KR100883178B1 - 칩형성기계가공용 툴 및 툴 홀더 - Google Patents

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산드빅 인터렉츄얼 프로퍼티 에이비
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Abstract

본 발명은 칩제거기계가공용 툴과 그에 쓰이는 커팅인써트에 관한 것이다. 커팅인써트는 융기부(11) 및 그 사이에 개재된 홈을 포함하는 연결면 또는 세레이션을 갖도록 형성된다. 융기부(11)를 경계짓는 플랭크(18)는 볼록하게 만곡된 표면(28)을 가지며, 상호작동 융기부의 상호작동 플랭크(25)에 대한 그것의 접촉점은 플랭크의 길이 연장부를 따라 축선방향으로 연장되는 선(G)으로 이루어지며, 상기 표면(28)은 한편으로는 플랭크(18)와 선단(17) 사이의 외측 전이부(19)와, 다른 한편으로는 플랭크와 홈 저부 사이의 내측 전이부(23) 사이의 대략 중간 영역에 위치한다. 볼록하게 만곡된 면은 상기 접촉선(G)으로부터 내측 및 외측으로 연장되어, 상호작동 융기부들간의 실제접촉이 만곡된 표면의 외측 및 내측 경계에지(29,30) 사이의 치우침 없는 위치에서 면접촉에 의하여 달성되도록 보장한다.

Description

칩형성기계가공용 툴 및 툴 홀더{TOOL AND TOOLHOLDER FOR CHIP FORMING MACHINING}
먼저, 본 발명은 홀더 및 홈에 의하여 이격된 몇개의 길고 좁은 제1융기부가 마련되는 제1연결면을 갖는 커팅몸체를 포함하는 형태의 칩제거기계가공용 툴로서, 상기 융기부가 상호 평행하고 테이퍼진 단면형상을 가지며, 상기 제1연결면이 상기 홀더 또는 상기 홀더에 연결되는 소정 부품(part)의 제2연결면과 맞물리도록 배치되고, 상기 홀더에 대하여 커팅몸체를 견고하게 고정시키기 위한 목적을 갖는, 상기 제2연결면이 상기 제1연결면과 유사하게 평행한 제2융기부 및 홈을 갖도록 형성되며, 각각의 연결면의 개별 융기부가 선단(apex) 및 홈의 이격된 저부공간을 향하여 연장되는 2개의 대향하고 있는 플랭크들에 의하여 경계지워지는 상기 칩제거기계가공용 툴에 관한 것이다.
개략적으로 상술된 종류의 툴은 통상적으로 강, 알루미늄, 티탄 등과 같은 금속 공작물의 기계가공에 대하여 사용된다. 툴의 홀더는, 예를 들어 선삭의 목적으로 고정식으로 조립되거나, 예를 들어 밀링 또는 드릴링의 목적으로 회전가능하게 고정될 수 있다. 커팅몸체는 홀더보다 현저히 짧은 사용수명을 갖는 소모품으로 구성되기 때문에 교체가 가능하도록 홀더에 착탈가능하게 연결된다. 커팅몸체는 사용용도에 따라 매우 가변적인 형상으로 이루어질 수 있다. 흔히 제작되는 커팅몸체는 최상부측, 적어도 하나의 측면 또는 주변면 및 저부측을 갖는 형태의 편평하거 나 다각형이거나 둥근 커팅인써트로 구성되며, 최상부측과 주변면 사이의 전이부에 1개 이상의 커팅에지가 형성되어 있다. 여타 커팅몸체들은 커팅에지가 형성되는 회전대칭의 외피면을 갖는 형태의 회전가능한 커팅헤드로 이루어질 수도 있다. 예를 들어, 이러한 커팅몸체들은 드릴, 엔드밀 등에서 발견할 수 있다.
가능한 한 안정적이고 신뢰할 수 있는 방식으로 홀더와 커팅몸체를 연결시키는 것이 항상 목적이 되어 왔다. 기존의 종래 편평한 커팅인써트는 전체적으로 편평한 저부측을 가지며, 한편으로는 커팅인써트의 저부측이 가압되는 편평한 저부와 다른 한편으로는 커팅인써트의 측면이 가압되는 1개 이상의 벽을 갖는 장착부, 즉 소위 인써트시트에 조립된다. 하지만, 최근의 툴 산업에서는 서두에 언급한 형태의 융기부가 제공된 상호작동하는 연결면의 사용이 채택되기 시작하였다.
특허 문헌에서는, 상호작동하는 융기된 연결면 또는 소위 세레이션(serrations)이 아주 다양하게 기술되어 있다. 예를 들어, US 6102630(Tool Flo Manufacturing, Inc.), WO 99/19104(Sandvik AB), WO 99/19105(Sandvik AB), WO 97/16276(Sandvik AB), SE 9702500-1(Seco Tools AB), AU 213925(Stanislas Kryszek) 및 US 5810518(Sandvik AB)를 참조하라. 이들 공지된 구성들에서는, 2개의 상호작동 연결면 또는 세레이션 각각이 홈에 의하여 이격된 평행하며 길고 좁은 복수의 융기부를 포함하며, 상기 융기부는 통상적으로 사다리꼴형의 단면형상으로 되어 있다. 보다 정확하게는, 개별 융기부의 프로파일에는 서로 대략 60°의 각도를 이루는 편평하거나 매끈한 플랭크가 형성되어 있다. 또한, 해당 종류의 연결면 또는 경계면은 융기부의 정점(peaks) 또는 선단(apexes)이 부속 홈의 저부에 닿지 않는다는 것을 특징으로 한다. 이러한 방식으로, 융기부들의 플랭크들만이 서로에 대하여 가압되어 융기부들이 서로 쐐기 고정된다.
최근의 툴 산업에서는, 훨씬 더 고속의 절삭작업을 지향하는 움직임이 진행되고 있다. 예를 들어, 알루미늄과 같은 비교적 연질금속의 밀링에서는, 예를 들어 1000m/min 이상의 매우 고속의 절삭 또는 주속에 의한 기계가공이 현실화 되고 있다. 위와 같은 절삭속도로 밀링작업을 수행하기 위해서는, 비교적 높은 회전속도가 요구되며, 밀링툴은 궁극적으로는 무한정 큰 직경으로 이루어질 수 없다. 따라서, 고속 기계가공용 툴의 제작요건은, 절삭력이 지배적으로 중요한 전통적인 칩형성기계가공과 관련된 요건과는 부분적으로 상이하다. 따라서, 원심력 및 비평형힘이 알루미늄 기계가공용 밀링 툴과 같은 고속의 회전 툴에서 중심적인 역할을 한다. 이러한 관점에서의 중요한 인자는 툴 자체의 질량이며, 이는 커팅인써트의 착용홀더 또는 고속회전 밀링 툴용 밀링헤드가 알루미늄과 같은 경량재료로 만들어지는 범위가 확대되어 간다는 것을 의미한다.
