KR100853505B1 - 자동차 엔진 서포트 브라켓과 그 제조 방법 - Google Patents

자동차 엔진 서포트 브라켓과 그 제조 방법 Download PDF

Info

Publication number
KR100853505B1
KR100853505B1 KR1020070005833A KR20070005833A KR100853505B1 KR 100853505 B1 KR100853505 B1 KR 100853505B1 KR 1020070005833 A KR1020070005833 A KR 1020070005833A KR 20070005833 A KR20070005833 A KR 20070005833A KR 100853505 B1 KR100853505 B1 KR 100853505B1
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
casting
less
support bracket
aluminum alloy
engine support
Prior art date
Application number
KR1020070005833A
Other languages
English (en)
Other versions
KR20080068291A (ko
Inventor
김기선
박홍재
김상현
Original Assignee
(주)삼기오토모티브
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by (주)삼기오토모티브 filed Critical (주)삼기오토모티브
Priority to KR1020070005833A priority Critical patent/KR100853505B1/ko
Publication of KR20080068291A publication Critical patent/KR20080068291A/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR100853505B1 publication Critical patent/KR100853505B1/ko

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/001—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths of specific alloys
    • B22D11/003—Aluminium alloys
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D21/00—Casting non-ferrous metals or metallic compounds so far as their metallurgical properties are of importance for the casting procedure; Selection of compositions therefor
    • B22D21/02—Casting exceedingly oxidisable non-ferrous metals, e.g. in inert atmosphere
    • B22D21/04—Casting aluminium or magnesium
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60K—ARRANGEMENT OR MOUNTING OF PROPULSION UNITS OR OF TRANSMISSIONS IN VEHICLES; ARRANGEMENT OR MOUNTING OF PLURAL DIVERSE PRIME-MOVERS IN VEHICLES; AUXILIARY DRIVES FOR VEHICLES; INSTRUMENTATION OR DASHBOARDS FOR VEHICLES; ARRANGEMENTS IN CONNECTION WITH COOLING, AIR INTAKE, GAS EXHAUST OR FUEL SUPPLY OF PROPULSION UNITS IN VEHICLES
    • B60K5/00—Arrangement or mounting of internal-combustion or jet-propulsion units
    • B60K5/12—Arrangement of engine supports
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/02—Alloys based on aluminium with silicon as the next major constituent

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Transportation (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Cylinder Crankcases Of Internal Combustion Engines (AREA)

Abstract

본 발명은, Al-Si-Cu계 알루미늄 합금을 스퀴즈 캐스팅하여 제조한 자동차 엔진 서포트 브라켓과 그 제조 방법에 관한 것이다.
본 발명의 자동차 엔진 서포트 브라켓은, 1.5∼3.5wt% Cu, 9.6∼12.0wt% Si, 0.3wt% 이하 Mg, 1.0wt% 이하 Zn, 1.3wt% 이하 Fe, 0.5wt% 이하 Mn, 0.5wt% 이하 Ni, 0.3wt% 이하 Sn 및 잔부의 Al 로 조성되는 다이 캐스팅용 Al-Si-Cu계 알루미늄 합금으로 이루어지며, 상기 조성의 알루미늄 합금을 용해하는 단계와; 스퀴즈 캐스팅하는 단계와; 용체화처리 단계와; 급랭 단계와; 시효 경화처리 단계 등의 순차적 공정을 통하여 제조된다.
본 발명의 방법은, 품질 수준의 저하 없이 엔진 서포트 브라켓의 제조 원가 절감이 가능한 이점이 있다.
엔진, 알루미늄 합금, 다이 캐스팅, 스퀴즈 캐스팅, 엔진 서포트 브라켓

