KR100848390B1 - 분무성형을 이용한 메탈베어링용 다층소재의 제조방법 - Google Patents
분무성형을 이용한 메탈베어링용 다층소재의 제조방법 Download PDFInfo
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Abstract
분무성형을 이용한 메탈베어링용 다층소재의 제조방법이 제공된다. 이 제조방법은,
베어링층으로 되는 금속용탕을 액적으로 분무하는 단계,
배면재료를 이송하면서 상기 배면재료의 표면에 상기 액적을 적층하는 단계를 포함하여 구성된다.
본 발명은 분말도포, 소결, 압연의 복잡한 공정을 생략할 수 있어 혁신적으로 제조원가를 절감할 수 있고, 인장강도가 개선된 우수한 물성의 메탈베어링용 다층소재를 제공할 수 있다.
메탈베어링, 분무성형, Cu합금, 배면재료, 액적
Description
도 1은 엔진크랭크의 부분 단면도이다.
도 2는 메탈베어링용 다층소재의 단면도이다.
도 3은 메탈베어링의 사시도이다.
도 4는 종래의 메탈베어링 제조공정을 나타내는 개략도이다.
도 5는 본 발명이 적용되는 분무성형장치의 일례도이다.
*도면의 주요부분에 대한 부호의 설명*
2.. 베어링 하우징 7.. 반원통형 메탈베어링
8, 12..배면재료 9, 44.. 베어링층
40..금속용탕 42..액적
50.. 턴디쉬 52.. 오리피스
60.. 가스분무기 62..가스 공급관
80..예열수단 90..수평이동롤러
한국 공개특허공보 2004-0048941
본 발명은 메탈베어링용 다층소재의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 분무성형을 이용한 메탈베어링용 다층소재의 제조방법에 관한 것이다.
메탈베어링은 주로 자동차, 선박 등의 엔진 크랭크 사프트 등에 사용되고 있다. 도 1에는 크랭크 샤프트의 크랭크핀용 메탈베어링(3)이 제시되어 있다. 도 2에는 메탈베어링용 다층소재가 제시되어 있고, 도 3에는 이를 가공한 메탈베어링이 제시되어 있다.
메탈베어링은 배면재료(back material)의 표면에 베어링층으로 되는 금속분말을 도포하고 이를 소결-압연의 연속공정을 통해 제조되는 다층소재를 이용하여 제조하고 있다. 도 4에는 이러한 제조방법이 적용되는 제조설비의 일례가 제시되어 있다(한국 공개특허공보 2004-0048941의 도 3).
도 4에서는 배면재료(스트립, 12)을 평판화하고, 이 스트립의 표면에 분말도포기(20,22)를 이용하여 금속분말(16)을 도포하고, 전기로 혹은 가스로 등의 가열로(24)로 들여 보내 소결한다. 가열로(24) 내부는 환원성 분위기로 유지하여 표면층의 산화물을 제거하고 1차 소결처리된다. 1차 소결처리 후 분말들은 서로 엉켜져 배면재료 위에 다공성 합금층을 형성한다. 소결후 냉각(26)하고, 압연(28)하 여 압축 및 접착한다. 압연처리에 의해 조밀화된 금속층은 다시 가열로(30)에 장입되어 2차 소결처리된다. 2차 소결처리에 의해 베어링층의 기공은 최소화된다.
소결처리된 다층소재는 2차 압연을 실시하여 원하는 규격으로 만들면서 동시에 베어링층의 강도를 강화시켜 메탈베어링 소재가 얻어진다.
상기와 같이, 메탈베어링용 다층소재를 소결 및 압연공정을 통해 제조하는 방법은 금속분말의 제조, 소결공정, 압연공정 등의 복잡한 과정을 거치기 때문에 제조원가가 비싸다. 또한, 금속분말을 이용하기 때문에 금속분말 표면의 오염을 근본적으로 방지할 수 없기 때문에 최종 베어링 소재의 청정도를 유지하기가 매우 어렵고, 결과적으로 메탈베어링의 인장강도 특성이 떨어지는 원인이 되고 있다.
본 발명은 상기한 문제를 해결하기 위한 것으로, 금속분말의 제조, 소결, 압연공정의 복잡한 제조프로세스를 생략하면서도 물성이 우수한 메탈베어링용 다층소재의 제조방법을 제공하는데, 그 목적이 있다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 메탈베어링용 다층소재의 제조방법은,
베어링층으로 되는 금속용탕을 액적으로 분무하는 단계,
배면재료를 이송하면서 상기 배면재료의 표면에 상기 액적을 적층하는 단계를 포함하여 이루어진다.