본 발명의 토대를 이루는 연구자료는 융기부의 편평한 플랭크 및 다른 부분에 있어서의 그다지 양호하지 않은 전체적인 기하학적 구조의 사용을 기반으로 하는, 서두에 언급한 형태의 종래 융기된 연결면은 고속 회전 툴의 사용, 특히 상기 툴이 비교적 얇고 편평한 커팅인써트를 포함하고 있는 경우에 부적절하다는 것을 보여주었다. 본 명세서의 중요한 배경은 이론과 실제에 있어서의 차이이다. 따라서, 이론적으로는, 융기부들의 플랭크들이 이상적으로 평면이고 서로에 대한 정확한 각도 및 위치로 위치설정되고 그리고 연결경계면에서의 상호작동 융기부들도 정확하게 위치설정된다. 하지만, (상이한 장소에서 수행되는) 툴의 홀더 및 커팅몸체 각각의 실제 제작에 있어서는, 치수의 편차가 발생하여 홀더상에의 커팅몸체의 조립시 연결면이 서로 맞물리게 될 경우 융기부의 플랭크들간의 접촉점 또는 접촉면이 제어불능하고 불만족스런 방식으로 성립되는 결과를 가져온다. 무엇보다도, 실제 플랭크는 연결면에서 보다 높이 올라가는("high" up)경우가 발생할 수 있다(즉, 커팅몸체의 일부인 하나 또는 몇개의 융기부상의 그들의 플랭크 중 하나 또는 모두가 홀더의 경계면의 일부인 상기 융기부를 둘러싸는 융기부의 플랭크의 최상부에만 접촉하게 된다). 이는 무엇보다도, 홀더 융기부의 정점 또는 선단부의 재료가 파손되기 때문에, 커팅몸체와 홀더의 경계면이 전단되어 나가는(sheared off) 결과를 초래할 수 있다. 또한, 때때로 이웃하는 플랭크들이 상이한 각도를 가져 그들 사이에 갭이 발생함으로써 각도의 오차가 발생할 수도 있다. 마찬가지로 사소한 분할 또는 형태의 오차가 발생할 수도 있다. 융기부들간의 제어불능하고 좋지 않는 접촉의 결과는 툴이 높은 회전속도로 작동시 위험해질 수 있다. 예를 들어, 커팅몸체를 클램핑하기 위하여 배치되는 스크루가 상당히 큰 인장부하에 노출되어 서로에 대하여 움직이는 각각의 연결면의 융기부로 인해 늘어날 수 있는데, 이는 스크루가 헐거워져 커팅몸체가 홀더로부터 느슨해지고 원심력에 의한 큰 힘에 의해 빠져나오는 결과를 초래할 수도 있다. 또한, 통상적으로 경질 재료로 된 커팅몸체의 융기부들에 크랙이 발생될 수도 있다.
이미 공지된 형태의 연결면을 갖는 툴의 또 다른 단점은 커팅몸체 연결면의 개별 홈의 저부공간이 비교적 깊고 부적절한 기하학적 구조를 가진다는 점이다. 이 는 고속의 회전 밀링 툴에 사용하기에 바람직한 형태의 비교적 얇고 편평하며 경량인 커팅인써트상에 위와 같은 연결면을 형성시키기 위한 가능성이 제한적이라는 것을 의미한다. 무엇보다도, 홈이 커팅인써트의 두께에 비해 너무 깊다면 커팅인써트가 파괴되거나 크랙이 발생될 위험이 크다.
첫번째 측면에서, 본 발명의 목적은 툴의 홀더와 상기 홀더에 탈착가능하게 연결되는 커팅몸체간에 개선된 연결경계면을 갖는 칩형성 또는 칩제거기계가공용 툴을 제공하는 것이다. 따라서, 본 발명의 주목적은 높은 정밀도, 보다 정확하게는 실제에 있어 이러한 사소한 치수상의 편차와는 관계없이 툴의 연속적인 생산이 이루어질 수 있는, 상호작동 융기부의 플랭크들간에 제어되고 신뢰할 만한 접촉을 보장하는 연결경계면을 갖는 툴을 제공하는 것이다. 이와 관련하여, 상기 연결경계면은 매우 높은 기계적 부하를 견뎌야 할 뿐 아니라 홀더상에 커팅인써트를 안정적이고 명확하게 고정시킬 수 있어야 한다. 본 발명의 또 다른 목적은 사용시 파손이나 크랙발생의 큰 위험 없이 구동되는 비교적 얇은 커팅인써트의 제작을 가능하게 하는 연결경계면을 갖는 툴을 제공하는 것이다. 무엇보다도, 연결경계면의 기하학적 구조는 커팅몸체의 재료내에 상당히 큰 인장응력을 야기하지 않아야 한다. 본 발명의 또 다른 목적은 소정의 툴로서, 연결면을 연삭할 필요없이, 그것의 커팅몸체를 정확한 방식으로 고정시킬 수 있는 상기 툴을 제공하는 것이다.
본 발명에 따르면, 적어도 상기 주목적은 청구범위 제1항의 특징부에 제시된 특징들에 의하여 달성된다. 종속항 제2항 내지 제14항에는 본 발명에 따른 바람직한 실시예들이 더욱 상세히 정의되어 있다.
두번째 측면에서, 본 발명은 위와 같은 커팅몸체에 관한 것이다. 본 발명에 따른 커팅몸체의 기본적인 특징은 청구범위 제20항에 제시되어 있다. 독립항 제16항 내지 제26항에는 본 발명에 따른 커팅몸체의 유리한 실시예들이 더욱 상세히 제시되어 있다.
SE 9404266-0(Seco Tools AB)에는, 홈에 의하여 이격된 복수의 평행한 융기부를 포함하는 형태의 연결면 또는 세레이션에 의하여 툴 홀더에 조립될 수 있는 커팅인써트를 구비한 소위 커팅-오프(cutting-off) 툴이 개시되어 있다. 이 경우에, 홀더 연결면의 융기부 및 홈은 사다리꼴의 프로파일을 가지는 한편, 커팅인써트의 연결면의 융기부 및 홈은 사인곡선으로 형성되어 있다. 이는, 커팅인써트의 개별 융기부가 그것의 외측의 자유 선단부에서는 단지 볼록하게 만곡된 단면형상을 가지지만, 융기부의 내측의 절반, 즉 루트 부는 오목하게 만곡된 플랭크면에 의하여 경계지워진다는 것을 의미한다. 따라서, 커팅인써트의 융기부와 홀더의 상기 융기부를 둘러싸는 2개의 융기부들간의 접촉은 홀더 융기부의 선단부를 따라서만 이루어지며, 이는 홀더의 부속 홈에서 접촉선 또는 접촉면이 "높게" 위치한다는 것을 의미한다. 또한, 한편으로는 커팅인써트의 개별 홈의 저부와, 다른 한편으로는 홀더의 개별 홈의 선단사이의 공간이 커진다. 이러한 이유로, SE-9404266-0에 기술된 연결경계면은 편평하고, 비교적 얇은 고속 회전 툴용 커팅인써트에 사용하기에는 부적합하다. 본 명세서에서는, 상기 명세서에 따른 툴이 고정식으로 조립되며, 커팅인써트가 상당한 두께(= 커팅인써트의 최상부와 저부측 사이의 거리)로 이루어진 다는 점을 이해해야 한다.
