CN108251714B - 一种挤压铸造高强韧铝合金及其挤压铸造方法 - Google Patents

Abstract

一种挤压铸造高强韧铝合金及其挤压铸造方法，其成分及质量百分比为：Si 9.6～10.4％，Mg 0.9～1.1％，Cu 0.4～0.6％，Ti 0.1～0.2％，Cr 0.05～0.1％，Yb 0.01～0.02％，Te 0.03～0.05％，Fe≤0.15％，其余为Al和不可避免的其它杂质元素。挤压铸造方法包括配料、熔炼铝合金液、精炼除气除渣、挤压铸造成形和固溶时效处理。本发明在优化Si、Mg、Cu主合金元素的基础上，通过元素微合金化处理，细化α‑Al晶粒，变质富Fe相和共晶Si相，提高挤压铸造铝合金的强度和塑性，适合于挤压铸造转向节、减震塔、悬挂支架、气囊支撑臂、控制臂、制动器卡钳等高强韧铝合金汽车零部件。

Description

一种挤压铸造高强韧铝合金及其挤压铸造方法

技术领域

本发明属于铝合金挤压铸造领域，具体是涉及一种挤压铸造高强韧铝合金及其挤压铸造方法。

背景技术

随着汽车轻量化的发展，汽车转向节、减震塔、悬挂支架、气囊支撑臂、控制臂、制动器卡钳等零部件都需要“以铝代钢”，已到达汽车轻量化的目的。这些零部件在汽车上都属于安全系统的受力结构件，因此，汽车轻量化的发展对这些铝合金零部件的综合力学性能也要求更高，如较高的强度和塑性，以提高汽车的安全性和使用寿命。

挤压铸造是将金属液在挤压力的直接作用下进行凝固成型的技术。挤压铸造技术具有强力补缩功能，可以消除缩孔、气孔、热裂等缺陷，挤压铸造件具有组织致密、可热处理强化、力学性能高、尺寸精度高等优点。挤压铸造所具有的独特技术优势，非常适合于生产高强度的铝合金汽车零部件。但现有挤压铸造用铝合金主要是Al-Si系铸造铝合金，如ADC10、ADC12等。这些牌号的Al-Si系铸造铝合金虽然具有很好的铸造流动性和机械加工性能，但普遍存在强度偏低、塑性较差的问题，严重制约了挤压铸造技术在铝合金汽车零部件上的应用。

因此，现有挤压铸造用铝合金及挤压铸造方法仍有待改进和发展。

发明内容

本发明的目的在于针对上述存在问题和不足，提供一种强度高、塑性好的挤压铸造铝合金及其挤压铸造方法，满足挤压铸造铝合金转向节、减震塔、悬挂支架、气囊支撑臂、控制臂、制动器卡钳等汽车零部件的要求。

本发明的技术方案是这样实现的：

本发明所述的挤压铸造高强韧铝合金，其特点是采用挤压铸造技术制备该铝合金，铝合金由以下质量百分比的成分组成：Si 9.6～10.4％，Mg 0.9～1.1％，Cu 0.4～0.6％，Ti 0.1～0.2％，Cr 0.05～0.1％，Yb 0.01～0.02％，Te 0.03～0.05％，Fe≤0.15％，其余为Al和不可避免的其它杂质元素，其中，Cr与Yb的质量比为5:1，其它杂质元素单个含量小于0.05％，总量小于0.15％。

本发明所述的挤压铸造高强韧铝合金的挤压铸造方法，其特点是包括以下步骤：

第一步：按照铝合金的成分质量百分比，选用Al10Cu合金、Al10Ti合金、Al5Cr1Yb合金、Al5Te合金及纯度为99.7％的铝锭、99.9％的速溶硅和99.95％的镁锭为原材料进行配料；

第二步：在720～760℃加热熔化铝锭，然后加入占原材料总重量9.6～10.4％的速溶硅、0.9～1.1％的镁锭、4～6％的Al10Cu合金、1～2％的Al10Ti合金、1～2％的Al5Cr1Yb合金和0.6～1％的Al5Te合金，搅拌熔化成铝合金液，并进行精炼除气除渣；

第三步：在浇注温度为670～680℃、模具型腔温度为250～260℃、挤压比压为85～95MPa、充型速度为0.2～0.3米/秒、保压时间为20～30秒条件下，将铝合金液挤压铸造成铝合金；