Description

자동차 엔진 서포트 브라켓과 그 제조 방법{Engine support bracket, and the manufacturing method of the same}
도 1은 엔진 서포트 브라켓을 보인 것으로,
(가)는 평면 사진이고,
(나)는 배면 사진이다.
도 2는 스퀴즈 캐스팅 된 엔진 서포트 브라켓 주조품의 정면 사진.
도 3은 주조 조직을 보인 것으로,
(가)는 본 발명재 1의 주조 조직 사진이며,
(나)는 비교재 1의 주조 조직 사진이다.
도 4는 열처리 후의 조직을 보인 것으로,
(가)는 165℃에서 시효경화처리한 본 발명재 1의 조직 사진이고,
(나)는 170℃에서 시효경화처리한 본 발명재 2의 조직 사진이며,
(다)는 160℃에서 시효경화처리한 비교재 1의 조직 사진이다.
본 발명은, 열처리를 실시할 수 없는 다이 캐스팅용 Al-Si-Cu계 알루미늄 합금을, 다이 캐스팅이 아닌 스퀴즈 캐스팅 방법으로 주조한 후 열처리를 실시하여 제조한 자동차 엔진 서포트 브라켓과 그 제조 방법에 관한 것이다.
자동차는 현대 문명을 이루고 있는 가장 기본적인 요소인 운송 수단으로서 많은 발전을 거듭해 왔으며, 자동차가 없는 현대 문명은 존재할 수 없는 정도이나, 자동차의 배출가스는 지구 온난화에 지대한 영향을 미치고 있으며, 대기 오염의 주범들 중 하나로서, 자동차 배출가스를 감소시키기 위한 각종 규제가 시행되거나 준비 중에 있다.
따라서, 자동차 메이커는 전기, 연료전지, 수소 등을 에너지원으로 사용하는 자동차 또는 화석연료와 전기를 병행하여 사용하는 하이브리드 자동차 등을 개발하고 있으며, 그들 중 일부는 현재 시판되고 있기도 하나, 공해 배출이 없거나 극히 적은 자동차가 보편화되기 위해서는 여전히 많은 시간을 필요로 하는 바, 그 중간 단계로서, 자동차의 경량화에 의한 연비의 향상을 통하여 배출가스를 감소시키기 위하여 각종 자동차 부품을 철강에서 알루미늄으로 대체해 나가고 있다.
상기와 같이 점차 그 적용 범위를 넓혀 가고 있는 자동차용 알루미늄 합금 부품으로는, 컨트롤 암, 서브 프레임, 엔진 실린더 헤드 커버, 씨트 프레임(seat frame), 변속기 하우징, 엔진 고정 브라켓 등을 예로 들 수 있는 바, 자동차의 심 장이라고도 할 수 있는 엔진을, 엔진룸 내의 차체에 고정 지지하기 위한 엔진 고정 브라켓에 대하여 살펴보면 다음과 같다.
엔진 고정 브라켓은, 서포트 브라켓과 마운팅 브라켓으로 구성되며, 차체에는 서포트 브라켓이 결합되고, 서포트 브라켓에 결합된 마운팅 브라켓에 엔진이 장착되는데, 서포트 브라켓은 경도와 인장강도가 높아야 하며, 마운팅 브라켓은 엔진의 진동을 흡수하기 위하여 서포트 브라켓보다 경도와 인장강도보다는 연신율이 좋아야 한다.
상기와 같이 구성되는 엔진 고정 브라켓 중 "엔진 서포트 브라켓"은 도 1에 도시된 바와 같은 형상을 하며, 엔진을 엔진룸에 지지 고정하기 위한 부재로서, 이전에는 강재가 사용되어 왔으나, 차량 경량화는 물론 엔진의 진동 및 소음 흡수성을 향상시키기 위하여 마운팅 브라켓과 함께 알루미늄 합금으로 대체되어 왔는 바, 다양한 종류의 알루미늄 합금 중 종래에는 주물용 알루미늄 합금이 적용되었다.
상기 주물용 알루미늄 합금 역시 용도에 따라 성분 조성이 다른 여러 종류의 합금이 있는데, 종래의 엔진 서포트 브라켓용 소재로는, 0.2wt% 이하 Cu, 6.5∼7.5wt% Si, 0.25∼0.45wt% Mg, 0.10wt% 이하 Zn, 0.2wt% 이하 Fe, 0.10wt% 이하 Mn, 0.05wt% 이하 Ni, 0.2wt% 이하 Ti, 0.05wt% 이하 Pb, 0.05wt% 이하 Sn, 0.05wt% 이하 Cr 및 잔부의 Al으로 조성되는 Al-Si-Mg계 주물용 알루미늄 합금이 사용되어 왔다.