WO 98/19831(Seco Tools AB)에는, 샤프트 끝단부의 같은 수의 경사진 홈과 맞물리는 4개의 X자형상의 경사진 융기부에 의하여 샤프트 형태의 홀더에 연결되는 착탈가능한 커팅헤드를 구비한 회전가능한 커팅 툴이 설명되어 있다. 각각의 홈은 사다리꼴 프로파일을 가지는 한편, 커팅헤드의 상호작동 융기부는 대체로 볼록하게 만곡된 플랭크를 가진다. 보다 정확하게는 융기부의 높이보다 약간 더 큰 반경으로 형성된다. 하지만, 이 경우에 있어 개별 융기부의 볼록한 플랭크와 상호작동 홈의 편평한 플랭크면 사이의 접촉선은 홈내에서 높게 위치하는데, 이는 커터헤드와 샤프트간의 결합이 불안정하고 신뢰성이 떨어지게 되는 결과를 초래한다. 또한, 제작공정으로부터 연결경계부에 허용될 수 있는 치수의 편차가 크게 제한된다.
도 1은 편평한 커팅인써트 형태의 커팅몸체 및 커터헤드 형태의 홀더를 구비한 커팅 툴의 사시도,
도 2는 커터헤드의 끝단부에서 본 커팅인써트의 부분 절개한 확대 측면도,
도 3은 커팅인써트 자체만을 위에서 비스듬히 본 사시도,
도 4는 상기 커팅인써트의 길이방향 도,
도 5는 커팅인써트의 하부에서 본, 커팅인써트에 포함되는 연결면을 도시한 평면도,
도 6은 상기 커팅인써트의 끝단면도,
도 7은 커팅인써트에 포함되는 제1연결면의 프로파일 형상을 크게 확대한 단 면도,
도 8은 커터헤드에 포함되는 제2연결면의 프로파일 형상을 도시한 유사 단면도,
도 9는 서로 맞물리는 연결면들을 나타내는 단면도로서, 제1연결면의 융기부들의 플랭크들의 만곡된 표면을 과장되게 예시한 단면도,
도 10은 도 9에 따른 제1연결면만을 축소된 스케일로 도시한 단면도,
도 11은 제2연결면의 프로파일 형상을 예시한 유사 단면도,
도 12는 본 발명의 대안실시예에 따른 커팅인써트의 도로서, 도 4에 대응하는 길이방향 단면도,
도 13은 도 12의 원 내의 부분의 확대도,
도 14는 본 발명의 추가실시예에 따른 커팅인써트의 길이방향 단면도,
도 15는 도 14에 따른 커팅인써트를 하부에서 본 평면도,
도 16은 부속 홀더로부터 분리되어 있는 커팅인써트의 대안실시예를 도시한 단면도,
도 17은 도 16에 따른 커팅인써트가 홀더에 맞물려 있는 것을 나타낸 단면도,
도 18은 커팅인써트와 홀더 사이의 연결경계면의 대안실시예를 나타낸 분해도이다.
도 1 및 도 2에서, 참조부호 1은 칩형성기계가공용 툴의 일부인, 밀링헤드 형태의 홀더를 나타내고 있다. 상기 밀링헤드상에는, 복수의 커팅인써트가 조립되며, 그 중 하나가 개괄적으로 참조부호 2로 나타내어져 있다. 상기 커팅인써트, 특히 그 최상부측의 기하학적 구조는 상당히 복잡하지만, 상기 커팅인써트는 여타 치수와 관련해서는 비교적 제한된 두께를 가지는 형태의 편평한 커팅인써트로 이루어진다. 도 2 내지 도 6에서, 참조부호 3, 4는 커팅인써트의 최상부측 및 저부측을 나타내는 한편, 5, 6은 상이한 2종류의 주변 측면, 즉 긴쪽 측면과 짧은쪽 측면을 각각 나타낸다. 따라서, 본 예시에서는, 커팅인써트가 대체로 다각형의 형상으로 되어 있다. 둥근 커팅인써트에서는, 단지 하나의 둘레 측면(circumfering side surface)을 볼 수 있다.
커팅인써트(2)는 두 상이한 융기부를 가진 연결면들, 즉 커팅인써트(2) 저부측상의 제1연결면(8)과, 본 실시예에서 밀링헤드(1)에 직접 형성된 제2연결면(9)을 포함하는, 전체적으로 참조부호 7로 표기된 경계면, 즉 연결경계면에 의하여 커터헤드에 연결된다. 보다 정확하게는, 상기 연결면(9)은 밀링헤드에 형성되고 커팅인써트가 수납되는 칩 공간(10)의 저부를 형성한다. 제1연결면(8)은 참조부호 12로 표기된 플루트 또는 홈에 의하여 이격되어 있는 복수(예를 들어 8 내지 10)의 융기부(11)를 포함한다. 제2연결면(9)(역시 도 7 및 도 8 참조)은 상기 제1연결면에 대응하여, 상기 융기부(11)와 맞물리는 홈(14)에 의하여 이격되어 있는 복수의 융기부(13)를 갖도록 형성된다. 이제부터는, 융기부 11을 제1융기부로 표기하는 한편, 융기부 13은 제2융기부로 표기하기로 한다. 유사한 방식으로, 홈 12는 제1홈이라 표기하고, 홈 14는 제2홈이라 표기하기로 한다.
커팅인써트는 특별한 심(shim) 위나 카세트내에 조립될 수도 있다는 점을 이해해야 한다. 이러한 경우에, 심과 카세트 각각의 적어도 한 측면에는 상응하는(homologous) 융기부가 마련된 연결면이 제공된다. 융기된 연결면은 상기 심 및 카세트의 대향하고 있는 측면에 각각 형성되는 것이 유리하다. 달리 말해, 커팅인써트는 툴의 부착홀더(carrying holder)상에 직접 조립되는 대신 보조의 유닛상에 조립될 수도 있다.
커팅인써트(2)는 홀더(1)의 재료보다 상당히 더 경질인 재료로 만들어지는 것이 보통이다. 본 발명의 범위안에서는, 커팅인써트가 통상적인 초경합금, 세라믹, 서멧 등과 같은 여러 다양한 경질재료로 만들어질 수 있다. 커팅에지에 노출되는, 예를 들어 큐비컬 보론 니트라이드, 다결정 다이아몬드 등으로 된 작은 몸체 형태인 소위 팁이 커팅인써트에 포함될 수도 있다. 커팅인써트(2)의 재료는 270-800GPa 범위내의 탄성계수를 가질 수 있다. 하지만, 홀더(1)의 재료는, 예를 들어 60-250GPa 범위내의 상당히 낮은 탄성계수( 및 인장에 있어 200-1400MPa 범위내의 항복점)를 가질 수 있다. 통상적으로, 강 또는 알루미늄이 홀더의 재료로 사용된다. 따라서, 홀더의 재료는 커팅인써트의 재료보다 일반적으로 상당히 연질이며, 보다 변형되기 쉽다.
도 5에는, 부속하는, 소위 인써트시트, 즉 상기 제2연결면(9)상에 커팅인써트가 고정될 수 있도록 하는 스크루(도시 안됨)용 중심구멍(15)을 포함한다. 또한, 도 3에서는, 예를 들어 연삭가공에 의하여, 커팅에지(16)가 커팅인써트 최상부면 및 측면 사이의 전이부에 어떻게 형성되는지를 알 수 있다. 또한, 상호작동하는 연 결면(8,9)의 융기부 및 홈들은 각각 대체로 테이퍼진 프로파일 또는 단면형상을 가지며 서로에 대하여 평행하다는 것을 이해해야 한다.
이제, 본 발명의 요점, 즉 홀더(1)와 커팅인써트(2) 사이의 경계면(7)을 형성하는 2개의 상호작동 연결면(8,9)에서의 융기부 및 홈의 형성에 대하여 보다 상세히 예시하고 있는 도 7 내지 도 11을 참조하기로 한다.
