KR100867341B1 - Nozzle dispenser for injecting fluorescent fluids into pixels of PDPs and a method for manufacturing the same - Google Patents

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KR100867341B1 KR1020040091422A KR20040091422A KR100867341B1 KR 100867341 B1 KR100867341 B1 KR 100867341B1 KR 1020040091422 A KR1020040091422 A KR 1020040091422A KR 20040091422 A KR20040091422 A KR 20040091422A KR 100867341 B1 KR100867341 B1 KR 100867341B1
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Abstract

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널(PDP)의 화소를 형성하기 위해 형광체 도액을 주입하기 위한 노즐 디스펜서를 개시한다. 본 발명에 따른 노즐 디스펜서는 복수의 반원통형 단면을 구비하며, 노즐 통로를 형성하는 제 1 측벽; 및 복수의 반원통형 단면을 구비하며, 노즐 통로를 형성하는 제 2 측벽을 포함하고, 상기 제 1 측벽의 복수의 반원통형 단면과 상기 제 2 측벽의 복수의 반원통형 단면을 일체화시켜 복수의 원통형 노즐을 구비하는 것을 특징으로 한다.
The present invention discloses a nozzle dispenser for injecting a phosphor plating liquid to form a pixel of a plasma display panel (PDP). The nozzle dispenser according to the present invention comprises a first sidewall having a plurality of semi-cylindrical cross sections and defining a nozzle passage; And a second sidewall having a plurality of semi-cylindrical cross sections, the second sidewall forming a nozzle passage, wherein the plurality of semi-cylindrical cross sections of the first sidewall and the plurality of semi-cylindrical cross sections of the second sidewall are integrated to form a plurality of cylindrical nozzles. It characterized by having a.

PDP, 노즐 디스펜서PDP, Nozzle Dispenser

Description

플라즈마 디스플레이 패널 화소의 형광체 도액을 주입하기 위한 노즐 디스펜서 및 그 제조 방법{Nozzle dispenser for injecting fluorescent fluids into pixels of PDPs and a method for manufacturing the same}Nozzle dispenser for injecting fluorescent fluids into pixels of PDPs and a method for manufacturing the same}

도 1은 일반적인 플라즈마 디스플레이 패널(PDP)의 단면도를 도시한 도면이다.1 is a cross-sectional view of a typical plasma display panel (PDP).

도 2a는 도 1의 일반적인 PDP의 화소를 형성하기 위해 형광체 도액을 주입하기 위한 종래 기술의 노즐 디스펜서의 일 실시예를 도시한 도면이다.FIG. 2A is a diagram illustrating one embodiment of a prior art nozzle dispenser for injecting a phosphor plating liquid to form a pixel of a general PDP of FIG. 1.

도 2b는 상기 도 2a의 노즐 디스펜서에 형성된 노즐을 A-A 방향으로 절단한 후 상부에서 본 단면도이다.FIG. 2B is a cross-sectional view taken from the top after cutting the nozzle formed in the nozzle dispenser of FIG. 2A in the A-A direction. FIG.

도 3은 종래 노즐 디스펜서 노즐의 직사각형 단면을 와이어 커팅 또는 연삭을 사용하여 형성하는 경우를 도시한 것이다. 3 illustrates a case in which a rectangular cross section of a conventional nozzle dispenser nozzle is formed by using wire cutting or grinding.

도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 노즐 디스펜서의 단면도를 도시한 도면이다. 4 is a cross-sectional view of a nozzle dispenser according to an embodiment of the present invention.

도 5는 본 발명에 따른 노즐 디스펜서의 노즐을 형성하기 위한 방법을 도시한 도면이다.Figure 5 illustrates a method for forming a nozzle of a nozzle dispenser according to the present invention.

도 6은 본 발명에 따른 노즐 디스펜서의 반원통형 노즐의 특징을 도시한 도면이다. 6 is a view showing the characteristics of the semi-cylindrical nozzle of the nozzle dispenser according to the present invention.

본 발명은 노즐 디스펜서 및 그 제조 방법에 관한 것이다. 좀 더 구체적으로 본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널(PDP)의 화소 형성에 필요한 형광체 도액을 공급하기 위한 노즐 디스펜서 및 그 제조 방법에 관한 것이다. The present invention relates to a nozzle dispenser and a method of manufacturing the same. More specifically, the present invention relates to a nozzle dispenser for supplying a phosphor plating liquid required for pixel formation of a plasma display panel (PDP) and a manufacturing method thereof.