상기 주물용 Al-Si-Mg계 합금은, 주조성과 기계적 성질이 우수하기 때문에, 엔진 서포트 브라켓 외에도 자동차용 차륜, 항공기용 엔진 부품 및 유압부품 등에 널리 사용되는 고급 주물 소재로서, 종래의 엔진 서포트 브라켓은, 합금을 용해하는 단계와, 스퀴즈 캐스팅(squeeze casting)하는 단계와, 용체화처리 단계와, 급랭하는 단계와, 시효 경화 단계 등의 순차적 공정들에 의해 제조되어 왔다.
Al-Si-Mg계 주물용 알루미늄 합금을 소재로 하여 상기와 같은 공정들에 의해 제조된 엔진 서포트 브라켓은, 품질 측면에서는 양호하나, 소재 가격이 비싸다는 단점이 있다.
즉, 자동차 시장에서의 판매 경쟁이 심화됨에 따라 자동차의 품질 향상은 물론, 원가 절감이 필연적인 화두로 대두됨에 따라 고품질 저비용 소재의 개발이 시급한 실정이나, 상기 Al-Si-Mg계 합금으로 만들어진 종래의 엔진 서포트 브라켓은, 그 품질에 비하여 원가가 높은 단점이 있다.
본 발명은, Al-Si-Mg계 합금으로 만들어진 종래의 엔진 서포트 브라켓이 가지고 있는 원가절감 측면의 취약점을 해결하기 위하여 창안된 것으로, 종래보다 뒤지지 않는 품질을 가지면서도 Al-Si-Mg계 합금보다 가격이 저렴한 알루미늄 합금으로 제조되는 엔진 서포트 브라켓과 그 제조 방법을 제공함에 본 발명의 목적이 있다.
본 발명의 상기 목적은 다이 캐스팅용 알루미늄 합금에 의하여 달성된다.
본 발명의 자동차 엔진 서포트 브라켓은, 종래에 사용되어 온 주물용 알루미늄 합금보다 상대적으로 저렴한 다이 캐스팅용 알루미늄 합금을 사용함에 기술적 특징이 있다.
본 발명의 자동차 엔진 서포트 브라켓용 소재는, 여러 종류의 다이 캐스팅 합금 중 1.5∼3.5wt% Cu, 9.6∼12.0wt% Si, 0.3wt% 이하 Mg, 1.0wt% 이하 Zn, 1.3wt% 이하 Fe, 0.5wt% 이하 Mn, 0.5wt% 이하 Ni, 0.3wt% 이하 Sn 및 잔부의 Al 로 조성되는 Al-Si-Cu계 알루미늄 합금이다.
상기와 같은 조성을 갖는 Al-Si-Cu계 알루미늄 합금은, 고속 고압의 주조법인 다이 캐스팅용 합금으로서, 기본적으로는, 주조 성형 완료 후 최종 기계적 성질을 얻기 위하여 열처리가 필요로 되는 기계 부품보다는 주조 후 열처리를 실시하지 않고 그대로 사용이 가능한 기계 부품에 적합한 소재이다.
즉, 다이 캐스팅된 Al-Si-Cu계 알루미늄 합금 부품은, 주조된 상태 그대로 기계적 특성치를 만족할 수 있는 부품에 사용될 수 있으며, 기계적 특성치를 향상시키기 위한 열처리가 필요로 되는 부품용 소재로는 적합치 않은 바, 이는, 다이 캐스팅된 Al-Si-Cu계 합금 조직의 경우 다량의 내부 기공을 가지게 되고, 이러한 내부 기공들이 열처리 과정에서 표면으로 이동하여 표면 품질을 떨어뜨리기 때문이다.
상기와 같은 다이 캐스팅용 Al-Si-Cu계 알루미늄 합금의 단점을 해결하기 위하여 본 발명의 엔진 서포트 브라켓은, 상기 조성의 다이 캐스팅용 Al-Si-Cu계 알루미늄 합금을 소재로 사용하되, 고속 고압의 다이 캐스팅이 아닌, 저속 고압의 스 퀴즈 캐스팅으로 제조함에 기술적 특징이 있다.
즉, 본발명의 자동차 엔진 서포트 브라켓은, 다이 캐스팅용 알루미늄 합금을 스퀴즈 캐스팅 후 열처리를 실시하여 제조되는 바, 다이 캐스팅이 아닌 스퀴즈 캐스팅을 실시하여 주조 조직 내부의 기공 형성이 최소화되도록 함으로써, 열처리를 실시할 수 있게 됨에 특징이 있다.
