 속도가 빨라 용이하게 사용된다.

에폭시수지와 테트라에틸오르쏘실리케이트(TEOS) 또는 테트라메틸오르쏘실리케이트(TMOS) 역시 용제 역할을 하는 것이나, 이들은 반응에는 참여하지 않고 단지 혼합되어 점도를 낮추는 역할을 하다가 추후에 경화제와 반응하여 경화되는 것이므로 실질적으로 사용된 용매와는 다른 것이다.

상기 용매는 20 ~ 50 중량%를 사용하는 것이 바람직하며, 20 중량% 미만으로 사용하는 경우는 최종 제품의 점도가 너무 높아 사용하기 어려운 문제와 에폭시와의 상분리현상이 원활하게 이루어지지 않아 엠보의 형성이 적은 문제점을 나타내고 50 중량%를 초과하여 사용하는 경우는 최종 제품의 물성이 경질화하여 계면에서 탈락현상이 발생하는 문제와 최종제품의 점도가 너무 낮아 도막의 두께가 얇아지는 문제점을 나타낸다.

상기 테트라에틸오르쏘실리케이트(TEOS) 또는 테트라메틸오르쏘실리케이트(TMOS)는 용제 역할을 하는 것으로, 물 보다 가벼운 용제로 아민계 경화제에 의해 경화가 되며, 에폭시와의 상분리 현상에 의해 엠보가 형성된다. 그 함량에 따라 엠보가 많이 형성되나, 0.1 ~ 10 중량% 범위로 사용하는 것이 바람직하다. 0.1 중량% 미만으로 사용하는 경우 엠보 형성이 미미하고, 10 중량%를 초과하는 경우 경화속도가 느려져 차선과 같이 빠른 경화속도를 요구하는 코팅제에 적합하지 않다.

상기 알콕시실란은 용제로 사용된 테트라에틸오르쏘실리케이트(TEOS) 또는 테트라메틸오르쏘실리케이트(TMOS)와의 반응성을 부여하기 위하여 사용되는 모노머로, 이와 같은 무기 실리케이트계 물질은 에톡시나 메톡시의 관능기를 가지게 되는데 H⁺ 즉 프로톤(Proton)의 공격에 의하여 에탄올이나 메탄올을 내놓고 경화하는 특징을 가진다. 용매로 사용되어지는 이러한 TEOS나 TMOS는 같은 에톡시나 메톡시를 가진 물질들과 쉽게 반응하여 함께 경화체를 형성하는데 이러한 경화체를 형성할 수 있는 모노머들로는 3-아크릴옥시프로필디메틸메톡시실란, 3-아크릴옥시프로필메틸디메톡시실란, 3-아크릴옥시프로필트리메톡시실란, 메타크릴옥시메틸디메틸에톡시실란, 메타크릴옥시메틸트리에톡시실란, 메타크릴옥시메틸트리메톡시실란, 메타크릴옥시프로필디메틸에톡시실란, 메타크릴옥시프로필디메틸메톡시실란, 메타크릴 옥시프로필메틸디에톡시실란, 메타크릴옥시프로필메틸디메톡시실란, 메타크릴옥시프로필트리에톡시실란, 메타크릴옥시프로필트리메톡시실란, 메타크릴옥시프로필트리스이소프로폭시실란 및 메타크릴옥시프로필트리스메톡시에톡시실란 등이 있으며, 이들에서 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상의 혼합물을 사용할 수 있다. 함량은 중합체 중 5 ~ 20 중량%를 사용하는 것이 바람직하며, 5 중량% 미만으로 사용하는 경우는 TEOS나 TMOS와 같은 용매로 사용된 물질들과 경화반응이 원활하게 진행되지 않는 단점이 있고, 20 중량%를 초과하여 사용하는 경우는 상기에 열거한 실란계 모노머들의 단가가 비싸기 때문에 경제적이지 못하고 최종 제품의 물성이 경도가 저하되는 문제점을 나타낸다.

본 발명에서 상기 주제(A)는 중합체 100 중량부에 대하여, 이산화티탄 50 ~ 150 중량부, 탈크 1 ~ 50 중량부, 탄산칼슘 1 ~ 50 중량부, 유리비드 1 ~ 50 중량부, 발수입자 0.01 ~ 10 중량부에서 선택되는 어느 하나 이상의 첨가제를 더 포함할 수 있다.

상기 이산화티탄은 백색안료 역할을 하는 것으로, 상기 범위로 사용하는 것이 바람직하다. 상기 탈크, 탄산칼슘은 무기첨가제로서 사용되는 것으로 차선 도색 후 표면의 내마모성 뿐만 아니라 차선의 내구성을 보다 향상시킬 수 있다.