최근에 컴퓨터 모니터 또는 TV 분야에서는 플라즈마 디스플레이 패널(PDP)의 사용이 급증하고 있다. 이러한 PDP를 제조하기 위해서는, 화소를 형성하기 위한 격벽(barrier)을 만들고, 이 격벽 내에 각각 R, G B에 해당하는 형광체 도액을 노즐 디스펜서(nozzle dispenser)로 주입한 후 건조시켜 방전관을 형성한다. Recently, the use of plasma display panels (PDPs) is rapidly increasing in the field of computer monitors or TVs. In order to manufacture such a PDP, barrier ribs are formed for forming pixels, and phosphor coating liquids corresponding to R and G B are injected into the nozzle barrier nozzles and dried to form discharge tubes.

상기 PDP 화소용 격벽의 폭은 대략 100㎛이고, 높이는 약 200㎛ 정도로서 재료는 세라믹 또는 글래스 세라믹(glass-ceramic)을 사용하고 있다. 따라서, 이러한 미세한 크기의 격벽 내에 형광체 도액을 주입하기 위한 노즐 디스펜서는 그 폭이 100㎛ 보다 더 작아야 하며, 그에 따라 PDP용 노즐 디스펜서에 사용되는 노즐을 제작하기 위해서는 매우 미세한 정밀 가공을 필요로 한다. The width of the partition wall for the PDP pixel is approximately 100 µm, and the height is approximately 200 µm. The material is ceramic or glass-ceramic. Therefore, the width of the nozzle dispenser for injecting the phosphor coating liquid into the partition of such a small size must be smaller than 100 μm, and thus, very fine precision processing is required to manufacture the nozzle used for the nozzle dispenser for PDP.

상술한 PDP에 사용되는 격벽에 형광체 도액을 주입하기 위한 종래의 노즐 디스펜서는 복수의 노즐을 구비하고 있으며, 각 노즐 내부의 단면 형상은 직사각형(입체적으로는 직사각 기둥 모양)으로 되어 있었다. 이러한 직사각 기둥을 형성하기 위해서는 노즐이 형성될 일 측벽 표면을 직사각 기둥 모양으로 와이어 커팅(wire cutting) 또는 연삭(grinding) 성형한 후, 직사각 기둥 모양 내부를 경면 처리 (wrapping 또는 polishing)한다. 그 후, 직사각 기둥 모양의 노즐이 형성된 노즐 표면의 개방부를 별도의 평평한 측벽으로 일체화시켜 전체적으로 직사각 기둥 모양을 갖는 노즐을 형성한 후 그 노즐의 상부를 통해 화소를 형성할 격벽에 형광체 도액을 공급한다. The conventional nozzle dispenser for injecting the phosphor plating liquid into the partition wall used in the above-described PDP includes a plurality of nozzles, and the cross-sectional shape inside each nozzle is rectangular (three-dimensionally rectangular columnar shape). In order to form such a rectangular pillar, wire cutting or grinding molding of one side wall surface on which the nozzle is to be formed into a rectangular pillar shape is performed, and then the inside of the rectangular pillar shape is mirrored. Thereafter, the opening of the nozzle surface on which the rectangular columnar nozzle is formed is integrated with a separate flat sidewall to form a nozzle having an overall rectangular columnar shape, and then the phosphor plating solution is supplied to the partition wall to form the pixel through the top of the nozzle. .

그러나, 상술한 종래 기술의 노즐 디스펜서에 사용되는 노즐을 제작하기 위해 와이어 커팅(wire cutting) 또는 연삭(grinding) 기술을 사용하여 직사각 기둥 모양을 형성하는 경우, 직사각 기둥의 내부 표면이 매우 거칠게 형성되고, 이러한 거칠기를 제거하기 위해 경면처리(wrapping 또는 polishing)를 하더라도 직사각 기둥의 내부 모서리 부분의 표면을 매끄럽게 처리하는 것은 현재 사용 가능한 경면 처리 기술로는 거의 불가능하다. 그 결과, 종래 노즐 디스펜서의 복수의 노즐 각각은 실제로는 그 치수가 서로 정확하게 일치하지 않으며 또한 그 내부의 거칠기 등의 차이로 인해, 형광체 도액을 PDP 격벽 내에 주입할 때 각 격벽마다 주입되는 미세한 형광체 도액의 양을 정확하게 조절하기가 용이하지 아니하여 결국 최종 형성된 화소의 표면 조도가 균일하지 않다는 문제점이 발생한다.However, when the rectangular pillar shape is formed by using wire cutting or grinding technique to fabricate the nozzle used in the nozzle dispenser of the prior art described above, the inner surface of the rectangular pillar is formed to be very rough. Even if the surface is polished (wrapping or polishing) to remove such roughness, smoothing the surface of the inner edge of the rectangular column is almost impossible with the currently available mirror processing techniques. As a result, each of the plurality of nozzles of the conventional nozzle dispenser does not actually coincide precisely with each other, and due to differences in roughness or the like inside thereof, the fine phosphor plating solution injected for each partition wall when the phosphor coating liquid is injected into the PDP partition wall It is not easy to precisely adjust the amount of, resulting in a problem that the surface roughness of the finally formed pixel is not uniform.