상기와 같은 본발명의 자동차 엔진 서포트 브라켓은, Al-Si-Cu계 알루미늄 합금을 용해하여 용탕 온도를 660∼710℃ 범위로 유지하는 단계와; 스퀴즈 캐스팅하는 단계와; 510∼560℃ 범위 내에서 5∼7시간 동안 용체화처리하는 단계와; 50℃ 이하의 온도로 급랭하는 단계와; 140∼180℃ 범위 내에서 5∼7시간 동안 시효 경화처리하는 단계의 순차적인 공정들에 의해 제조된다.
이때, 용탕 온도가, 660℃에 미치지 못하면 용탕의 주조성이 떨어져 형상 불령을 초래할 수 있으며, 710℃를 초과하는 경우에는 용탕의 점성이 떨어지면서 버블링 효과에 의해 주조 완료된 브라켓의 표면부에 기공들이 형성될 수 있다.
그리고, 스퀴즈 캐스팅은, 주조기에 용탕을 주입한 후 주입된 용탕을 주조기 내부의 플런저를 이용하여 금형 내부로 밀어내는 방식으로 이루어지는 바, 용탕의 주입 방향과 일치하는 브라켓 주조품의 길이를 따라 플런저의 속도를 다단계로 제어함에 기술적 특징이 있다.
즉, 도 2에 도시된 바와 같이, 1차 주조부(P1), 2차 주조부(P2), 3차 주조부(P3), 4차 주조부(P4)로 구분되고, 4차 주조 완료 후 가압이 실시된다.
이때, 상기 1차 주조부(P1)는 주조기의 슬리브가 금형의 슬리브에 도킹된 후 용탕이 초기 주입되는 부분으로서, 용탕 주입시 생기는 급랭부인 칠(chill)부 및 난류 기포를 잡아 주는 역할을 하게 되고, 2차 주조부(P2)는 브라켓이 주조되기 직전 금형의 런너부에 해당하는 부분이며, 3차 주조부는 브라켓의 대부분을 차지하는 몸체부로서 용탕 주입 속도가 가장 느린 부분이다.
그리고, 4차 주조부는 브라켓의 끝부분으로서, 용탕 주입 속도를 재상승시킴으로써 브라켓 내부의 기공 형성을 방지하거나 최소화하는 과정이다.
상기와 같이 용탕 주입이 4단계에 걸쳐 이루어진 후 100kg/cm2 이상의 압력으로 가압을 하게 되는데, 이는, 브라켓을 완전히 주조한 후 응고 과정 중에서 플런저를 이용하여 추가적으로 가압함으로써, 내부 기공을 제거하는 동시에 제품의 밀도를 더욱 높여주어 기계적 성질이 향상되도록 하는 과정으로서, 가압력이 100kgf/cm2에 미치지 못하면 소시의 효과를 얻을 수 없으며, 이 가압력은 기계에 무리가 가지 않는 범위 내에서 가능한 큰 압력을 적용하는 것이 바람직하나, 200kgf/cm2를 초과하여도 그 효과가 더 이상 커지지는 않는다.
상기와 같이 이루어지는 본 발명 엔진 서포트 브라켓의 스퀴즈 캐스팅 작업에서 각 주조부의 길이와 용탕 주입 속도를 다음과 같다.
구 분 1차 주조부 2차 주조부 3차 주조부 4차 주조부
길이(mm) 100±20 200±20 270±20 370±20
속도(mm/sec) 200±30 190±30 140±20 180±20
상기 표 1의 부분별 용탕 주입 길이와 각각의 주입 속도는, 제품의 형상과 용탕의 성분 등에 따라 변화될 수 있으나, 기본적으로는, 상기와 같이 1∼4차 주조부로 구분한 후 주조가 진행됨에 따라 용탕 주입 속도를 하향 조절한 후 마지막 4차 주조부에서 2차 주조부의 주입 속도와 비슷한 속도로 다시 상승시키는 것이 바람직하다.
상기와 같은 방법으로 주조가 완료된 브라켓 주조품은, 1·2차 주조부가 제거된 상태로 용체화처리가 실시되는 바, 그 온도가 510℃에 미치지 못하면 용체화처리 시간이 지나치게 길어지게 되거나 용체화처리가 제대로 이루어지지 못하면서 결정립이 성장하여 기계적 특성치를 저하시키게 된다.
그러나, 560℃를 초과하게 되면 과도한 결정립 성장을 초래하여 기계적 특성치가 떨어지게 되고, 용체화처리 시간 역시 용체화 온도와 같은 영향을 끼치게 되는 바, 그 시간이 부족하게 되면 완전한 용체화처리가 이루어지지 못하게 되고, 시간이 필요 이상 길어지면 불필요한 결정립 성장을 초래하게 된다.