본 발명에서 상기 금속용탕은 턴디쉬의 하부로 금속용탕을 유출하면서 가스분무기를 이용하여 액적으로 분무하는 것이 바람직하다. 이때의 분무압력은 4~8bar이고, 상기 배면재료의 이송속도는 2~20mm/s으로 하는 것이 가장 바람직하다. 이러한 조건으로 적층할 때 액적의 적층 두께는 0.5-5mm의 범위에서 용이하게 조절할 수 있다. 보다 바람직하게는 상기 배면재료는 800℃이상으로 예열한 후 액적을 적층하는 것이다.
본 발명에서 상기 금속용탕은 Cu합금을 예로 들 수 있고, 배면재료는 강판을 사용할 수 있다. 여기서 강판은 스테인레스강판도 포함한다. 이 경우에 금속용탕의 온도는 1050~1150℃가 바람직하다. 상기 Cu합금은 필요에 따라 Cu에 합금성분이 첨가되는데, 예를 들면, Pb, Sn, Ni 등의 그룹에서 선택되는 적어도 1종이 첨가되는 것이다. 바람직하게는 Pb:10-30중량%, Sn:0.1-8중량%, Ni:1-10중량%의 적어도 하나가 포함되는 것이다.
베어링층으로 Cu합금을 사용하는 경우에 배면재료는 Ni, Ni합금, Cu, Cu합금에서 적어도 1종이 도금된 것을 사용할 수 있다.
이하, 본 발명을 상세히 설명한다.
본 발명에서는 베어링층으로 되는 금속을 분말상태로 배면재료에 도포하는 것이 아니라, 금속용탕을 액적으로 분무하여 배면재료에 적층하는데 특징이 있다. 메탈 베어링의 제조분야에서 분무성형을 적용한 사례는 보고된 바 없다.
본 발명에서는 분무성형을 이용하여 메탈베어링을 제조함으로써 복잡한 공정을 단순화하고 또한, 산화된 금속분말을 사용하는 것이 아니라 금속용탕을 바로 배면재료에 적층하기 때문에 보다 청정한 베어링층을 얻을 수 있는 것이다.
본 발명에서 배면재료는 특별히 한정되지는 않으며, 메탈베어링에 적용되는 배면재료이면 적용 가능하다. 메탈베어링이 엔진용으로 적용되는 특성상 강판이 주로 이용되고 있다. 배면재료로서 강판은 접합계면의 건전성 확보를 위하여 베어링층과 접착력이 좋은 도금층 또는 판재가 접합될 수 있다. 베어링층으로 Cu합금이 사용되는 경우에는 Cu, Ni 또는 이들의 합금이 도금될 수 있다.
베어링층으로도 메탈베어링에 적용되는 것이면 적용 가능하며, 주로 Cu, Al계 합금이 이용되고 있다.
본 발명에 따라 메탈베어링용 다층소재의 제조방법을 구체적으로 설명한다.
베어링층으로 되는 금속용탕을 액적으로 분무한다. 금속용탕의 온도는 금속의 종류에 따라 적절히 선정할 수 있으며, Cu합금 용탕의 경우에는 1050-1150℃가 바람직하다.
금속용탕을 액적으로 분무할 때 가스분무기를 이용하는 것이 바람직하다. 분사가스로는 불활성가스가 바람직한데, 그 예로는 질소 혹은 아르곤가스가 있으며, 경제성 을 고려할 때 질소가스가 바람직하다. 분사가스의 압력은 4bar-8bar가 바람직하다. 압력이 4bar미만이면 액적의 크기가 조대하여 베어링층의 조직이 균일하지 못하고, 압력이 8bar 보다 크면 가스분무기 주변에 배압이 형성되어 조업이 원활하지 못할 가능성이 있다.
상기와 같이 금속용탕을 액적으로 분무하고, 배면재료의 표면에 액적을 적층한다. 배면재료는 액적의 하부에서 수평으로 이동하는 것이 가장 바람직하다. 물론, 배면재료의 위치를 다양하게 설계할 수 있으나, 균일한 적층 두께를 얻기 위해서는 수평으로 이동하는 것이다.
배면재료의 이송속도는 베어링층의 적층 두께를 고려하여 적절히 선정될 수 있다. 가장 바람직하게는 2~20mm/s의 조건이다. 배면재료의 이송속도가 2mm/s미만이면 베어링층의 두께가 너무 두껍게 형성되고, 20mm/s 초과이면 액적의 적층이 용이하지 못하다.
상기한 분무성형 조건을 고려할 때 베어링층의 두께는 0.5-5mm가 바람직하며, 배면재료의 너비는 4-15cm가 바람직하다.
바람직하게는 배면재료에 액적의 적층이 견고하게 접합되도록 액적의 적층전 배면재료를 예열하는 것이 보다 바람직하다. 예열온도는 특별히 한정하지는 않으나, 800℃이상이 바람직하다.