2개의 연결면의 일부를 형성하는 각각의 개별 융기부는 선단(apex) 또는 선단면 및 정점으로부터 인근 홈의 저부 공간을 향하여 연장되는 2개의 플랭크에 의하여 경계지워진다. 각 개별 제1융기부(11)의 선단은 참조부호 17로 표기된 한편, 대향하고 있는 2개의 플랭크 각각은 개괄적으로 참조부호 18로 표기되어 있다. 예시된 바람직한 실시예에서, 선단(17)은, 대향하고 있는 긴쪽의 평행한 에지를 따라, 이후 (플랭크의) 외측 전이부라 칭해지고 유리하게는 볼록하게 만곡된 에지면의 형상을 갖는 전이부(19)를 거쳐 플랭크(18)로 변형되는 편평한 면에 의하여 형성되며, 여기서, 라운딩은 작은 반경(R1)(예를 들어, 0.05mm)을 갖는다. 각 개별 제1융기부(11)의 양 측면에 자리하는 2개의 제1홈(12) 각각의 저부 또는 저부공간은 참조부호 12'로 표기되어 있다(도 7 및 도 10 참조). 상기 각 공간은 대향하고 있는 긴쪽의 평행한 에지(21로 표기됨)을 따라 오목하게 만곡된 형상을 갖는 측면(22)으로 변형되는 저부면(20)(도 9 참조)에 의하여 경계지워진다. 개별 플랭크(18)와 부속 저부 측면(22) 사이의 영역에는, 플랭크에 대한 내측 전이부를 형성하는 전이부가 참조부호 23으로 표기되어 있다.
도 7 내지 도 11에 따른 실시예에서, 저부면(20)은 평면이다. 하지만, 상기 저부면을, 만곡된 형상이 상기 만곡된 측면(22)과는 또 다른, 보다 큰 반경에 의하여 결정되는 오목하게 만곡된 형상을 갖도록 형성시키는 것도 실행가능하다. 모든 제1홈들의 저부면(20)은 공통의 평면(A)(도 10 참조)내에 위치한다. 유사한 방식으로, 플랭크(18)의 내측 전이부(23)는 공통의 평면(B)에 위치한다. 상기 평면 B는 평면 A와 평행하다. 제1융기부(11)의 선단면(17) 또한 C로 표기된 공통의 평면내에 위치한다. 상기 평면 C는 평면 A뿐 아니라 B와도 평행하다. 상술된 저부공간(12')은 평면 A와 B 사이에서 나타나는 개별 홈의 공간으로 이루어진다.
제2연결면(9)에 포함되는 개별 융기부(13)의 선단 및 플랭크들은, 각각 24와 25로 표기되어 있고, 제2홈(13)의 저부면을 형성하는 면은 26으로 표기되어 있다. 편평한 면과 오목하게 만곡된 측면의 조합 또한 실행가능하나, 제시된 실시예에서는 상기 각각의 저부면들(26)이 오목하게 만곡되거나 만곡된 면으로 이루어져 있다. 본 예시에서, 각 플랭크면들(25)은 오목하게 만곡된 저부면(26)으로 직접 변형된다. 개별 플랭크면(25)은 그 외측 경계에지에서 볼록하게 만곡된 외측 전이부(27)를 거쳐 선단면(24)으로 변형된다. 상기 전이부(27)의 반경은 제한되어 있다(본 예시에서는 0.15mm까지로 제한됨).
선단면들(24)은 만곡, 바람직하게는 볼록하게 만곡될 수도 있으나, 제시된 실시예에서는, 상기 선단면들(24)이 편평하게 되어 있다. 모든 제2융기부(13)의 선단면은 모든 제2홈(14)의 저부면(26)이 위치한 평면 E와 평행한 공통의 평면 D(도 11 참조)내에 자리한다.
제시된 바람직한 실시예에서, 제2융기부(13)의 플랭크(25)는 편평한 면의 형상으로 되어 있다.
이제, 도 7을 참조하여 제1연결면(8)의 일부를 형성하고 있는 융기부(11)에 대해 알아보기로 한다. 융기된 연결면을 특징으로 하는 이미 공지된 종래의 커팅몸체에서는, 개별 융기부의 플랭크가, 통상적으로 경계면의 제2연결면(9)의 일부를 형성하는 상호작동하는 융기부의 플랭크와 동일 형태의 면의 형상을 가진다. 이러한 사실은 서두에 언급했던 문제 및 어려움을 야기시킨다. 이론적으로, 각 제1융기부의 플랭크 각도(즉, 상기 융기부의 두 플랭크의 각도)는 제2연결면을 둘러싸는 2개의 융기부의 플랭크 각도와 일치한다. 여러 다양한 이유로, 상기 플랭크 각도는 실제로는 대개 60°(= 2α°(여기서, α는 30°))로 선택된다. 모든 공칭의 치수가 얻어지는 경우에, 경계면에서 상호작동하는 제1 및 제2융기부의 플랭크는 그것의 전체 깊이의 연장부(I)(= 선단 및 저부로 향하는 내측 전이부와 외측 전이부 사이의 거리)를 따라 대략 완전 면접촉을 하게 된다는 것을 쉽게 이해할 수 있다. 이러한 관점에서 극히 중요한(vital) 치수는, 적절한 플랭크 각도가 아니라, 두 연결면 각각에서의 이웃하는 융기부들 사이의 피치, 개별 융기부의 부피(깊이 및 폭) 및 그것의 대칭면 주위의 개별 융기부의 대칭성이다. 하지만, 커팅인써트 및 툴 홀더의 각각의 실제 제작에서는, 상술된 치수공차가 연속적이며 일관되게 얻어지지 않는다. 따라서, 때때로 일련의 생산시에 치수의 편차가 발생한다. 상기 치수편차들은 커팅인써트 및 홀더를 스크래핑해야할 필요가 있을 정도로 크지는 않다하더라도, 결국 상호작동 융기부의 플랭크들간의 실제 접촉이 상기 플랭크들간의 경계부 의 여러 지점에서 제어불능의 형태가 되게 한다.
상술된 문제를 해결하기 위하여, 제1융기부(11)를 경계지우는 2개의 플랭크(18) 중 적어도 하나는 -본 발명에 따라- 볼록하게 만곡된 표면부를 갖도록 형성되었다. 상기 만곡된 표면부는 도 7에서는 육안으로 확인할 수 없는 큰 반경 및 제한된 원호의 높이를 가진다. 따라서, 본 발명에 따른 전반적인 아이디어를 명확히 하기 위하여, 도 9 내지 도 10에는 상기 표면부(28)를 매우 과장된 원호 높이를 가진것으로 도시하였다. 볼록하게 만곡된 각 표면부(28)는 개별 융기부를 따라 축선방향으로 연장되며 상호 평행한 외측 및 내측 경계에지(29, 30으로 표기됨)에 의하여 경계지워진다. 도 9의 좌측에는, 상기 표면부(28)를 형성하는 원호에 대한 현(chord)(F)이 도시되어 있다.