또한, 상기 종래 기술의 노즐 디스펜서에 사용되는 노즐을 직사각 기둥 모양으로 형성하기 위해 와이어 커팅(wire cutting) 또는 연삭(grinding) 기술을 사용할 경우, 커팅 또는 연삭에 사용되는 기구 자체의 크기로 인해 직사각 기둥 모양의 폭 사이즈를 소정 크기 이하(현재 가능한 노즐 폭의 최소 크기는 대략 90㎛ 정도임)로 제작하는 것이 불가능하다. 그로 인해 격벽의 폭에 해당하는 화소의 최소 크기를 100㎛ 이하로 제작하기가 어려워, PDP에서 고해상도를 구현하는 일정한 한계 가 있었다. In addition, when a wire cutting or grinding technique is used to form the nozzles used in the nozzle nozzle of the prior art in the shape of a rectangular pillar, the rectangular pillar may be formed due to the size of the mechanism itself used for cutting or grinding. It is not possible to fabricate the width size of the shape to a predetermined size or less (the minimum size of the nozzle width that is currently possible is about 90 μm). Therefore, it is difficult to produce the minimum size of the pixel corresponding to the width of the partition to less than 100㎛, there was a certain limit to implement a high resolution in the PDP.

본 발명은 상술한 종래 기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로, 본 발명의 하나의 특징에 따르면, 플라즈마 디스플레이 패널(PDP)의 화소를 형성하기 위해 형광체 도액을 주입하기 위한 노즐 디스펜서에 있어서, 복수의 반원통형 단면을 구비하며, 노즐 통로를 형성하는 제 1 측벽; 및 복수의 반원통형 단면을 구비하며, 노즐 통로를 형성하는 제 2 측벽을 포함하고, 상기 노즐 디스펜서는 상기 제 1 측벽의 복수의 반원통형 단면과 상기 제 2 측벽의 복수의 반원통형 단면을 일체화시킨 복수의 원통형 노즐을 구비하며, 상기 제 1 측벽 및 상기 제 2 측벽의 복수의 반원통형 단면의 직경이 각각 30㎛ 내지 80㎛인 노즐 디스펜서를 제공하기 위한 것이다.SUMMARY OF THE INVENTION The present invention solves the problems of the prior art described above, and according to one aspect of the present invention, in the nozzle dispenser for injecting a phosphor coating liquid to form a pixel of a plasma display panel (PDP), a plurality of half A first sidewall having a cylindrical cross section and defining a nozzle passageway; And a second sidewall having a plurality of semi-cylindrical cross sections, wherein the nozzle dispenser integrates the plurality of semi-cylindrical cross sections of the first side wall and the plurality of semi-cylindrical cross sections of the second side wall. It is to provide a nozzle dispenser having a plurality of cylindrical nozzles, each of the diameter of the plurality of semi-cylindrical cross-section of the first side wall and the second side wall is 30㎛ to 80㎛.

본 발명의 또 다른 특징에 따르면, 플라즈마 디스플레이 패널(PDP)의 화소를 형성하기 위해 형광체 도액을 주입하기 위한 노즐 디스펜서를 제조하는 방법에 있어서, 복수의 반원통형 단면을 구비하며, 노즐 통로를 형성하는 제 1 측벽을 준비하는 단계; 복수의 반원통형 단면을 구비하며, 노즐 통로를 형성하는 제 2 측벽을 준비하는 단계; 및 상기 제 1 측벽의 복수의 반원통형 단면과 상기 제 2 측벽의 복수의 반원통형 단면을 일체화시켜 복수의 원통형 노즐을 형성하는 단계를 포함하고, 제 1 측벽 및 상기 제 2 측벽의 복수의 반원통형 단면의 직경이 각각 30㎛ 내지 80㎛인 노즐 디스펜서의 제조 방법을 제공하기 위한 것이다.According to still another aspect of the present invention, there is provided a method of manufacturing a nozzle dispenser for injecting a phosphor plating liquid to form a pixel of a plasma display panel (PDP), comprising a plurality of semi-cylindrical cross sections and forming a nozzle passage. Preparing a first sidewall; Preparing a second sidewall having a plurality of semi-cylindrical cross sections and defining a nozzle passage; And integrating the plurality of semi-cylindrical cross-sections of the first sidewall and the plurality of semi-cylindrical cross-sections of the second sidewall to form a plurality of cylindrical nozzles, the plurality of semi-cylindrical of the first sidewall and the second sidewall. An object of the present invention is to provide a method for producing a nozzle dispenser each having a diameter of 30 m to 80 m in cross section.