第四步：将挤压铸造成的铝合金在510～515℃固溶处理9～10小时，水淬后，在135～140℃时效处理12～14小时，随炉冷却后得到挤压铸造高强韧铝合金，该挤压铸造高强韧铝合金的抗拉强度大于350MPa，屈服强度大于300MPa，伸长率大于6％。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

(1)本发明在优化Si、Mg、Cu主合金元素的基础上，通过添加Al10Ti合金细化α-Al晶粒、添加Al5Cr1Yb合金细化变质富Fe相、添加Al5Te合金细化变质共晶Si相，消除粗大α-Al枝晶、富Fe相和共晶Si相对铝合金力学性能的影响，提高挤压铸造铝合金的强度和塑性。

(2)本发明通过优化铝合金的挤压铸造工艺和热处理工艺，消除缩孔、气孔、热裂等缺陷，使挤压铸造件充型完整、组织致密，满足高强度、高韧性、高致密度铝合金零部件的挤压铸造生产和热处理强化的需求。

(3)本发明挤压铸造高强韧铝合金的抗拉强度大于350MPa，屈服强度大于300MPa，伸长率大于6％，具有强度高、塑性好的优点，适合于挤压铸造铝合金转向节、减震塔、悬挂支架、气囊支撑臂、控制臂、制动器卡钳等汽车零部件。

具体实施方式

下面对本发明挤压铸造高强韧铝合金的成分组成意义和含量范围限定理由进行说明。

本发明所述的挤压铸造高强韧铝合金，其特点是由以下质量百分比的成分组成：Si 9.6～10.4％，Mg 0.9～1.1％，Cu 0.4～0.6％，Ti 0.1～0.2％，Cr 0.05～0.1％，Yb0.01～0.02％，Te 0.03～0.05％，Fe≤0.15％，其余为Al和不可避免的其它杂质元素，其中，Cr与Yb的质量比为5:1，其它杂质元素单个含量小于0.05％，总量小于0.15％。

Si在铝合金中能与Al形成Al+Si共晶液相，与Mg形成Mg₂Si强化相，提高铝合金的铸造流动性、强度和机械加工性能。Si含量越高，铝合金的铸造流动性和机械加工性能越好，强度越高，但铝合金的塑性会下降。Si含量低于9.6％时，铝合金的铸造流动性满足不了挤压铸造的工艺要求，而Si含量超过10.4％时，铝合金的塑性会出现显著下降。为了保证铝合金具有足够的铸造流动性和塑性，因此，Si含量选择在9.6～10.4％。

Mg在铝合金中能与Si形成Mg₂Si强化相，增强挤压铸造铝合金的强度。Mg含量越高，挤压铸造铝合金的强度也越高，但塑性也会逐渐下降。Mg含量低于0.9％，挤压铸造铝合金的强度达不到350MPa，而Mg含量超过1.1％，挤压铸造铝合金的塑形达不到6％。因此，为了保证挤压铸造铝合金的强度和塑性，Mg含量选择在0.9～1.1％。

Cu在挤压铸造铝合金中既有固溶强化作用，同时在铝合金时效热处理过程中还会析出CuAl₂强化相，增强铝合金的强度。Cu含量低于0.4％，挤压铸造铝合金的强度达不到350MPa。Cu含量越高，挤压铸造铝合金的强度也越高，但Cu含量超过0.6％时，会降低挤压铸造铝合金抗腐蚀性能，增加铝合金的热裂倾向。因此，为了确保挤压铸造铝合金的强度和抗腐蚀性能，避免热裂，Cu含量选择在0.4～0.6％。

Ti是以Al10Ti合金形式加到挤压铸造铝合金中，主要作用是细化α-Al晶粒，使α-Al晶粒从粗大的树枝晶转变为细小均匀的等轴晶和球形晶，改善铝合金的组织成分均匀性，提高铝合金的铸造流动性、强度和塑性。Al10Ti合金添加量小于1％，晶粒细化效果不明显。但Al10Ti合金添加量超过2％，也会导致粗大金属间化合物TiAl₃相的出现，恶化挤压铸造铝合金的强度和塑性。因此，Al10Ti合金的添加量选择1～2％，铝合金含有0.1～0.2％的Ti。