도 9 내지 도 11에 따른 예시에서, 만곡된 표면부(28)는 플랭크 자체보다는 좁다(즉, 경계에지 29와 30간의 거리(= 현(F)의 길이)는 플랭크(18)의 폭 또는 연장부(I)(= 전이부 19와 23 사이의 거리)보다 짧다). 즉, 본 경우에는 2개의 평면(31)이 만곡된 표면부(28)의 양 쪽에 형성되어 있다. 하지만, 본 명세서에서는, 만곡된 표면부(28)가 실제로는 플랭크 자체와 동일한 폭을 가질 수도 있다(즉, 플랭크(18)이 전체적으로 볼록하게 만곡된 면으로 형성될 수도 있다)는 점을 명백히 이해해야 한다.
전체 또는 부분적으로 개별 제1융기부의 플랭크를 형성하는, 볼록하게 만곡된 면(28)의 역할 및 이점에 대해서는 후술하기로 한다.
2개의 연결면이 서로 맞물리게 될 경우, 개별 표면(28)은 상기 융기부(13)의 상호작동하는 편평한 플랭크면(25)에 대하여 가압된다. 이론적으로, 여기서는 표면 28과 25 사이에서 선접촉이 일어난다(즉, 각 표면을 따라 축선방향으로 연장되는 선을 따라 접촉이 일어난다). 도 9에는, 상기 접촉선이 평면 G에 개략적으로 예시되어 있다. 상기 이론적인 접촉선은 경계에지들(29,30) 또는 전이부들(19,23) 사이의 대략 절반의 영역에 위치한 높이에 있다. 이는, 볼록하게 만곡된 표면부(28)가 이론적인 접촉선(G)으로부터 내측뿐 아니라 외측으로도 연장된다는 것을 의미한다. 본 명세서에서, 홀더(1)의 재료, 즉 모든 제2융기부(13)의 재료는 커팅인써트의 재료보다 연질이라는 점을 기억해야 한다.
예를 들어, 상기 제2융기부의 플랭크각이 공칭각도 60°보다 약간(극히 미세하게) 더 예각이 되어 제2융기부(13)의 플랭크각의 작은 편차가 발생한다고 가정하자. 이 경우에, 이론적인 접촉선(G)은 도 9에 나타낸 것 보다 각각의 경계에지(30) 및 내측 전이부(23)보다 더 가까운 곳에서 성립된다. 이와는 반대로, 실제 플랭크각이 60°보다 약간 더 둔각인 경우에는, 접촉선(G)이 경계에지(29) 또는 전이부(19)쪽으로 보다 가깝게 이동된다. 각 제1융기부(11)의 플랭크면이 소정 공칭 각도로부터 벗어날 경우 유사한 조건들이 생겨날 것은 당연하다. 다른 말로 표현하여, 이론적인 접촉선(G)으로부터 내측 및 외측으로 연장되는 만곡된 표면(28)은 대향하고 있는 플랭크가 해당 표면을 향하여 "롤 오프(roll off)"되도록 한다.
하지만, 각 융기부들 간의 실제 접촉은 면접촉의 형태이다. 커팅인써트가 홀더에 조립되고, 예를 들어 고정스크루나 클램프에 의하여 소정의 힘으로 가압되는 경우, 보다 연질 재료의 융기부(13)가 적어도 만곡된 표면(28)의 주요부분을 따라 면접촉이 일어나도록 (특히 탄성적으로) 변형된다.
융기부(13)의 재료의 변형이 탄성적인 특징을 갖는 다는 것은, 본질적으로 융기부(11)가 홈(14)으로부터 제거되었을 때 플랭크(25)가 본래의 편평한 형상으로 돌아간다는 것을 의미한다.
또한, 각도 편차 이외의 다른 치수의 편차, 예를 들어 피치의 오차가 있더라도, 플랭크의 만곡된 면이 적어도 플랭크의 소정의 부분을 따라 신뢰할만한 면접촉이 얻어지도록 보장한다.
고속의 회전 툴에 유리하게 사용되는 형태의, 편평하고 비교적 얇은 커팅인써트와 관련하여 제시된 실시예에서, 커팅인써트는 그 강도특성이 손상되지 않고, 효과적이고 명확한 연결면을 갖도록 형성될 수 있다. 개별 제1융기부(12)의 편평한 저부면(20)에 의해 얻어지는 평두형상(truncated)에 의하여, 커팅인써트는 전체 두께가 한정되어 있음에도 불구하고 최적량의 재료에 의하여 적정 크기로 제작될 수 있다. 따라서, 도 10에 따른 평면 A와 C 사이의 거리만큼 형성되는 융기부(11) 및 홈(12)의 각각의 깊이(H)(도 7 참조)는, 커팅인써트의 최상부측(3)(최상부측의 최고점)과 융기부(11)의 선단(17)으로 표현되는 제1연결면(8)의 저부측 사이의 수직방향 거리로 계산된 커팅인써트 두께의 최대 20%, 적절하게는 3-15%에 이를 수 있다. 개별 제1융기부(11)는 절대치로, 최대 0.6mm에 이르는 깊이(평면 A와 C 사이의 거리)를 가질 수 있다. 이에 의하여, 융기부의 개별 플랭크(18)는 0.25-0.40mm, 적절하게는 0.30-0.37mm의 범위내에서, 그것의 외측과 내측 전이부(19,23) 사이의 폭, 즉 연장부(I)를 가질 수 있다.
본 발명의 바람직한 실시예에 따르면, 각 제1융기부 개별 플랭크(18)의 만곡된 표면부(28)는 가상의(conceive) 현(F) 길이의 0.5-5%에 해당하는 원호 높이를 가진다. 본 명세서에서, 플랭크(18)는 전체적으로 볼록하게 만곡될 수 있다는 점에 유념해야 한다. 따라서, 플랭크의 폭이 0.30mm(= 현(F)의 길이)에 이를 경우, 원호의 높이는 0.0015-0.015mm의 범위내에서 가변적이다. 만곡된 표면(28)의 반경은 1-15mm, 적절하게는 3-6mm의 범위내에 있다.
도 10에서는, 각 제1융기부(11) 바깥쪽 부분의 깊이(평면 B와 C 사이의 거리)보다 작은 개별 제1홈(12)의 저부공간(12')이 얼마의 깊이(평면 A와 B 사이의 수직방향 거리로 계산됨)를 갖는지를 알 수 있다. 저부공간(12')의 깊이는 융기부(11)의 전체 깊이(= 평면 A와 C 사이의 거리) 40%보다 작아야 한다.
커팅인써트가 조립되어 2개의 연결면(8,9)이 서로 맞물려 있는 경우에는, 제2융기부(13)의 선단면(24)과 홈(12)의 저부공간(20) 사이에는 자유공간(free space:32)이 형성된다(도 9 참조). 상기 공간(32)의 높이, 즉 저부면(20)과 선단면(24) 사이의 수직방향 거리는 최대, 제1융기부(11)의 전체 깊이(H)의 20%정도여야 한다.