본 발명의 또 다른 특징에 따르면, 상술한 본 발명의 특징인 본 발명의 노즐 디스펜서 또는 본 발명의 노즐 디스펜서 제조 방법에 의해 제조된 노즐 디스펜서를 사용하여 형성된 화소를 구비한 플라즈마 디스플레이 패널(PDP)를 제공하기 위한 것이다. According to still another aspect of the present invention, there is provided a plasma display panel (PDP) having pixels formed using the nozzle dispenser of the present invention or the nozzle dispenser manufactured by the nozzle dispenser manufacturing method of the present invention. It is to provide.

본 발명의 추가적인 장점은 동일 또는 유사한 참조번호가 동일한 구성요소를 표시하는 첨부 도면을 참조하여 이하의 설명으로부터 명백히 이해될 수 있다. Further advantages of the present invention will become apparent from the following description with reference to the accompanying drawings in which like or like reference numerals designate like elements.

이하에서 본 발명의 실시예를 참조하여 본 발명을 설명한다. Hereinafter, the present invention will be described with reference to embodiments of the present invention.

도 1은 일반적인 PDP(10)의 단면도를 도시한 것이다. 도 1의 단면도에서 알 수 있는 바와 같이, PDP는 하부 글래스(12), 상부 글래스(14), 및 상기 하부 글래스(12)와 상기 상부 글래스(14) 사이에 형성된 화소(16)로 이루어져 있으며, 상기 화소(16)는 격벽(barrier: 18)과 격벽 사이에 각각 R, G, B에 해당하는 형광체 도액을 주입한 후 건조시켜 형성된다. 1 shows a cross-sectional view of a general PDP 10. As can be seen in the cross-sectional view of FIG. 1, the PDP consists of a lower glass 12, an upper glass 14, and a pixel 16 formed between the lower glass 12 and the upper glass 14, The pixel 16 is formed by injecting phosphor coating liquids corresponding to R, G, and B between the barrier 18 and the barrier and drying them.

도 2a는 상술한 도 1의 일반적인 PDP(10)의 화소를 형성하기 위해 형광체 도액을 주입하기 위한 종래 기술의 노즐 디스펜서(20)의 일 실시예를 도시한 도면이다. 도 2a에 도시된 노즐 디스펜서는 수직 방향의 평평한 면을 구비한 측벽(22)과, 상기 측벽 반대 쪽에 형광체 도액을 주입할 수 있도록 일정한 공간을 형성하고 있는 대향 측벽(24)으로 이루어지며, 상기 양 측벽의 하부 측에는 형광체 도액을 PDP 격벽 사이에 주입하기 위한 노즐(26)이 형성되어 있다. FIG. 2A illustrates one embodiment of a prior art nozzle dispenser 20 for injecting phosphor plating liquid to form the pixels of the general PDP 10 of FIG. 1 described above. The nozzle dispenser shown in FIG. 2A consists of a side wall 22 having a flat surface in the vertical direction and an opposing side wall 24 defining a constant space for injecting a phosphor plating solution on the opposite side of the side wall. On the lower side of the side wall, a nozzle 26 for injecting the phosphor plating liquid between the PDP partition walls is formed.

도 2b는 상기 도 2a 도시된 노즐 디스펜서(20)에 형성된 노즐(26)을 A-A 방향으로 절단한 후 상부에서 본 단면도이다. 도 2b에 도시된 바와 같이, 대향 측벽에는 직사각형 모양의 노즐 구멍이 다수 개 형성되어 있으며, 이들 노즐 구멍을 통해 각각 R, G, B에 해당하는 형광체 도액이 순서대로 주입된다. FIG. 2B is a cross-sectional view of the nozzle 26 formed in the nozzle dispenser 20 illustrated in FIG. As shown in FIG. 2B, a plurality of rectangular nozzle holes are formed in the opposite side walls, and phosphor coating liquids corresponding to R, G, and B are respectively sequentially injected through these nozzle holes.