Cr、Yb是以Al5Cr1Yb合金形式加入到挤压铸造铝合金中，主要作用是细化变质富Fe相。Fe是铝合金中不可避免的杂质元素，在铝合金中通常以粗大针状富Fe相形式分布在铝合金基体中，粗大针状富Fe相会严重割裂铝合金基体，是导致传统铸造铝合金强度偏低、特别是塑性较低的主要原因。发明人通过大量实验研究后发现，单独添加Cr元素或Yb元素对粗大针状富Fe相的生长都有抑制作用，但都无法完全消除粗大针状富Fe相。研究发现，当复合添加0.05～0.1％的Cr元素和0.01～0.02％的Yb元素，且Cr与Yb的质量比为5:1时，通过Cr与Yb的交互作用对富Fe相进行细化变质，可以完全抑制富Fe相按针状方向生长，使富Fe相从粗大针状转变为细小均匀的颗粒状，消除富Fe相对铝合金强度和塑性的影响，显著提高挤压铸造铝合金的强度和塑性。Cr元素含量小于0.05％，或者Yb元素含量小于0.01％，或者Cr与Yb的质量比不是5:1时，都无法完全消除粗大针状富Fe相。因此，Al5Cr1Yb合金添加量选择1～2％，铝合金含有0.05～0.1％的Cr和0.01～0.02％的Yb。

Te在挤压铸造铝合金中主要作用是细化变质共晶Si相。共晶Si相在铝合金中通常是以粗大片状分布在铝合金基体中，这种粗大片状共晶Si相会严重割裂铝合金基体，是导致传统Al-Si系铸造铝合金强度低，特别是塑性低的重要原因。现有技术通常是添加Na或Sr元素来细化变质共晶Si相，但Na的细化变质效果不稳定，还容易引起“钠脆”问题，Sr虽有细化变质效果好的优点，但会导致铝合金熔体吸气。发明人通过大量实验研究后发现，Te元素是本发明挤压铸造铝合金共晶Si相的有效细化变质元素，还可以避免传统Na、Sr元素存在的稳定性差、“钠脆”、吸气等问题。添加0.03～0.05％的Te元素，可使挤压铸造铝合金中共晶Si的形态从粗大片状转变为细小均匀的颗粒状或纤维状，显著提高挤压铸造铝合金的强度和塑性。

下面对本发明挤压铸造高强韧铝合金的制备方法以及工艺参数限定理由进行说明。

本发明所述的挤压铸造高强韧铝合金的制备方法，其特点是包括以下步骤：

第一步：按照铝合金的成分质量百分比，选用Al10Cu合金、Al10Ti合金、Al5Cr1Yb合金、Al5Te合金及纯度为99.7％的铝锭、99.9％的速溶硅和99.95％的镁锭为原材料进行配料；

第二步：在720～760℃加热熔化铝锭，然后加入占原材料总重量9.6～10.4％的速溶硅、0.9～1.1％的镁锭、4～6％的Al10Cu合金、1～2％的Al10Ti合金、1～2％的Al5Cr1Yb合金和0.6～1％的Al5Te合金，搅拌熔化成铝合金液，并进行精炼除气除渣；

第三步：在浇注温度为670～680℃、模具型腔温度为250～260℃、挤压比压为85～95MPa、充型速度为0.2～0.3米/秒、保压时间为20～30秒条件下，将铝合金液挤压铸造成铝合金；

第四步：将挤压铸造成的铝合金在510～515℃固溶处理9～10小时，水淬后，在135～140℃时效处理12～14小时，随炉冷却后得到挤压铸造高强韧铝合金。

Fe、Zn、Ni、Li、Mn、Zr、Sc、Er、Sn、Pb等元素是铝锭、速溶硅、镁锭中常见的杂质元素，这些杂质元素在铝合金中容易形成硬而脆金属间化合物或者低熔点的金属间化合物，是导致铝合金强度和塑性下降的重要因素，因此，这些杂质元素必须严格进行控制。本发明通过选用纯度为99.7％的铝锭、99.9％的速溶硅、99.95％的镁锭和纯净度较高的铝铜中间合金、α-Al晶粒细化剂、富Fe相变质剂和共晶Si变质剂为原材料，将杂质元素Fe的含量控制在0.15％以下，Zn、Ni、Li、Mn、Zr、Sc、Er、Sn、Pb等杂质元素的单个含量小于0.05％、总量小于0.15％，确保挤压铸造铝合金获得高强度和高塑性。