한편, 본 발명에서 베어링층으로 되는 금속용탕은 메탈베어링에 적용되는 금속이면 가능하다. 대표적인 예로는 Cu합금이 있다. Cu에 필요에 따라 여러가지 합금을 첨가하는 것이다. 그 합금의 예로는 Pb, Sn, Ni 등이 있으며, 여기에 제한되는 것은 아니다. 일례로 Pb:10-30중량%, Sn:0.1-8중량%, Ni:1-10중량%의 적어도 하나가 Cu에 포함되는 것이다. 즉, 2원계, 3원계, 4원계로 다양하게 설계할 수 있는 것이다. Pb는 베어링 Cu합금 소재의 비소착성(非燒着性, anti-seizure), 상응성(conformability) 및 윤활성을 개선하는 효과가 있다. Pb의 첨가량이 10%이상 되면 그러한 효과가 확실하게 발현되며, 30%를 초과하면 강도가 열화하게 되어 바람직하지 않다.
Sn은 베어링 Cu합금의 기지속에 고용되어 Cu합금의 강도와 피로성질을 크게 증대시킬 수 있다. Sn의 함량은 1-8중량%가 바람직하다. Sn의 함량이 1%미만이면 Sn의 고용효과가 미미하게 되며, 8%를 초과하게 되면 베어링 Cu합금의 강도가 과도하게 강해지고 비소착성 및 열전도율이 나빠진다.
Ni은 베어링 Cu합금의 기지속에 고용되어 베어링 Cu합금의 강도를 크게 증대시킬 수 있다. Ni의 함량이 1%미만이면 Ni의 고용강화 효과가 미미하게 되며, 또한, Ni이 10% 초과하게 되면 베어링 Cu합금의 강도가 과도하게 강해지고 비소착성 및 열전도율이 나빠진다.
이와 같이, Pb, Sn, Ni의 특성을 고려하여 Cu합금을 다양하게 설계할 수 있다. Pb:10-30중량%와 나머지 Cu의 합금, 또는 Sn:0.1-8중량%와 나머지 Cu의 합금, 또는 Ni:1-10중량%와 나머지 Cu의 합금이 2원계로 설계할 수도 있다. 또는, Pb:10-30중량%, Sn:0.1-8중량%, Ni:1-10중량%의 그룹에서 선택되는 2종으로 하고 나머지 Cu로 설계할 수도 있다. 또는, Pb:10-30중량%, Sn:0.1-8중량%, Ni:1-10중량%과 나머지 Cu로 하는 4원계로 설계할 수 있는 것이다.
이하, 첨부된 도 5의 분무성형장치를 참조하여 본 발명의 실시형태를 설명한다. 첨부된 분무성형장치는 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있는 것으로, 본 발명이 이하 설명하는 실시형태로 한정되는 것은 아니다. 따라서, 도면에서의 요소들의 형상 및 크기 등은 보다 명확한 설명을 위해 과장될 수 있는 것이다.
베어링층으로 되는 금속을 용해로에 장입하여 용탕으로 용해한 다음 턴디쉬(50)에 장입한다. 금속용탕(40)은 턴디쉬(50) 하부의 가스분무기(60)에 연속적으로 공급한다. 턴디쉬(50)의 하부에는 금속용탕(40)을 유출하는 용탕 오리피스(52)가 있으며, 이를 통해 금속용탕(40)이 흘러 나온다. 이때, 고압가스 공급관(62)과 연결된 가스분무기(60)에서 고속의 가스 제트가 분출되어 그 가스분무기를 관통하여 낙하하는 용탕을 미세한 액적(42)으로 분무시킨다.
가스분무기(60)의 하부에는 배면재료(12)가 그 표면에 액적이 적층되도록 수평하게 위치하며, 낙하하는 액적(42)은 배면재료(12)의 표면상에 연속적으로 적층된다. 배면재료(12)를 연속적으로 이동시키면 배면재료(12)상에 베어링층(44)이 균일한 두께로 적층된다. 배면재료(12)의 이동속도를 조절하면 베어링층(44)의 두께를 용이하게 제어할 수 있다. 또한, 가스분무기(60)의 노즐형태를 조절하여 액적 분무형태를 변화시켜서 제조되는 다층소재의 너비도 조절할 수 있다. 즉, 적층되는 액적의 양과 배면재료의 이동속도를 균형을 제어하면 적층두께와 배면재료의 너비를 용이하게 조절할 수 있는 것이다.
도 5에는 배면재료(12)에 액적을 적층하기 전에 예열하기 위한 예열수단(80)이 도시되어 있다. 또한, 분무성형설비의 반응로 입측과 출측에는 수평이동롤러(90)가 구비되어 배면재료를 이송한다. 출측의 수평이동롤러(90)는 압하기능을 부여하여 적층되는 베어링층에 압력을 부여하도록 설계할 수 있다.