그리고, 시효 경화 온도가 140℃에 미치지 못하면 용체화처리 시간이 지나치게 길어지면서도 완전한 시효 경화 효과를 얻을 수 없게 되며, 180℃를 초과하게 되면 과시효에 의해 오히려 기계적 특성치가 저하하게 된다.
또한, 시효 경화 시간이 5시간에 미치지 못하면 시효가 불충분하여 충분한 시효 경화 효과를 얻을 수 없으며, 7시간을 초과하게 되면 과시효가 일어날 수 있다.
다이 캐스팅용 Al-Si-Cu계 알루미늄 합금을 사용하여 상기와 같은 공정을 적용하여 제조된 본 발명 엔진 서포트 브라켓의 특성에 대하여 다음의 실시예를 통하여 살펴보기로 한다.
실시예
주물용 알루미늄 합금과 다이 캐스팅용 알루미늄 합금을 사용하여 엔진 서포트 브라켓을 각각 제조하였는 바, 각 알루미늄 합금의 성분 조성은 다음의 표 2와 같다.
구 분 Cu Si Mg Zn Fe Mn Ni Sn Ti Pb Cr Al
발명재 1 2.23 10.60 0.24 0.61 0.77 0.15 0.04 - - - - 잔부
발명재 2 2.34 9.81 0.21 0.52 0.73 0.19 0.07 - - - - 잔부
비교재 1 0.10 7.14 0.31 0.03 0.23 0.01 - - 0.10 - - 잔부
비교재 2 0.13 6.95 0.29 0.05 0.19 0.03 - - 0.10 - - 잔부
* 단위 : wt%
상기의 합금들 중 본 발명재 1과 비교재 1의 주조 조직을 도 3에 도시하였는 바, 조직의 차이는 유사하나 발명재가 더 결정립의 크기가 작으며, 공정 Si과 알루미늄기지 조직의 분포도 또한 미세해진 것을 알 수 있다.
그리고, 상기의 각 알루미늄 합금을 엔진 서포트 브라켓의 형상으로 동일 조건 하에서 스퀴즈 캐스팅 하였으며, 535±5℃에서 6시간 동일하게 용체화처리 후 40℃까지 급랭하였고, 용체화처리된 엔진 서포트 브라켓 중 본 발명재는 165℃ 및 170℃에서 각각 6시간, 비교재는 160℃에서 6시간 시효경화처리 하였다.
열처리가 완료된 최종 제품의 조직은 도 4에 도시된 바와 같은 바, 발명재의 경우 비교재에 비해 알루미늄 기지조직의 분포도 및 크기가 작아졌으며, 공정 Si의 조직도 또한 발명재의 경우 넓게 분포되어 있으나 비교재는 밀집되어 있는 것을 알 수 있는데, 각각의 기계적 성질은 다음의 표 3과 같다.
구 분 경도(HB) 인장강도(kg/mm2)
발명재 1 주조품 1 96 16.21
열처리품 1 (165℃) 109 26.90
열처리품 1 (170℃) 130 30.82
발명제 2 주조품 2 86 15.08
열처리품 2 (165℃) 114 27.23
열처리품 2 (170℃) 119 23.08
비교재 1 주조품 1 69 14.64
열처리품 1 100 24.50
비교재 2 주조품 2 65 12.09
열처리품 2 96 27.81
*경도값 : 10mm 강구(鋼球), 압력 500Kg 조건 하에서 4회 측정 후의 평균값.
상기의 표 3으로부터 본 발명재가 종래 제품인 비교재에 비하여 경도와 인장강도가 우수함을 알 수 있다. 즉, 주물용 알루미늄 합금이 아닌 상대적으로 저가인 다이 캐스팅 합금을 사용하였음에도 불구하고 자동차 엔진 서포트 브리켓의 제조에 아무 문제가 없음을 알 수 있다.
이상에서 살펴본 바와 같이, 본 발명의 방법은, 소재가 다이 캐스팅용 합금임에도 불구하고 각각 다단계의 주조 과정과 가압 단계들로 이루어지는 스퀴즈 캐스팅 방법을 적용함으로써, 품질 수준의 저하 없이 자동차 엔진 서포트 브라켓의 제조 원가 절감이 가능한 장점이 있다.