挤压铸造技术虽有强力补缩功能，但要获得充型完整、组织致密、尺寸精确、可热处理强化的铝合金挤压铸造件，还必须有可靠、稳定的挤压铸造工艺和热处理工艺来保障。发明人对本发明挤压铸造铝合金的挤压铸造工艺系统研究后发现，如果浇注温度低于670℃、模具型腔温度低于250℃、挤压比压低于85MPa、充型速度低于0.2米/秒，则容易引起充型不完整、组织不致密等问题，而充型速度高于0.3米/秒，则容易出现铝液喷溅而卷入气体等问题。在浇注温度为670～680℃、模具型腔温度为250～260℃、挤压比压为85～95MPa、充型速度为0.2～0.3米/秒、保压时间为20～30秒条件下，挤压铸造可以获得充型完整、组织致密、尺寸精确、可热处理强化的铝合金挤压铸造件。将挤压铸造铝合金在510～515℃固溶处理9～10小时，水淬后，在135～140℃时效处理12～14小时，随炉冷却后可以获得期望的强度和塑性。否者，挤压铸造铝合金则会出现过烧、过时效或亚时效等问题，均达不到期望的强度和塑性。

下面再结合具体的实施例和对比例对本发明的技术方案作进一步的说明，以便更好的理解本发明的技术方案。

实施例1：

挤压铸造高强韧铝合金由以下质量百分比的成分组成：Si 9.6％，Mg 0.9％，Cu0.4％，Ti 0.1％，Cr 0.05％，Yb 0.01％，Te 0.03％，Fe≤0.15％，其余为Al和不可避免的其它杂质元素，其它杂质元素单个含量小于0.05％，总量小于0.15％。挤压铸造方法包括以下步骤：

第一步：按照铝合金的成分质量百分比，选用Al10Cu合金、Al10Ti合金、Al5Cr1Yb合金、Al5Te合金及纯度为99.7％的铝锭、99.9％的速溶硅和99.95％的镁锭为原材料进行配料；

第二步：在760℃加热熔化铝锭，然后加入占原材料总重量为9.6％的速溶硅、0.9％的镁锭、4％的Al10Cu合金、1％的Al10Ti合金、1％的Al5Cr1Yb合金和0.6％的Al5Te合金，搅拌熔化成铝合金液，并用占原材料总重量为0.5％的六氯乙烷对铝合金液进行精炼除气除渣；

第三步：在浇注温度为670℃、模具型腔温度为260℃、挤压比压为85MPa、充型速度为0.3米/秒、保压时间为20秒条件下，将铝合金液挤压铸造成铝合金；

第四步：将挤压铸造铝合金在515℃固溶处理9小时，水淬后，在140℃时效处理12小时，随炉冷却后得到挤压铸造高强韧铝合金。

实施例2：

挤压铸造高强韧铝合金由以下质量百分比的成分组成：Si 10％，Mg 1％，Cu0.5％，Ti 0.15％，Cr 0.1％，Yb 0.02％，Te 0.04％，Fe≤0.15％，其余为Al和不可避免的其它杂质元素，其它杂质元素单个含量小于0.05％，总量小于0.15％。挤压铸造方法包括以下步骤：

第一步：按照铝合金的成分质量百分比，选用Al10Cu合金、Al10Ti合金、Al5Cr1Yb合金、Al5Te合金及纯度为99.7％的铝锭、99.9％的速溶硅和99.95％的镁锭为原材料进行配料；

第二步：在740℃加热熔化铝锭，然后加入占原材料总重量为10％的速溶硅、1％的镁锭、5％的Al10Cu合金、1.5％的Al10Ti合金、2％的Al5Cr1Yb合金和0.8％的Al5Te合金，搅拌熔化成铝合金液，并用占原材料总重量为1％的六氯乙烷对铝合金液进行精炼除气除渣；

第三步：在浇注温度为675℃、模具型腔温度为255℃、挤压比压为90MPa、充型速度为0.25米/秒、保压时间为25秒条件下，将铝合金液挤压铸造成铝合金；

第四步：将挤压铸造铝合金在510℃固溶处理10小时，水淬后，在135℃时效处理14小时，随炉冷却后得到挤压铸造高强韧铝合金。

实施例3：

挤压铸造高强韧铝合金由以下质量百分比的成分组成：Si 10.4％，Mg 1.1％，Cu0.6％，Ti 0.2％，Cr 0.075％，Yb 0.015％，Te 0.05％，Fe≤0.15％，其余为Al和不可避免的其它杂质元素，其它杂质元素单个含量小于0.05％，总量小于0.15％。挤压铸造方法包括以下步骤：

第一步：按照铝合金的成分质量百分比，选用Al10Cu合金、Al10Ti合金、Al5Cr1Yb合金、Al5Te合金及纯度为99.7％的铝锭、99.9％的速溶硅和99.95％的镁锭为原材料进行配料；