도 7에 예시된, 특히 고속의 회전 밀링에 적합한 커팅인써트의 치수들의 구체적인 예시가 후술된다. 커팅인써트는 10-12mm 범위내의 폭 및 대략 5mm의 두께를 가질 수 있다. 이웃한 홈들간의 간격은 1.25mm정도이며, 개별 융기부는 0.54mm의 깊이(H)를 가진다. 각도 α는 30°(2α=60°) 정도이다. 만곡된 플랭크(18)의 폭(I)은 0.35mm정도이며, 중앙의 대칭선(S)과 플랭크(18)의 외측 전이부(19) 사이 의 거리(J)는 0.47mm정도이다. 대칭선(S)과 플랭크의 내측 전이부 사이의 거리(K)는 0.30mm 정도이다. 외측 플랭크 전이부(19)의 반경(R1)은 0.05mm정도이다. 저부측 면(22)의 반경(R2)은 2.00mm 정도이다. 편평한 저부면(20)은 0.18mm의 폭(L의 치수 = 0.09mm)을 가진다. 개별 플랭크(18)의 내측 전이부(23)와 만곡된 저부측 면(22) 사이에는, 0.06mm의 폭(= 0.22mm 정도의 저부공간(12')의 깊이와 0.16mm 정도의 저부측 면(22)의 깊이(N) 사이의 거리)을 갖는 편평한 표면부(참조부호 없음)가 위치하고, β=12˚의 각도로 경사져 있다.
상술된 실시예에서, 만곡된 플랭크(18)(또는 그것의 만곡된 표면부)는 도 4에 개략적으로 나타낸 바와 같이 제1융기부(11)의 전체 길이를 따라 연장된다. 도 12 및 도 13에는, 개별 제1융기부(11)의 볼록하게 만곡된 플랭크가 상기 융기부를 따라 축선방향으로 이격된 볼록하게 만곡된 복수의 표면부(18')(그들 사이에는 카운터싱크가공된 표면부(34)가 위치함)를 포함하는 대안실시예가 예시되어 있다. 상기 카운터싱크가공된 표면부는, 예를 들어 평면일 수 있다. 상기 융기부들을 갖는 커팅인써트의 제작에 있어서, 카운터싱크가공된 표면부(34)는 압축 몰딩과 관련하여 형성된다. 상기 카운터싱크가공된 표면부뿐 아니라, 만곡된 표면부도 본질적으로는 연삭하지 않고 남겨둘 수 있으나, 실제에 있어서는 만곡된 표면부를 연삭하는 것이 바람직하다. 카운터싱크(34)에 의하여 융기부의 만곡된 표면부의 전체 면적이 축소됨으로써 연삭작업이 크게 용이해진다.
본 명세서에서는, 앞서 설명한, 융기부의 전체 길이를 따라 연장되는 만곡된 플랭크면 또한 정밀연삭될 수 있다는 점을 이해해야 한다.
이제, 몇개의 연결면, 보다 정확하게는 2개의 연결면(8',8")을 갖는 커팅인써트가 어떻게 형성되는지를 예시하고 있는 도 14 및 도 15를 참조하기로 한다. 상기 이격된 두 연결면은 부속 홀더의 별개인 두 제2연결면 모두와 또는 하나의 같은 제2연결면과 상호작동할 수 있다. 도 14 및 도 15에 따른 예시에서는, 중심구멍(15)을 가지며 두 연결면(8',8")이 상기 구멍의 양 쪽에 마련된 커팅인써트가 형성되어 있다. 이격된 연결면을 갖는 상기 커팅인써트를 형성시킴으로써 생기는 장점은, 커팅인서트가, 재료가 소결될 때 구멍과 연접한 연결면의 융기부에서의 형상의 편차가 발생할 우려가 없는 초경합금과 같은 압축 몰딩되고 소결되는 재료로 생산될 수 있다는 점이다.
상기 실시예와는 무관하게, 정제 기술(refined techniques)을 이용하여, 압축 몰딩 및 소결 공정과 관련해 요구되는 정밀도를 미리 확보하는 것(즉, 표면을 연삭하지 않고 남겨두는 것)도 가능하지만, 융기된 플랭크의 만곡된 표면부는 상술된 바와 같이, 정밀연삭되는 것이 유리하다.
이제, 상술된 중립 커팅구조를 갖는 커팅인써트와는 상이한 커팅인써트(2)가 도시되어 있는 도 16 및 도 17을 참조하기로 한다. 하지만, 본 발명에 의하여 얻어진 장점, 즉 커팅인써트의 측면들, 예를 들어 측면 5가 인써트시트의 측면과 접촉해 있을 필요가 없다는 점은 도 17에서 특히 두드러진다. 따라서, 본 발명에 따른, 커팅인써트와 홀더의 연결경계면은 커팅인써트가 확실히 고정되도록 한다. 이는, 커팅인써트에 어떠한 측방향의 지지도 필요하지 않다는 것을 의미한다.
상술된 실시예에서는, 거울상으로 반전되어(mirror-inverted) 있으나, 중앙 대칭선 양 쪽 융기부의 두 이분체가 동일하므로 개별 융기부(제1융기부 및 제2융기부)는 대칭형이다. 도 18에는, 융기부들 대다수가 비대칭인 대안실시예가 예시되어 있다. 보다 정확하게는, 커팅인써트(2)의 연결면의 중앙 융기부(11")를 제외한 모든 융기부들(11')은 개별 융기부의 플랭크가 커팅인써트의 평면에 대하여 수직한 선단을 통과하는 직선에 대하여 상이한 각도를 갖도록 경사져 있다. 융기부들(11')의 톱날형 프로파일의 형상과는 달리, 중앙 융기부(11")는 사다리꼴의 프로파일 형상을 가진다. 즉, 적어도 하나의 융기부의 형상은 다른 융기부들의 형상과는 상이하다. 이러한 결과로, 커팅인써트는 홀더의 연결면에 단 하나의 소정 방식으로만 조립될 수 있다(중앙 홈(14")은 융기부(11")과 동일한 사다리꼴의 형상을 가지며, 다른 홈들(14')은 상기 융기부들(11')의 프로파일 형상과 일치하는 형상을 가진다는 점에 유의해야 함).
본 발명을, 커팅인써트 또는 커팅몸체에 포함된 각각의 제1융기부의 적어도 하나의 플랭크에 적어도 하나의 만곡된 표면부가 형성되어 있는 실시예와 관련하여 상술하였으나, 그와는 반대되는 실시예도 실행가능하다. 달리 표현하면, 제2연결면, 즉 홀더 연결면의 융기부의 플랭크가 볼록하게 만곡된 표면을 가지는 반면, 커팅인써트의 연결면에 포함되는 제1융기부의 플랭크는 평면일 수도 있다. 제1 및 제2융기부의 만곡된 플랭크면의 조합 역시 실행가능하다. 이에 의하여, 오목하게 만곡된 면을 갖는 홀더 융기부의 플랭크를 형성시킬 수도 있다. 또한, 커팅몸체 및 홀더 (및 제공될 수도 있는 심 플레이트(shim plates) 또는 카세트) 각각의 재료 경도는 광범위하게 변경될 수 있다. 따라서, 상기 재료들이 동일한 경도로 이루어질 수도 있다.