Claims (4)

  1. 삭제
  2. 다이 캐스팅용 Al-Si-Cu계 알루미늄 합금을 용해한 후 용탕 온도를 660∼710℃ 범위로 유지하는 단계와;
    상기 Al-Si-Cu계 알루미늄 합금 용탕을 스퀴즈 캐스팅함에 있어서, 1차 주조 단계, 2차 주조 단계, 3차 주조 단계, 4차 주조 단계 및 가압 단계를 포함하여 이루어지며,
    이때, 용탕 주입 속도는, 1차 주조 단계에서 3차 주조 단계로 갈수록 감소한 후 4차 주조 단계에서 2차 주조 단계와 같은 속도로 재 상승되며, 가압 단계의 압력은 100∼200Kgf/cm2로 스퀴즈 캐스팅하는 단계와;
    캐스팅 완료된 주조품을 510∼560℃ 범위 내에서 5∼7시간 동안 용체화처리하는 단계와;
    용체화처리된 주조품을 50℃ 이하의 온도로 급랭하는 단계와;
    급랭된 주조품을 140∼180℃ 범위 내에서 5∼7시간 동안 시효 경화처리하는 단계를 포함하여 이루어짐을 특징으로 하는 자동차 엔진 서포트 브라켓의 제조 방법.
  3. 제 2항에 있어서, 상기 Al-Si-Cu계 알루미늄 합금은,
    1.5∼3.5wt% Cu, 9.6∼12.0wt% Si, 0.3wt% 이하 Mg, 1.0wt% 이하 Zn, 1.3wt% 이하 Fe, 0.5wt% 이하 Mn, 0.5wt% 이하 Ni, 0.3wt% 이하 Sn 및 잔부의 Al 로 조성됨을 특징으로 하는 자동차 엔진 서포트 브라켓의 제조 방법.
  4. 제 2항의 방법에 의해 제조되며, 1.5∼3.5wt% Cu, 9.6∼12.0wt% Si, 0.3wt% 이하 Mg, 1.0wt% 이하 Zn, 1.3wt% 이하 Fe, 0.5wt% 이하 Mn, 0.5wt% 이하 Ni, 0.3wt% 이하 Sn 및 잔부의 Al 로 조성된 것을 특징으로 하는 자동차 엔진 서포트 브라켓.
KR1020070005833A 2007-01-18 2007-01-18 자동차 엔진 서포트 브라켓과 그 제조 방법 KR100853505B1 (ko)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020070005833A KR100853505B1 (ko) 2007-01-18 2007-01-18 자동차 엔진 서포트 브라켓과 그 제조 방법