第二步：在720℃加热熔化铝锭，然后加入占原材料总重量为10.4％的速溶硅、1.1％的镁锭、6％的Al10Cu合金、2％的Al10Ti合金、1.5％的Al5Cr1Yb合金和1％的Al5Te合金，搅拌熔化成铝合金液，并用占原材料总重量为0.8％的六氯乙烷对铝合金液进行精炼除气除渣；

第三步：在浇注温度为680℃、模具型腔温度为250℃、挤压比压为95MPa、充型速度为0.2米/秒、保压时间为30秒条件下，将铝合金液挤压铸造成铝合金；

第四步：将挤压铸造铝合金在512℃固溶处理9.5小时，水淬后，在138℃时效处理13小时，随炉冷却后得到挤压铸造高强韧铝合金。

对比例1：

挤压铸造铝合金由以下质量百分比的成分组成：Si 10％，Mg 1％，Cu 0.5％，Ti0.15％，Te 0.04％，Fe≤0.15％，其余为Al和不可避免的其它杂质元素，其它杂质元素单个含量小于0.05％，总量小于0.15％。挤压铸造方法包括以下步骤：

第一步：按照铝合金的成分质量百分比，选用Al10Cu合金、Al10Ti合金、Al5Te合金及纯度为99.7％的铝锭、99.9％的速溶硅和99.95％的镁锭为原材料进行配料；

第二步：在740℃加热熔化铝锭，然后加入占原材料总重量为10％的速溶硅、1％的镁锭、5％的Al10Cu合金、1.5％的Al10Ti合金和0.8％的Al5Te合金，搅拌熔化成铝合金液，并用占原材料总重量为1％的六氯乙烷对铝合金液进行精炼除气除渣；

第三步：在浇注温度为675℃、模具型腔温度为255℃、挤压比压为90MPa、充型速度为0.25米/秒、保压时间为25秒条件下，将铝合金液挤压铸造成铝合金；

第四步：将挤压铸造铝合金在510℃固溶处理10小时，水淬后，在135℃时效处理14小时，随炉冷却后得到挤压铸造铝合金。

对比例2：

挤压铸造铝合金由以下质量百分比的成分组成：Si 10％，Mg 1％，Cu 0.5％，Ti0.15％，Cr 0.1％，Te 0.04％，Fe≤0.15％，其余为Al和不可避免的其它杂质元素，其它杂质元素单个含量小于0.05％，总量小于0.15％。挤压铸造方法包括以下步骤：

第一步：按照铝合金的成分质量百分比，选用Al10Cu合金、Al10Ti合金、Al5Cr合金、Al5Te合金及纯度为99.7％的铝锭、99.9％的速溶硅和99.95％的镁锭为原材料进行配料；

第二步：在740℃加热熔化铝锭，然后加入占原材料总重量为10％的速溶硅、1％的镁锭、5％的Al10Cu合金、1.5％的Al10Ti合金、2％的Al5Cr合金和0.8％的Al5Te合金，搅拌熔化成铝合金液，并用占原材料总重量为1％的六氯乙烷对铝合金液进行精炼除气除渣；

第三步：在浇注温度为675℃、模具型腔温度为255℃、挤压比压为90MPa、充型速度为0.25米/秒、保压时间为25秒条件下，将铝合金液挤压铸造成铝合金；

第四步：将挤压铸造铝合金在510℃固溶处理10小时，水淬后，在135℃时效处理14小时，随炉冷却后得到挤压铸造铝合金。

对比例3：

挤压铸造铝合金由以下质量百分比的成分组成：Si 10％，Mg 1％，Cu 0.5％，Ti0.15％，Cr 0.1％，Yb 0.02％，Fe≤0.15％，其余为Al和不可避免的其它杂质元素，其它杂质元素单个含量小于0.05％，总量小于0.15％。挤压铸造方法包括以下步骤：

第一步：按照铝合金的成分质量百分比，选用Al10Cu合金、Al10Ti合金、Al5Cr1Yb合金及纯度为99.7％的铝锭、99.9％的速溶硅和99.95％的镁锭为原材料进行配料；

第二步：在740℃加热熔化铝锭，然后加入占原材料总重量为10％的速溶硅、1％的镁锭、5％的Al10Cu合金、1.5％的Al10Ti合金和2％的Al5Cr1Yb合金，搅拌熔化成铝合金液，并用占原材料总重量为1％的六氯乙烷对铝合金液进行精炼除气除渣；