상기 유리입자는 시인성을 보다 향상시키기 위하여 사용하는 것으로, 상기 범위로 사용하는 것이 경제적이면서도 시인성을 달성할 수 있다. 유리입자는 크기가 50 ~ 300 ㎛인 것을 사용하는 것이 바람직하다.

상기 발수입자는 발수성을 보다 향상시켜 우천 시 차선에 수막으로 덮이는 수막현상을 개선함으로써, 시인성을 향상시킬 수 있도록 하기 위하여 사용되는 것으로, 제한되는 것은 아니나 실리콘파우더, 실리카입자, 금속산화물에서 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상을 혼합하여 사용한다. 또한 이들이 왁스에 코팅된 것을 사용할 수도 있다.

본 발명의 차선도색용 페인트 조성물은 앞서 설명한 주제(A) 100 중량부에 대하여, 아민계 경화제(B)를 10 ~ 50 중량부로 사용하는 경우 차선 도색에 용이한 경화시간을 가진다.

이때 사용되는 아민계 경화제로는 일반적인 폴리아민계나 변성지방족아민계, 변성지환족아민계, 변성방향족 아민계, 변성폴리이미드계 등을 사용할 수 있고, 이외에도 통상적으로 에폭시 분야에서 사용되는 것이라면 제한되지 않고 사용할 수 있다.

다음으로 본 발명의 차선도색방법에 대하여 구체적으로 설명한다.

먼저, 차선도색용 페인트 조성물로 사용될 중합체를 제조한 후, 여기에 필요에 따라 첨가제를 더 첨가하여 주제(A)를 제조한다. 조성물에 대해서는 앞서 설명한 바와 같으므로 더 이상의 설명은 하지 않는다.

이때 중합은 용액중합으로 제조하는 것이 바람직하며, 중합 조건은 반응온도를 70 ~ 90℃로 유지하면서, 2 ~ 6시간 동안 천천히 반응개시제를 투입한 후, 0.5 ~ 3시간 동안 70 ~ 90℃로 유지하면서 중합한다. 용액중합으로 제조를 하는 경우 반응속도 제어가 용이하며, 추후에 조성물로 사용 시 용매를 그대로 사용할 수 있어 바람직하다.

이후, 도로에 도포를 하기 직전에 아민계 경화제(B)와 완전히 혼합을 시키고, 붓, 또는 로라 등의 도구를 이용하여 차선을 도포한다. 이때 1회에 여러 번을 도포하는 경우 블리딩이 발생될 수 있으므로 1회 도장한 도막이 완전히 건조된 후 재도포하는 것이 바람직하다.

이렇게 도포된 조성물은 수분 이내에 상온에서 경화가 되며, 경화에 의해 표면에 엠보가 형성된다.

본 발명에 따른 차선도색용 페인트 조성물을 사용하여 차선을 시공하는 경우는 우천 시나, 야간 주행 시에도 요철에 의해 빛이 반사되어 시인성이 뛰어나며, 유리비드의 이탈이 적어 내구성이 강하고, 표면의 내마모성이 우수하다.

이하는 본 발명의 구체적인 설명을 위하여 일예를 들어 설명하는 바, 본 발명이 하기 실시예에 한정되는 것은 아니다.

[실시예 1]

반응기 내부에 120Kg의 부틸아크릴레이트와 26Kg의 2-헥실아크릴레이트, 4Kg의 글리시딜메타크릴레이트, 46Kg의 에폭시수지(국도화학, YD-128), 100Kg의 메틸에틸케톤, 4 kg의 테트라에틸오쏘실리케이트(TEOS, 알드리치사), 25Kg의 메타크릴 옥시프로필트리메톡시실란, 2Kg의 노말도데실머캅탄(n-DDM)을 투입하고 분당 45 rpm으로 교반하였다.

반응개시제인 아조비스이소부티로니트릴(AIBN)을 20Kg의 메틸에틸케톤(MEK)에 용해하여 반응기 내부로 천천히 적하하였다. 이때 반응기의 내부 온도가 80℃를 넘지 않도록 하면서 4시간 동안 반응온도를 유지시켰다. 반응개시제의 적하 완료 후 한 시간 동안 80℃를 유지시키고 반응을 종결하였다.

이렇게 제조된 중합체의 점도를 측정한 결과 320 cps(25℃)였다.