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020070005833A KR100853505B1 (ko) 2007-01-18 2007-01-18 자동차 엔진 서포트 브라켓과 그 제조 방법

Publications (2)

Publication Number Publication Date
KR20080068291A KR20080068291A (ko) 2008-07-23
KR100853505B1 true KR100853505B1 (ko) 2008-08-25

Family

ID=39822132

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020070005833A KR100853505B1 (ko) 2007-01-18 2007-01-18 자동차 엔진 서포트 브라켓과 그 제조 방법

Country Status (1)

Country Link
KR (1) KR100853505B1 (ko)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102013206289A1 (de) * 2013-04-10 2014-10-16 Zf Friedrichshafen Ag Pendelstütze
CN105082971A (zh) * 2015-08-12 2015-11-25 宁波乾豪金属制品有限公司 一种用于发动机悬置的支架
CN105114147A (zh) * 2015-07-30 2015-12-02 宁波市鄞州唯达汽车配件厂（普通合伙） 一种改进型盖板
KR101928710B1 (ko) * 2018-07-16 2018-12-12 이유권 서포트 브래킷용 지그

Families Citing this family (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR101534869B1 (ko) * 2009-11-18 2015-07-07 현대자동차주식회사 페달 브라켓
KR101657288B1 (ko) * 2014-12-01 2016-09-13 대산금속 주식회사 직결 각도 유입식 다이캐스팅을 이용한 리액터의 성형방법
CN105200275A (zh) * 2015-08-18 2015-12-30 宁波乾豪金属制品有限公司 一种用于发动机悬置的支架及其制造方法
CN110588318A (zh) * 2019-10-09 2019-12-20 河南恒发科技股份有限公司 一种新能源汽车轻量化动力总成悬置
KR102286542B1 (ko) 2019-12-10 2021-08-05 주식회사 진흥주물 고강도 및 고인성을 갖는 페라이트계 주철합금

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR910006180B1 (ko) * 1987-02-28 1991-08-16 닛뽕 덴소오 가부시기가이샤 다이캐스팅방법 및 장치
JPH10298689A (ja) * 1997-04-23 1998-11-10 Hitachi Metals Ltd 高靱性アルミニウム合金ダイカスト
KR20010003150A (ko) * 1999-06-21 2001-01-15 서성태 현수애자의 브래킷용 알루미늄 합금 및 그 제조 방법
JP2001131669A (ja) 1999-11-04 2001-05-15 Kobe Steel Ltd アルミニウム合金鋳造材

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR910006180B1 (ko) * 1987-02-28 1991-08-16 닛뽕 덴소오 가부시기가이샤 다이캐스팅방법 및 장치
JPH10298689A (ja) * 1997-04-23 1998-11-10 Hitachi Metals Ltd 高靱性アルミニウム合金ダイカスト
KR20010003150A (ko) * 1999-06-21 2001-01-15 서성태 현수애자의 브래킷용 알루미늄 합금 및 그 제조 방법
JP2001131669A (ja) 1999-11-04 2001-05-15 Kobe Steel Ltd アルミニウム合金鋳造材