第三步：在浇注温度为675℃、模具型腔温度为255℃、挤压比压为90MPa、充型速度为0.25米/秒、保压时间为25秒条件下，将铝合金液挤压铸造成铝合金；

第四步：将挤压铸造铝合金在510℃固溶处理10小时，水淬后，在135℃时效处理14小时，随炉冷却后得到挤压铸造铝合金。

按中华人民共和国国家标准GMN/T16865-2013，将实施例和对比例的挤压铸造铝合金加工成标准拉伸试样，在DNS-200型电子拉伸试验机上进行室温拉伸，拉伸速率为2毫米/分钟，拉伸力学性能如表1所示。

表1实施例和对比例挤压铸造铝合金的拉伸力学性能

	抗拉强度/MPa	屈服强度/MPa	伸长率/％
				实施例1	351.4	303.8	7.2
实施例2	372.7	324.3	6.9
				实施例3	395.1	345.2	6.2
对比例1	311.9	264.1	3.5
				对比例2	332.4	281.4	4.8
对比例3	328.1	279.5	3.1

从表1可看到，本发明实施例1-3挤压铸造铝合金的抗拉强度大于350MPa，屈服强度大于300MPa，伸长率大于6％。对比例1的挤压铸造铝合金，由于没有复合添加Cr、Yb元素对富Fe相进行细化变质处理，挤压铸造铝合金的抗拉强度为311.9MPa，屈服强度为264.1MPa，伸长率为3.5％。对比例2的挤压铸造铝合金，由于只添加了Cr元素，没有复合添加Cr、Yb元素对富Fe相进行细化变质处理，挤压铸造铝合金的抗拉强度为332.4MPa，屈服强度为281.4MPa，伸长率为4.8％。对比例3的挤压铸造铝合金，由于没有添加Te元素对共晶Si相进行细化变质处理，挤压铸造铝合金的抗拉强度为328.1MPa，屈服强度为279.5MPa，伸长率为3.1％。通过比较可以看到，本发明通过复合添加Cr、Yb元素细化变质富Fe相、Te元素细化变质共晶Si相，可显著提高挤压铸造铝合金的强度和塑性。

本发明是通过实施例来描述的，但并不对本发明构成限制，参照本发明的描述，所公开的实施例的其他变化，如对于本领域的专业人士是容易想到的，这样的变化应该属于本发明权利要求限定的范围之内。

Claims (2)

1.一种挤压铸造高强韧铝合金，其特征在于：该铝合金采用挤压铸造技术制成，且由以下质量百分比的成分组成：Si 9.6～10.4％，Mg 0.9～1.1％，Cu 0.4～0.6％，Ti 0.1～0.2％，Cr 0.05～0.1％，Yb 0.01～0.02％，Te 0.03～0.05％，Fe≤0.15％，其余为Al和不可避免的其它杂质元素，其中，Cr与Yb的质量比为5:1，其它杂质元素单个含量小于0.05％，总量小于0.15％；

所述挤压铸造高强韧铝合金的抗拉强度大于350MPa，屈服强度大于300MPa，伸长率大于6％。

2.一种挤压铸造高强韧铝合金的挤压铸造方法，该方法用于制备上述权利要求1所述的铝合金，其特征在于包括以下步骤：

第一步：按照铝合金的成分质量百分比，选用Al10Cu合金、Al10Ti合金、Al5Cr1Yb合金、Al5Te合金及纯度为99.7％的铝锭、99.9％的速溶硅和99.95％的镁锭为原材料进行配料；

第二步：在720～760℃加热熔化铝锭，然后加入占原材料总重量9.6～10.4％的速溶硅、0.9～1.1％的镁锭、4～6％的Al10Cu合金、1～2％的Al10Ti合金、1～2％的Al5Cr1Yb合金和0.6～1％的Al5Te合金，搅拌熔化成铝合金液，并进行精炼除气除渣；

第三步：在浇注温度为670～680℃、模具型腔温度为250～260℃、挤压比压为85～95MPa、充型速度为0.2～0.3米/秒、保压时间为20～30秒条件下，将铝合金液挤压铸造成铝合金；

第四步：将挤压铸造成的铝合金在510～515℃固溶处理9～10小时，水淬后，在135～140℃时效处理12～14小时，随炉冷却后得到挤压铸造高强韧铝合金，该挤压铸造高强韧铝合金的抗拉强度大于350MPa，屈服强度大于300MPa，伸长率大于6％。