도 3은 종래 노즐 디스펜서의 노즐의 직사각형 단면을 와이어 커팅 또는 연 삭을 사용하여 형성하는 경우를 도시한 것이다. 도시된 바와 같이, 직사각형 단면을 와이어 커팅 또는 연삭하는 경우 그 표면이 거친 상태로 형성되며, 매끈한 직사각형 모양을 얻기 위해서는 거친 표면을 경면 처리하여야 한다. 그러나, 거친 직사각형 표면을 경면처리하기 위한 와이어(wire) 방전 또는 프로파일 연삭(profile grinding)을 사용하는 경우, 직사각형의 물리적인 구조 때문에 직사각형 안쪽 모서리 부분에 대해 매끈한 경면 처리가 어려웠다. 그에 따라, 노즐을 형성하는 각 직사각형의 치수 정밀도가 상이하여 형광체 도액을 주입할 경우 각 화소 별로 일정한 량을 주입하는 것이 어려워 균일한 화소의 조도를 달성하기가 어렵다는 문제가 있었다. 또한 경면 처리를 위해 각 직사각형 치수의 내부 깊이와 폭이 각각 적어도 95㎛, 90㎛ 정도의 크기를 가져야만 하므로, PDP의 해상도를 결정하는 화소의 크기(격벽과 격벽 사이의 폭 간격)가 적어도 100㎛ 이상으로 형성되어야 하므로 고해상도를 달성하기가 어려웠다. 3 illustrates a case where a rectangular cross section of a nozzle of a conventional nozzle dispenser is formed by using wire cutting or grinding. As shown in the figure, when cutting or grinding a rectangular cross section, the surface is formed in a rough state, and in order to obtain a smooth rectangular shape, the rough surface must be mirror-treated. However, when wire discharge or profile grinding is used to mirror rough rectangular surfaces, smooth mirror processing on the inner corners of the rectangle is difficult due to the physical structure of the rectangle. As a result, since the dimensional accuracy of each rectangle forming the nozzle is different, it is difficult to inject a constant amount for each pixel when the phosphor plating solution is injected, thereby making it difficult to achieve uniform pixel illumination. In addition, since the inside depth and width of each rectangular dimension must be at least about 95 μm and about 90 μm, respectively, for mirror processing, the size of the pixel (width gap between the partition and the partition) that determines the resolution of the PDP is at least 100. It has been difficult to achieve high resolution because it has to be formed to be larger than the micrometer.

도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 노즐 디스펜서(40)의 단면도를 도시하고 있다. 도 4에 도시된 바와 같이, 본 발명의 노즐 디스펜서(40)의 노즐(42)은 종래 직사각 기둥 모양 대신 원통형으로 구성되는 것을 특징으로 한다. 4 illustrates a cross-sectional view of a nozzle dispenser 40 in accordance with one embodiment of the present invention. As shown in Figure 4, the nozzle 42 of the nozzle dispenser 40 of the present invention is characterized in that it is configured in a cylindrical instead of a rectangular columnar shape.

일반적으로 노즐 디스펜서의 노즐을 원통형으로 구성하기 위해 드릴을 사용할 경우, 노즐 자체가 극히 미세한 사이즈로 형성되어야 하기 때문에, 정밀한 미세 원통형 구멍을 형성하는 것이 실질적으로 불가능하다. 또한, 원통형 노즐 구멍 자체가 수직한 방향으로 형성되어야 하나, 드릴을 사용할 경우 하부 수직 방향으로 구멍을 형성해 나감에 따라 수직 방향에서 벗어나게 되어 원하는 수직 원통형 노즐 을 형성하는 것이 불가능하다.In general, when using a drill to configure the nozzle of the nozzle dispenser into a cylindrical shape, it is practically impossible to form a precise fine cylindrical hole because the nozzle itself must be formed in an extremely fine size. In addition, the cylindrical nozzle hole itself should be formed in a vertical direction, but when using a drill, as the hole is formed in the lower vertical direction, it is out of the vertical direction, making it impossible to form a desired vertical cylindrical nozzle.

또한, 초음파를 사용하여 미세한 원통형 구멍을 형성하는 경우에는 원하는 노즐의 깊이를 얻을 수 없다는 문제가 있었다.In addition, when forming a fine cylindrical hole using ultrasonic waves, there was a problem that the desired depth of the nozzle could not be obtained.

따라서, 미세한 크기의 노즐을 원형으로 형성하기 위해서는 상술한 드릴 또는 초음파를 사용하는 것은 실질적으로 불가능하다.Therefore, it is practically impossible to use the above-described drill or ultrasonic wave to form a nozzle of a fine size in a circle.