상기 반응물을 주제(A)로 사용하였으며, 주제(A) 1000g에 대하여, 국도화학 에폭시 경화제 KH-817을 100g을 혼합, 교반하여 포장도로의 차선도색 페인트의 제조하였다. 이때 비중은 1.45 정도이었다.

상기 페인트 조성물을 콘크리트면과 아스팔트면에 각각 건조도막두께 100㎛기준으로 도포를 한 결과, 지촉건조시간(손가락으로 대어 보아 경화)은 약 5분, 경화건조시간(완전 경화)은 약 20분이 소요되었다. 도막의 물성은 반 광택성(광택도 60%)을 지니며, 스스로 요철 형성 능력을 가지고 있어 경화 후 표면 요철이 발생한 것을 확인하였다.

또한, 상기 도막의 물성을 측정하여 하기 표 1 및 표 2, 3에 나타내었다.

[실시예 2]

실시예 1에서 제조된 중합체 40kg에 이산화티탄 39 Kg, 탈크 10Kg, 유리비드(평균입경 250㎛) 10 Kg, 발수성입자(Dow-corning, SHP50, 실리콘 파우더) 1kg을 혼합, 교반하여 주제(A)를 제조하였다.

주제(A) 1000g에 대하여, 국도화학 에폭시 경화제 KH-817을 100g을 혼합, 교반하여 포장도로의 차선도색 페인트의 제조하였다. 이때 비중은 1.45 정도이었다.

[비교예 1]

요철이 발생하지 않는 도료로서, KSM 6080(제비표페인트, 한국)의 페인트 조성물을 콘크리트면과 아스팔트면에 각각 건조도막두께 100㎛기준으로 도포를 한 결과, 지촉건조시간(손가락으로 대어 보아 경화)은 약 20분, 경화건조시간(완전 경화)은 약 45분이 소요되었다. 또한, 상기 도막의 물성을 측정하여 하기 표 1 및 표 2, 3에 나타내었다.

이하 실시예 및 비교예의 물성은 다음의 측정방법으로 측정하였다.

1) 내마모성

10cm × 8 cm 콘크리트 시편을 만들고, 그 위에 실시예의 페인트 조성물과 비교예 1의 조성물을 각각 100㎛ 두께로 코팅을 한 후, 상온에서 완전경화를 시킨 다음 내마모성테스트기(코어테크, 한국)에 장착하고 내마모성테스트를 5000회 반복실시하였으며, 이때의 무게 감량을 총 5회 실시하여 산술평균값을 측정하였다. 이때 손실률은 초기 콘크리트 시편에 100㎛로 코팅한 도료의 건조무게를 측정하고 내마모성 테스트 후 콘크리트 시편위에 남아있는 잔량과 비교하여 손실된 도료의 손실률을 계산하였다.

그 결과는 하기 표 1에 나타내었다.

[표 1]

위의 결과에서 보듯이 비교예에 비하여 2배 정도의 내마모성이 향상됨을 알 수 있었다.

2) 시인성

상기 실시예 및 비교예의 조성물을 사용하여 34일이 경과한 시점에서와 187일이 지난 시점에서, 도색된 차선에 물을 뿌려 젖은 노면 상태로 만들고 시인성을 측정하였으며, 육안으로 테스트하였다.

이때 실험은 각각 30m 및 100m거리에서 전조등을 키지 않은 상태의 로우빔(low beam)과 전조등을 켠상태의 하이빔(high beam)의 라이트 조건하에서 주간의 젖은 상태와 야간의 젖은 상태의 노면에서 차선식별 정도를 측정하여 하기 표 2, 표 3에 나타내었다.(식별성 : 아주 좋음 5 , 좋음 4, 양호 3, 보통 2 , 구분하기 힘듬 1 , 식별불가 0)

[표 2]

[표 3]

상기 표2 및 표 3에서 보이는 바와 같이, 본 발명에 따른 페인트 조성물을 사용하는 경우, 시인성이 우수한 것을 알 수 있었으며, 187일이 지난 시점에서도 본 발명에 따른 조성물은 시인성이 우수한 것을 알 수 있었다.

도 1은 본 발명의 실시예 1에 따른 엠보가 형성된 차선을 나타낸 사진이다.

도 2는 본 발명의 실시예 2에 따른 엠보가 형성된 차선을 나타낸 사진이다.