얻어진 다층소재는 규격화를 위해 최종적으로 약간의 냉간압연을 실시할 수도 있다. 후속하는 공정은 메탈베어링의 제조방법에 따라 행하면 된다.
이하, 본 발명을 실시예를 통하여 보다 구체적으로 설명하고자 한다.
[실시예]
표 1의 성분계를 만족하는 Cu합금에 대하여 종래의 소결-압연공정으로 제조하는 한편, 본 발명에 따라 분무성형법을 이용하여 메탈베어링용 다층소재를 제조하였다. 제조된 소재에 대해 인장강도를 측정하였다.
표 1에서 발명예들은 분무성형법으로 제조한 것이다. 금속용탕의 온도는 1050-1150℃로 하고, 질소가스로 가스분무기에서 2-4bar의 압력에 의해 액적으로 분무한 다음, 배면재료를 2-20mm/s의 이송속도로 이송하는 강판에 0.5-5mm의 두께로 적층한 것이다.
표 1에서 종래예는 Cu합금 분말을 도포하여 소결-압연의 공정에 의해 제조한 것이다.
| 구분 | Cu합금의 화학성분(중량%) | 인장강도 (MPa) | |||
| Pb | Sn | Ni | Cu | ||
| 발명예1 | 18 | 2.0 | 8.2 | 나머지 | 272 |
| 발명예2 | 22 | 5.2 | - | 나머지 | 245 |
| 발명예3 | 29 | 0.4 | 3.8 | 나머지 | 213 |
| 발명예4 | 18 | 8.4 | - | 나머지 | 275 |
| 종래예1 | 18 | 8.5 | - | 나머지 | 210 |
| 종래예2 | 29 | 0.5 | - | 나머지 | 185 |
표 1에 나타난 바와 같이, 발명예가 종래예 보다 인장강도 특성이 우수한 것을 확인할 수 있다. 발명예4와 종래예1은 Cu합금의 조성에 별차이가 없으나, 인장강도 특성에는 큰 차이가 있다.
금속분말을 도포한 다음에 소결-압연의 공정으로 제조하는 종래의 방법에서는 분말 표면의 불순물에 의해 베어링층이 오염되기 쉽다. 이에 반해, 분무성형법에서는 금속용탕을 불활성 분위기에서 바로 적층되기 때문에 베어링층이 청정하여 강도가 보다 개선되는 것이다.
본 발명은 상술한 실시형태 및 첨부된 도면에 의해 한정되는 것이 아니고, 첨부된 청구범위에 의해 한정하고자 하며, 청구범위에 기재된 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 형태의 치환, 변형 및 변경이 가능하다는 것은 당 기술분야의 통상의 지식을 가진 자에게 자명할 것이다. 예를 들어, 본 발명의 실시예에서는 Cu합금을 사용하고 있으나, 베어링층으로 이용되는 다른 금속도 적용 가능하다는 것은 당연한 것이다.
상술한 바와 같이, 본 발명은 분말도포, 소결, 압연의 복잡한 공정을 생략할 수 있어 혁신적으로 제조원가를 절감할 수 있고, 인장강도가 개선된 우수한 물성의 메탈베어링용 다층소재를 제조할 수 있는 것이다.
Claims (9)
- 베어링층으로 되는 Cu합금의 금속용탕을 4~8bar의 분무압력으로서 액적으로 분무하는 단계,800℃이상으로 예열된 배면재료를 2~20mm/s의 속도로 이송하면서 상기 배면재료의 표면에 상기 액적을 0.5-5mm의 두께로 적층하는 단계를 포함하여 이루어지는 분무성형을 이용한 메탈베어링용 다층소재의 제조방법.
- 제1항에 있어서, 상기 금속용탕의 분무는 턴디쉬의 하부로 금속용탕을 유출하고 유출되는 금속용탕을 가스분무기를 이용하여 행하는 것을 특징으로 하는 분무성형을 이용한 메탈베어링용 다층소재의 제조방법.
- 삭제
- 삭제
- 삭제
- 제 1항에 있어서, 상기 배면재료는 강판임을 특징으로 하는 분무성형을 이용한 메탈베어링용 다층소재의 제조방법.
- 제 1항에 있어서, 상기 금속용탕의 온도는 1050~1150℃임을 특징으로 하는 분무성형을 이용한 메탈베어링용 다층소재의 제조방법.
- 제 1항에 있어서, 상기 Cu합금은 Pb:10-30중량%, Sn:0.1-8중량%, Ni:1-10중량%의 적어도 하나가 포함되는 것을 특징으로 하는 분무성형을 이용한 메탈베어링용 다층소재의 제조방법.
- 제 1항에 있어서, 상기 배면재료는 Ni, Ni합금, Cu, Cu합금에서 선택되는 적어도 1종이 도금된 강판임을 특징으로 하는 분무성형을 이용한 메탈베어링용 다층소재의 제조방법.
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