Claims (33)

  1. 홀더(1), 및 홈들(12)에 의하여 이격된 수개의 길고 좁은 제1융기부들(11)을 포함하는 제1연결면(8)을 갖는 커팅몸체(2)를 포함하는 칩제거기계가공용 툴로서, 상기 제1융기부들이 상호 평행하며 테이퍼진 단면형상을 가지고, 상기 제1연결면이 상기 홀더(1) 또는 상기 홀더에 연결되는 일 부품(a part)의 제2연결면(9)과 맞물리도록 배치되고, 상기 제2연결면에는, 상기 홀더에 대하여 상기 커팅몸체를 견고하고 비틀림에 견디도록 고정시키기 위한 목적으로, 상기 제1연결면에서와 유사하게 평행한 제2융기부들(13) 및 홈들(14)이 형성되며, 각각의 연결면내의 개별 융기부가 상기 홈(12,14)내의 이격된 저부공간들을 향하여 연장되는 2개의 대향하고 있는 플랭크들(18,25)과 선단(17, 24)에 의하여 경계지워지는 상기 칩제거기계가공용 툴에 있어서,
    개별 융기부(11)를 경계짓는 상기 2개의 플랭크들(18) 중 적어도 하나가 상기 플랭크의 제한된 부분을 따라서만 연장되는, 즉 최대로 상기 플랭크와 선단 사이의 외측 전이부(19)와 상기 플랭크와 측면(22) 사이의 내측 전이부(23) 사이에서 최대로 연장되는, 볼록하게 만곡된 형상으로 만들어진 적어도 하나의 표면부(28)를 가지며, 상기 표면부(28)는 상기 플랭크를 떠나는(leave) 홈의 저부공간(12')을 경계짓고 상기 제1 및 제2 연결면들(8,9)이 서로 맞닿게 될 경우 상기 제1 및 제2 융기부들(11,13)의 플랭크들 사이의 실제 접촉이, 상기 만곡된 표면부(28)의 내측 경계에지와 외측 경계에지(30,29) 사이 지점에서의 면접촉에 의하여 달성되도록 보장하는 것을 특징으로 하는 툴.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 제1융기부(11)의 플랭크(18)의 만곡된 표면부(28)는 상기 표면부의 경계에지들(30,29) 사이의 가상의(conceived) 현(chord)(F) 길이의 0.5 내지 5%에 해당하는 원호 높이를 갖는 것을 특징으로 하는 툴.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 볼록하게 만곡된 표면부(28)는 상기 플랭크(18) 깊이의 전체 연장부를 따라, 즉 한편으로는 상기 선단(17)을 향한 외측 전이부(19)와 다른 한편으로는 홈의 저부공간(12')을 향한 내측 전이부(23) 사이에서 연장되는 것을 특징으로 하는 툴.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 개별 제1홈(12)의 저부공간(12')은 대향하고 있는 긴쪽의 에지들(21)을 따라 적어도 부분적으로 오목하게 만곡된 측면들(22)로 변형되는 저부면(20)에 의하여 경계지워짐으로써 잘려지는(truncated) 것을 특징으로 하는 툴.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 개별 제1홈(12)의 저부공간(12')은, 가상의 기하학적 평면(B)으로부터 상기 선단(17)으로 연장되는 상기 제1융기부(11)의 외측부의 깊이보다 작은, 상기 플랭크(18)와 상기 저부측 면(22) 사이의 상기 내측 전이부(23)와 교차하는 상기 가상의 기하학적 평면(B)과 상기 저부면(20) 사이의 수직방향 거리로 계산된 깊이를 가지는 것을 특징으로 하는 툴.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 저부공간(12')의 깊이는, 모든 제1홈들(12)의 저부면들(20)에 대하여 공통인 가상의 평면(A)과 상기 선단(17) 사이의 수직방향 거리로 계산된 제1융기부(11) 전체 깊이의 40%보다 작은 것을 특징으로 하는 툴.
  7. 제5항에 있어서,
    상기 제1연결면들(8) 중 하나의 융기부들이 상기 제2연결면(9)의 홈들과 맞물리게 될 경우, 상기 개별 제1홈(12)의 저부면(20)과 각 제2융기부(13)의 선단(24) 사이의 수직방향 거리는 상기 제1융기부(11)의 전체 깊이의 최대 20%인 것을 특징으로 하는 툴.
  8. 제5항에 있어서,
    상기 커팅몸체는 최상부측(3), 적어도 하나의 측면(5,6) 및, 적어도 제1융기부(11) 및 홈(12)을 포함하는 제1연결면(8)이 형성된 저부측(4)을 갖는 형태의 편평한 커팅인써트로 이루어지며, 상기 최상부측(3)과 측면(5,6) 사이의 전이부에 적어도 하나의 에지(16)가 형성되어 있는 툴에 있어서,
    상기 제1융기부(11)의 선단(17)과 모든 제1홈의 저부를 통과하는 가상의 평면(A) 사이의 거리로서 계산된 상기 개별 제1융기부의 깊이(H)는, 상기 커팅인써트의 최상부측(3)과 상기 제1융기부의 선단(17)으로 표현되는 제1연결면(8)의 저부측 사이의 수직방향의 거리로 계산된 커팅인써트 두께의 최대 20%인 것을 특징으로 하는 툴.
  9. 제5항에 있어서,
    상기 제1융기부(11)의 선단(17)과 모든 제1홈(12)의 저부를 통과하는 가상의 평면(A) 사이의 거리로서 계산된 상기 개별 제1융기부(11)의 깊이(H)는 최대 0.6mm에 이르고, 상기 개별 제1융기부의 플랭크(18)는 그 내측 및 외측 경계에지(19,23) 사이에 0.25 내지 0.40mm의 범위내의 연장부(I)를 갖는 것을 특징으로 하는 툴.
  10. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
    적어도 상기 커팅몸체는 적어도 홀더(1) 또는 이 홀더와 연결된 일 부품(a part)의 제2연결면(9)과의 상호작동을 위한 복수의 이격된 연결면(8',8")을 포함하는 것을 특징으로 하는 툴.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 커팅몸체에 중앙구멍(15)이 형성되어 있고, 1쌍의 연결면(8',8")이 상기 중앙구멍(15)의 양 쪽에 형성되는 것을 특징으로 하는 툴.
  12. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
    적어도 하나의 융기부(11") 및 상기 적어도 하나의 융기부(11")를 수용하는 홈(14")은 다른 쌍들의 상호작동하는 융기부(11') 및 홈(14')의 프로파일 형상과 상이한 프로파일 형상을 갖는 것을 특징으로 하는 툴.
  13. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 개별 제1융기부(11)의 볼록하게 만곡된 플랭크는 상기 제1융기부(11)를 따라 축선방향으로 이격되는 볼록하게 만곡된 복수의 표면부(18')를 포함하며 상기 축선방향으로 이격되는 볼록하게 만곡된 복수의 표면부들(18') 사이에는 카운터싱크가공된 적절한 평면의 표면부(34)가 위치하는 것을 특징으로 하는 툴.
  14. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
    융기부 플랭크의 상기 볼록하게 만곡된 형상으로 만들어진 적어도 하나의 표면부(28)는 정밀연삭되는 것을 특징으로 하는 툴.