Claims

아크릴계 모노머 30 ~ 60 중량%, 글리시딜메타크릴레이트 0.1 ~ 5 중량%, 에폭시 수지 5 ~ 30 중량%, 용매 20 ~ 50 중량%, 테트라에틸오르쏘실리케이트 또는 테트라메틸오르쏘실리케이트 0.1 ~ 10 중량%, 알콕시실란 5 ~ 20 중량%를 용액중합한 중합체를 포함하는 주제(A)와, 아민계 경화제(B)를 포함하며, 경화 시 엠보를 형성하는 차선도색용 페인트 조성물.
제 1항에 있어서,

상기 중합체의 점도는 500 ~ 1000cps(25℃)인 차선도색용 페인트 조성물.
제 2항에 있어서,

상기 주제(A)는 중합체 100 중량부에 대하여, 이산화티탄 50 ~ 150 중량부, 탈크 1 ~ 50 중량부, 탄산칼슘 1 ~ 50 중량부, 유리비드 1 ~ 50 중량부, 발수입자 0.01 ~ 10 중량부에서 선택되는 어느 하나 이상의 첨가제를 더 포함하는 차선도색용 페인트 조성물.
제 3항에 있어서,

상기 주제(A) 100 중량부에 대하여, 아민계 경화제(B)를 10 ~ 50 중량부로 사용하는 차선도색용 페인트 조성물.
제 1항에 있어서,

상기 아크릴계 모노머는 메틸아크릴레이트, 에틸아크릴레이트, 이소프로필아크릴레이트, 부틸아크릴레이트, 2-에틸헥실아크릴레이트 및 옥틸아크릴레이트에서 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상의 모노머를 사용하는 차선도색용 페인트 조성물.
제 1항에 있어서,

상기 에폭시수지는 점도가 10 ~ 250 cps(25℃)인 것을 사용하는 차선도색용 페인트 조성물.
제 1항에 있어서,

상기 용매는 아세톤, 메틸에틸케톤, 시클로헥사논에서 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상의 혼합물을 사용하는 차선도색용 페인트 조성물.
제 1항에 있어서,

상기 알콕시 실란은 3-아크릴옥시프로필디메틸메톡시실란, 3-아크릴옥시프로필메틸디메톡시실란, 3-아크릴옥시프로필트리메톡시실란, 메타크릴옥시메틸디메틸에톡시실란, 메타크릴옥시메틸트리에톡시실란, 메타크릴옥시메틸트리메톡시실란, 메타크릴옥시프로필디메틸에톡시실란, 메타크릴옥시프로필디메틸메톡시실란, 메타크릴옥시프로필메틸디에톡시실란, 메타크릴옥시프로필메틸디메톡시실란, 메타크릴 옥시프로필트리에톡시실란, 메타크릴옥시프로필트리메톡시실란, 메타크릴옥시프로필트리스이소프로폭시실란 및 메타크릴옥시프로필트리스메톡시에톡시실란에서 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상의 혼합물을 사용하는 차선도색용 페인트 조성물.
제 4항에 있어서,

상기 발수입자는 실리콘파우더, 실리카입자, 금속산화물에서 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상을 혼합하여 사용하는 차선도색용 페인트 조성물.
a) 반응기에 아크릴계 모노머 30 ~ 60 중량%, 글리시딜메타크릴레이트 0.1 ~ 5 중량%, 에폭시 수지 5 ~ 30 중량%, 용매 20 ~ 50 중량%, 테트라에틸오르쏘실리케이트 또는 테트라메틸오르쏘실리케이트 0.1 ~ 10 중량%, 알콕시실란 5 ~ 20 중량%를 투입하여 혼합하는 단계;

b) 상기 반응기 내 혼합물을 용액중합하여 주제(A)를 제조하는 단계;

c) 상기 주제(A)에 아민계 경화제(B)를 투입하여 혼합한 후, 차선에 도포하는 단계;

d) 상온에서 경화시키는 단계;

를 포함하는 자체 엠보를 형성하는 차선도색 방법.
제 10항에 있어서,

상기 b) 단계 후, 주제(A) 100 중량부에 대하여, 이산화티탄 50 ~ 150 중량 부, 탈크 1 ~ 50 중량부, 탄산칼슘 1 ~ 50 중량부, 유리비드 1 ~ 50 중량부, 발수입자 0.01 ~ 10 중량부에서 선택되는 어느 하나 이상의 첨가제를 더 첨가하는 자체 엠보를 형성하는 차선도색 방법.
제 10항에 있어서,

상기 b)단계의 용액중합은 반응온도를 70 ~ 90℃로 유지하면서, 2 ~ 6시간 동안 천천히 반응개시제를 투입한 후, 0.5 ~ 3시간 동안 70 ~ 90℃로 유지하면서 중합하는 자체 엠보를 형성하는 차선도색 방법.