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102013206289A1 (de) * 2013-04-10 2014-10-16 Zf Friedrichshafen Ag Pendelstütze
DE102013206289B4 (de) * 2013-04-10 2021-07-08 Boge Elastmetall Gmbh Pendelstütze
CN105114147A (zh) * 2015-07-30 2015-12-02 宁波市鄞州唯达汽车配件厂（普通合伙） 一种改进型盖板
CN105082971A (zh) * 2015-08-12 2015-11-25 宁波乾豪金属制品有限公司 一种用于发动机悬置的支架
KR101928710B1 (ko) * 2018-07-16 2018-12-12 이유권 서포트 브래킷용 지그

Also Published As

Publication number Publication date
KR20080068291A (ko) 2008-07-23

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR100853505B1 (ko) 자동차 엔진 서포트 브라켓과 그 제조 방법
US10030293B2 (en) Aluminum material having improved precipitation hardening
CN100503857C (zh) 铝合金材料，它的制造方法以及它的应用
CN104471090A (zh) 铝合金
FR2573777A1 (fr) Alliage d'aluminium resistant a la chaleur, a haute resistance, et procede pour fabriquer un element porteur constitue de cet alliage
CN108251714B (zh) 一种挤压铸造高强韧铝合金及其挤压铸造方法
CN111455228B (zh) 高强韧性铝硅合金及压铸工艺制备方法和应用
KR101603424B1 (ko) 주단조용 알루미늄 합금 및 이를 이용한 자동차 샤시구조 부품의 제조방법
KR101567094B1 (ko) 주조 단조용 알루미늄 합금, 현가장치용 주조 단조품 및 이를 제조하는 방법
KR101380935B1 (ko) 다이캐스팅용 알루미늄 합금 및 이를 이용한 자동차용 알루미늄 서브프레임
KR20070017779A (ko) 자동차용 로드 휠의 제조방법
CN107552766A (zh) 一种高强度汽车底盘安保铝合金铸件低压铸造工艺
JP4192755B2 (ja) アルミニウム合金部材及びその製造方法
KR100793697B1 (ko) 가공성이 향상된 고강도 알루미늄 합금 소재 및 그 제조방법과 이를 이용하여 제작된 자동차용 헤드레스트 프레임
KR100732195B1 (ko) 성형성이 우수한 압출용 고강도 알루미늄 합금
KR101345031B1 (ko) 중력주조 및 가압성형을 이용한 마그네슘합금 너클의 제조방법 및 그 너클
KR101836650B1 (ko) C-mdps 하우징
KR20040001581A (ko) 고인성 알루미늄 합금 및 이를 이용한 차체용 알루미늄스페이스 프레임의 제조 방법
CA2371318C (en) Aimgsi casting alloy
CN113518833B (zh) 铝合金和铝合金压铸材料
CN107287539B (zh) 一种镁合金铸件的热处理工艺
KR19980074870A (ko) 안정화 열처리에 의한 고성형성 고강도 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금의 제조방법
KR101191772B1 (ko) 자동차 핸들용 알루미늄 합금 조성물의 제조방법
KR20240096002A (ko) 고연성 다이캐스팅 차체부품의 저온 열처리 방법
KR20050110934A (ko) 자동차 스페이스 프레임의 주조연결부재용 알루미늄합금과 이를 이용한 주조연결부재의 제조방법

Legal Events

Date Code Title Description
A201 Request for examination
E902 Notification of reason for refusal
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant
N231 Notification of change of applicant
FPAY Annual fee payment

Payment date: 20120627

Year of fee payment: 5

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20130814

Year of fee payment: 6

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20140722

Year of fee payment: 7

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20150813

Year of fee payment: 8

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20160812

Year of fee payment: 9

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20170713

Year of fee payment: 10

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20180611

Year of fee payment: 11

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20190814

Year of fee payment: 12