도 5는 본 발명에 따른 노즐 디스펜서의 노즐을 형성하기 위한 방법을 도시한 도면이다. 먼저, 와이어(wire) 방전 또는 프로파일 연삭(profile grinding)을 사용하여 일 측벽(52)에 반원통형의 노즐구멍(54)을 복수 개 형성한다. 이어서, 상기 일 측벽(52)에 대응하는 대향 측벽(56)에 동일한 반원통형 노즐구멍(58)을 복수개 형성한다. 이후, 이들 두 측벽에 형성된 반원통형 구멍(54,58)이 서로 일치하도록 두 측벽(52,56)을 일체화시키면, 본 발명의 노즐을 구비한 노즐 디스펜서가 완성된다.Figure 5 illustrates a method for forming a nozzle of a nozzle dispenser according to the present invention. First, a plurality of semi-cylindrical nozzle holes 54 are formed in one side wall 52 by using wire discharge or profile grinding. Subsequently, a plurality of identical semi-cylindrical nozzle holes 58 are formed in the opposing side walls 56 corresponding to the one side wall 52. Then, when the two side walls 52 and 56 are integrated so that the semi-cylindrical holes 54 and 58 formed in these two side walls coincide with each other, the nozzle dispenser with the nozzle of the present invention is completed.

도 6은 본 발명에 따른 노즐 디스펜서(60)의 반원통형 노즐구멍(62)의 특징을 도시한 도면이다. 본 발명의 반원통형 노즐구멍(62)을 가공할 경우 종래 기술과 마찬가지로 그 반원통형 표면은 다소의 거칠기를 갖는 거친 표면이 형성된다. 이러한 거친 반원통형 표면을 경면처리하면 매끈한 반원통형 표면을 얻는다. 여기서, 본 발명의 노즐은 종래 직사각 기둥 모양을 갖는 노즐과는 달리 반원통형 모양을 가지기 때문에, 종래의 직사각형 모서리 부분의 경면 처리가 불필요할 뿐만 아니라, 회전체를 사용한 경면처리(polishing)가 매우 용이하다. 아울러, 본 발명 노즐의 표면이 반원통형이므로, 경면 처리 후 최종 거칠기의 정밀도가 크게 향상되어, 형광체 도액의 주입량을 일정하게 공급할 수 있어, 화소의 조도를 대폭 향상시킬 수 있다.6 is a view showing the characteristics of the semi-cylindrical nozzle hole 62 of the nozzle dispenser 60 according to the present invention. In the case of processing the semi-cylindrical nozzle hole 62 of the present invention, the semi-cylindrical surface is formed with a rough surface having some roughness as in the prior art. Mirror treatment of such a rough semi-cylindrical surface yields a smooth semi-cylindrical surface. Here, since the nozzle of the present invention has a semi-cylindrical shape unlike a nozzle having a rectangular columnar shape, not only the mirror processing of the conventional rectangular corner portion is necessary, but also the mirroring using the rotating body is very easy. Do. In addition, since the surface of the nozzle of the present invention has a semi-cylindrical shape, the precision of the final roughness after the mirror surface treatment is greatly improved, and the injection amount of the phosphor coating liquid can be supplied constantly, thereby greatly improving the illuminance of the pixel.

또한, 종래 기술의 노즐 단면은 경면 처리를 위한 도구의 사용을 위해 직사각형 단면의 폭이 적어도 90㎛ 이상이 요구되었으나, 본 발명에 따른 노즐은 그 단면이 반원통형이므로, 종래 기술의 노즐의 폭보다 훨씬 더 작은 크기로 제작할 수 있다. 현재 사용 가능한 프로파일 연삭(profile grinding) 기술을 사용할 경우 본 발명에 따른 노즐의 최소 직경은 30㎛까지 가능하다. 본 발명의 실시예에 따른 원통형 노즐의 직경은 바람직하게는 30㎛ 내지 80㎛, 더욱 바람직하게는 30㎛ 내지 60㎛, 가장 바람직하게는 30㎛ 내지 50㎛의 사이즈를 가질 수 있다. 따라서, 본 발명의 노즐을 구비한 노즐 디스펜서를 사용할 경우 화소의 폭이 대략 50㎛ 내지 100㎛ 범위의 크기를 구비한 PDP를 제작할 수 있으므로, 종래 기술에 비해 대략 최대 2배 정도의 고해상도의 PDP를 제작하는 것이 가능하다. In addition, although the nozzle cross section of the prior art required a width of at least 90 μm or more in the rectangular cross section for the use of a tool for mirror treatment, the nozzle according to the present invention has a semi-cylindrical cross section, so that the nozzle cross section is smaller than the width of the nozzle of the prior art. It can be made much smaller. When using currently available profile grinding techniques, the minimum diameter of the nozzle according to the invention can be up to 30 μm. The diameter of the cylindrical nozzle according to the embodiment of the present invention may preferably have a size of 30 ㎛ to 80 ㎛, more preferably 30 ㎛ to 60 ㎛, most preferably 30 ㎛ to 50 ㎛. Therefore, when using the nozzle dispenser provided with the nozzle of the present invention, it is possible to manufacture a PDP having a size in the range of about 50 μm to 100 μm in width of the pixel. It is possible to produce.