  15. 홈(12)에 의하여 이격된 제1융기부들(11)이 마련되는 제1연결면(8)을 포함하는 칩제거기계가공용 커팅몸체로서, 상기 제1융기부들(11)은 서로 평행하고 테이퍼진 단면형상을 가지며, 상기 제1연결면이 상기 커팅몸체(1) 또는 상기 커팅몸체에 연결되는 일 부품(a part)과 상호작동하는 홀더의 제2연결면(9)과 맞물리도록 되어 있고, 상기 제2연결면이 상기 커팅몸체를 견고하고 비틀림에 견디도록 고정시키기 위한 목적으로, 상기 제1연결면에서와 유사한 제2융기부들(13) 및 홈들을 갖도록 형성되며, 상기 커팅몸체의 제1연결면(8)내의 개별 제1융기부(11)가 이격된 홈의 저부면들을 향하여 연장되는 2개의 대향하고 있는 플랭크들(18) 및 선단(17)에 의하여 경계지워지는 상기 칩제거기계가공용 커팅몸체에 있어서,
    개별 제1융기부(11)를 경계짓는 상기 2개의 플랭크들(18) 중 적어도 하나가 볼록하게 만곡된 형상으로 만들어진 적어도 하나의 표면부(28)를 가지며, 상기 표면부(28)는 최대로 상기 플랭크와 선단 사이의 외측 전이부(19)와 상기 플랭크와 측면 사이의 내측 전이부(23) 사이에서 연장되며, 이 표면부(28)는 상기 플랭크로부터 벗어나고 홈의 저부공간(12')을 경계지으며, 이 표면부(28)의 역할은 상기 제1 및 제2 연결면(8,9)이 서로 맞물리게 될 경우 상기 만곡된 표면부(28)의 내측 및 외측 경계에지들(30, 29) 사이의 위치에서 상기 제1 및 제2 융기부들(11, 13)의 플랭크들간의 실제 접촉을 보장하는 것임을 특징으로 하는 커팅몸체.
  16. 제15항에 있어서,
    상기 융기부 플랭크(18)의 만곡된 표면부(28)는 상기 표면부의 경계에지(29,30)들 사이의 가상의 현(F) 길이의 0.5 내지 5%에 이르는 원호 높이를 갖는 것을 특징으로 하는 커팅몸체.
  17. 제16항에 있어서,
    상기 볼록하게 만곡된 표면부(28)는 상기 플랭크(18) 깊이의 전체 연장부를 따라, 즉 한편으로는 상기 선단(17)을 향한 외측 전이부(19)와 다른 한편으로는 홈의 저부공간(12')의 측면(22)을 향한 내측 전이부(23) 사이에서 연장되는 것을 특징으로 하는 커팅몸체.
  18. 제15항 내지 제17항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 개별 홈(12)의 저부는 대향하고 있는 긴쪽의 에지들(21)을 따라 적어도 부분적으로 오목하게 만곡된 측면(22)으로 변형되는 저부면(20)에 의하여 경계지워짐으로써 잘려지는(truncated) 것을 특징으로 하는 커팅몸체.
  19. 제18항에 있어서,
    상기 개별 홈(12)의 저부공간(12')은, 가상의 기하학적 평면(B)으로부터 상기 선단(17)으로 연장되는 상기 제1융기부(11)의 외측부의 깊이보다 작은, 상기 플랭크(18)와 상기 저부측 면(22) 사이의 상기 내측 전이부(23)와 교차하는 상기 가상의 기하학적 평면(B)과 상기 저부면(20) 사이의 수직방향 거리로 계산된 깊이를 가지는 것을 특징으로 하는 커팅몸체.
  20. 제19항에 있어서,
    상기 커팅몸체는 최상부측(3), 적어도 하나의 측면(5,6) 및, 상기 제1연결면(8)을 포함하는 저부측(4)을 갖는 형태의 편평한 커팅인써트의 형태로서, 상기 최상부측(3)과 측면(5,6) 사이의 전이부에 적어도 하나의 에지(16)가 형성되어 있는 상기 커팅몸체에 있어서,
    상기 제1융기부(11)의 선단(17)과 모든 제1홈(12)의 저부를 통과하는 가상의 평면(A) 사이의 거리로서 계산된 상기 제1연결면(8)에 포함되는 상기 개별 제1융기부(11)의 깊이는, 상기 커팅인써트의 최상부측(3)과 상기 제1융기부(11)의 선단(17)으로 표현되는 연결면의 저부측 사이의 수직방향의 거리로 계산된, 커팅인써트 두께의 최대 20%인 것을 특징으로 하는 커팅몸체.
  21. 제19항에 있어서,
    상기 제1융기부(11)의 선단(17)과 모든 홈(12)의 저부를 통과하는 가상의 평면(A) 사이의 거리로서 계산된 상기 개별 제1융기부(11)의 깊이는 최대 0.6mm에 이르고, 상기 개별 제1융기부(11)의 플랭크(18)는 그 외측과 내측 경계에지 사이에 0.25 내지 0.40mm의 범위내의 연장부를 갖는 것을 특징으로 하는 커팅몸체.
  22. 제15항 내지 제17항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 커팅몸체는 이격된 복수의 연결면(8',8")을 포함하는 것을 특징으로 하는 커팅몸체.
  23. 제22항에 있어서,
    중앙구멍(15)을 포함하고, 1쌍의 별개의 연결면(8',8")이 상기 중앙구멍(15)의 양쪽에 형성되는 것을 특징으로 하는 커팅몸체.
  24. 제15항 내지 제17항 중 어느 한 항에 있어서,
    적어도 하나의 융기부(11")는 다른 융기부(11')들의 프로파일 형상과는 상이한(deviate) 프로파일 형상을 갖는 것을 특징으로 하는 커팅몸체.
  25. 제15항 내지 제17항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 개별 제1융기부(11)의 볼록하게 만곡된 플랭크는 상기 제1융기부(11)를 따라 축선방향으로 이격되는 볼록하게 만곡된 복수의 표면부(18')를 포함하며 상기 축선방향으로 이격되는 볼록하게 만곡된 복수의 표면부들(18') 사이에는 카운터싱크가공된 적절한 평면의 표면부들(34)이 위치하는 것을 특징으로 하는 커팅몸체.
  26. 제15항 내지 제17항 중 어느 한 항에 있어서,
    융기부 플랭크의 상기 볼록하게 만곡된 형상으로 만들어진 적어도 하나의 표면부(28)가 정밀연삭되는 것을 특징으로 하는 커팅몸체.
  27. 제8항에 있어서,
    상기 제1융기부(11)의 선단(17)과 모든 제1홈의 저부를 통과하는 가상의 평면(A) 사이의 거리로서 계산된 상기 개별 제1융기부의 깊이(H)는, 상기 커팅인써트의 최상부측(3)과 상기 제1융기부의 선단(17)으로 표현되는 제1연결면(8)의 저부측 사이의 수직방향의 거리로 계산된 커팅인써트 두께의 3 내지 15%인 것을 특징으로 하는 툴.
  28. 제9항에 있어서,
    상기 개별 제1융기부의 플랭크(18)는 그 내측 및 외측 경계에지(19,23) 사이에 0.30 내지 0.37mm의 범위내의 연장부(I)를 갖는 것을 특징으로 하는 툴.
  29. 제20항에 있어서,
    상기 제1융기부(11)의 선단(17)과 모든 제1홈(12)의 저부를 통과하는 가상의 평면(A) 사이의 거리로서 계산된 상기 제1연결면(8)에 포함되는 상기 개별 융기부(11)의 깊이는, 상기 커팅인써트의 최상부측(3)과 상기 제1융기부(11)의 선단(17)으로 표현되는 연결면의 저부측 사이의 수직방향의 거리로 계산된, 커팅인써트 두께의 3 내지 15%인 것을 특징으로 하는 커팅몸체.
  30. 제21항에 있어서,
    상기 개별 융기부(11)의 플랭크(18)는 그 외측과 내측 경계에지 사이에 0.30 내지 0.37mm의 범위내의 연장부를 갖는 것을 특징으로 하는 커팅몸체.
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