본 발명의 원통형 노즐을 구비한 노즐 디스펜서를 사용하는 경우 다음과 같은 효과가 달성된다.When using the nozzle dispenser provided with the cylindrical nozzle of this invention, the following effects are achieved.

1. 노즐 사이즈의 정밀한 제어가 가능하여, 노즐 크기의 균일성을 향상시킬 수 있으며, 그로 인해 PDP 화소의 조도 균일도를 높힐 수 있다.1. Precise control of the nozzle size is possible, thereby improving the uniformity of the nozzle size, thereby increasing the illuminance uniformity of the PDP pixel.

2. 종래 기술에 비해 노즐 사이즈의 크기를 감소시킬 수 있으며, 그로 인해 PDP 화소의 사이즈를 감소시킬 수 있어 고해상도의 PDP 제조가 가능하다.2. Compared to the prior art, the size of the nozzle can be reduced, and therefore, the size of the PDP pixel can be reduced, thereby enabling the production of high resolution PDP.

3. 노즐의 표면 거칠기가 종래 기술에 비해 향상되어 형광체 도액을 격벽에 주입할 때 정밀한 제어가 가능하다. 3. The surface roughness of the nozzle is improved compared to the prior art, so that precise control is possible when the phosphor coating liquid is injected into the partition wall.

다양한 변형예가 본 발명의 범위를 벗어남이 없이 본 명세서에 기술되고 예시된 구성 및 방법으로 만들어질 수 있으므로, 상기 상세한 설명에 포함되거나 첨부 도면에 도시된 모든 사항은 예시적인 것으로 본 발명을 제한하기 위한 것이 아니다. 따라서, 본 발명의 범위는 상술한 예시적인 실시예에 의해 제한되지 않으며, 이하의 청구범위 및 그 균등물에 따라서만 정해져야 한다.
As various modifications may be made to the constructions and methods described and illustrated herein without departing from the scope of the invention, it is intended that all matter contained in the above description or shown in the accompanying drawings be exemplary, and not intended to limit the invention. It is not. Therefore, the scope of the present invention should not be limited by the above-described exemplary embodiments, but should be defined only in accordance with the following claims and their equivalents.

Claims (18)

플라즈마 디스플레이 패널(PDP)의 화소를 형성하기 위해 형광체 도액을 주입하기 위한 노즐 디스펜서에 있어서, What is claimed is: 1. A nozzle dispenser for injecting a phosphor plating liquid to form a pixel of a plasma display panel (PDP). 복수의 반원통형 단면을 구비하며, 노즐 구멍을 형성하는 제 1 측벽; 및 A first sidewall having a plurality of semi-cylindrical cross sections, the first sidewalls defining a nozzle hole; And 복수의 반원통형 단면을 구비하며, 노즐 구멍을 형성하는 제 2 측벽A second sidewall having a plurality of semi-cylindrical cross-sections and defining nozzle holes 을 포함하고, Including, 상기 노즐 디스펜서는 상기 제 1 측벽의 복수의 반원통형 단면과 상기 제 2 측벽의 복수의 반원통형 단면을 일체화시킨 복수의 원통형 노즐을 구비하며,The nozzle dispenser includes a plurality of cylindrical nozzles integrating a plurality of semi-cylindrical cross sections of the first side wall and a plurality of semi-cylindrical cross sections of the second side wall, 상기 제 1 측벽 및 상기 제 2 측벽의 복수의 반원통형 단면의 직경이 각각 30㎛ 내지 80㎛인 The diameters of the plurality of semi-cylindrical cross sections of the first side wall and the second side wall are 30 μm to 80 μm, respectively. 노즐 디스펜서.Nozzle dispenser. 제 1항에 있어서, The method of claim 1, 상기 제 1 측벽 및 상기 제 2 측벽 각각에 형성된 복수의 반원통형 단면이 와이어 커팅 또는 프로파일 연삭으로 형성되는 노즐 디스펜서.And a plurality of semi-cylindrical cross sections formed on each of the first side wall and the second side wall by wire cutting or profile grinding. 삭제delete 제 1항 또는 제 2항에 있어서, The method according to claim 1 or 2, 상기 제 1 측벽 및 상기 제 2 측벽의 복수의 반원통형 단면의 직경이 각각 30㎛ 내지 60㎛인 노즐 디스펜서.And a diameter of the plurality of semi-cylindrical cross sections of the first side wall and the second side wall, respectively, from 30 μm to 60 μm. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, The method according to claim 1 or 2, 상기 제 1 측벽 및 상기 제 2 측벽의 복수의 반원통형 단면의 직경이 각각 30㎛ 내지 50㎛인 노즐 디스펜서.And a diameter of the plurality of semi-cylindrical cross sections of the first side wall and the second side wall, respectively, of 30 μm to 50 μm. 제 1항 또는 제 2항의 노즐 디스펜서를 사용하여 형성된 화소를 구비한 플라즈마 디스플레이 패널(PDP).A plasma display panel (PDP) having a pixel formed using the nozzle dispenser of claim 1. 삭제delete 제 4항의 노즐 디스펜서를 사용하여 형성된 화소를 구비한 플라즈마 디스플레이 패널(PDP).A plasma display panel (PDP) having pixels formed using the nozzle dispenser of claim 4. 제 5항의 노즐 디스펜서를 사용하여 형성된 화소를 구비한 플라즈마 디스플레이 패널(PDP).A plasma display panel (PDP) having pixels formed using the nozzle dispenser of claim 5. 플라즈마 디스플레이 패널(PDP)의 화소를 형성하기 위해 형광체 도액을 주입하기 위한 노즐 디스펜서를 제조하는 방법에 있어서,A method of manufacturing a nozzle dispenser for injecting a phosphor plating liquid to form a pixel of a plasma display panel (PDP), 복수의 반원통형 단면을 구비하며, 노즐 구멍을 형성하는 제 1 측벽을 준비하는 단계;Preparing a first sidewall having a plurality of semi-cylindrical cross sections and forming a nozzle hole; 복수의 반원통형 단면을 구비하며, 노즐 구멍을 형성하는 제 2 측벽을 준비하는 단계; 및 Preparing a second sidewall having a plurality of semi-cylindrical cross sections and defining a nozzle hole; And 상기 제 1 측벽의 복수의 반원통형 단면과 상기 제 2 측벽의 복수의 반원통형 단면을 일체화시켜 복수의 원통형 노즐을 형성하는 단계Integrating the plurality of semi-cylindrical cross sections of the first side wall and the plurality of semi-cylindrical cross sections of the second side wall to form a plurality of cylindrical nozzles. 를 포함하고,Including, 상기 제 1 측벽 및 상기 제 2 측벽 각각의 복수의 반원통형 단면의 직경이 30㎛ 내지 80㎛인The diameter of the plurality of semi-cylindrical cross sections of each of the first side wall and the second side wall is 30 μm to 80 μm. 노즐 디스펜서 제조 방법.Method for manufacturing nozzle dispenser. 제 10항에 있어서, The method of claim 10, 상기 제 1 측벽 및 상기 제 2 측벽을 준비하는 단계는 각각 와이어 커팅 또는 프로파일 연삭으로 행해지는 노즐 디스펜서 제조 방법.The preparing of the first sidewall and the second sidewall are performed by wire cutting or profile grinding, respectively. 삭제delete 제 10항 또는 제 11항에 있어서, The method according to claim 10 or 11, wherein 상기 제 1 측벽 및 상기 제 2 측벽 각각의 복수의 반원통형 단면의 직경이 30㎛ 내지 60㎛인 노즐 디스펜서 제조 방법.And a diameter of the plurality of semi-cylindrical cross sections of each of the first side wall and the second side wall is 30 μm to 60 μm. 제 10항 또는 제 11항에 있어서, The method according to claim 10 or 11, wherein 상기 제 1 측벽 및 상기 제 2 측벽 각각의 복수의 반원통형 단면의 직경이 30㎛ 내지 50㎛인 노즐 디스펜서 제조 방법.And a diameter of the plurality of semi-cylindrical cross sections of each of the first side wall and the second side wall is 30 μm to 50 μm. 제 10항 또는 제 11항의 노즐 디스펜서 제조 방법에 의해 제조된 노즐 디스펜서를 사용하여 형성된 화소를 구비한 플라즈마 디스플레이 패널(PDP).A plasma display panel (PDP) having a pixel formed using a nozzle dispenser manufactured by the method of manufacturing a nozzle dispenser according to claim 10. 삭제delete 제 13항의 노즐 디스펜서 제조 방법에 의해 제조된 노즐 디스펜서를 사용하여 형성된 화소를 구비한 플라즈마 디스플레이 패널(PDP).A plasma display panel (PDP) having pixels formed using a nozzle dispenser manufactured by the method of manufacturing a nozzle dispenser according to claim 13. 제 14항의 노즐 디스펜서 제조 방법에 의해 제조된 노즐 디스펜서를 사용하여 형성된 화소를 구비한 플라즈마 디스플레이 패널(PDP).A plasma display panel (PDP) having pixels formed using a nozzle dispenser manufactured by the nozzle dispenser manufacturing method of claim 14.
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