KR100825485B1 - 재활용 고무류를 이용한 탄성고무매트 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

본원은 고무류가 뛰어난 탄성(彈性)을 보이며, 내약품성·내열성이 우수한 제품이나 사명을 다한 후에는 폐기물로 전락하게 되는바, 그 물성이 양호한 만큼 분해도 되지 않고 발생량을 매립하기에는 그 배출량이 너무나 많고, 소각시키기에도 매연과 공해문제 등을 유발하는 등 폐기되는 고무재료의 재사용처를 찾지못하여 진퇴양난의 문제에 봉착해 있는 문제점을 인식하여 고무류의 탄성특성을 살려서 재활용하는 방법을 찾고자 하는 것이다.

본원은 서로 다른 물성을 갖는 다양한 재생대상 고무류를 재활용하여 다층 구조를 갖는 탄성고무매트를 제공하기 위한 것으로, 원료고무에 안정제, 보강제, 촉진제 및 안료를 첨가하여 믹서에서 혼합시키고 압압롤라를 통하여 시트화시켜서 압착시트를 얻으며 시트화된 고무매트를 성형 및 가류시켜 재활용대상 고무혼합물의 외피를 감싸도록 제공되는 고무시트를 얻는 단계; 상기 고무시트를 하부금형 내부 5개면(바닥부 및 4개 측면)에 적치하고 그 중앙부로 바인더와 혼합된 재활용대상 고무혼합물을 내장하고 그 표면부로 고무시트를 덮고 압착성형을 실시하여 재활용대상 고무혼합물로 중간층을 이루고 그 외부의 6개 면을 고무재로 감싼 구조로 다층 구조를 갖는 탄성고무매트를 제공하는 기술구성을 이룬다.

고무폐기물, 탄성고무매트, 상부금형, 하부금형, 압축성형

Description

재활용 고무류를 이용한 탄성고무매트 및 그 제조방법{Flexible Rubber Mat and the method using waste rubber}

도 1 : 통상의 고무시트를 가공하기 위한 공정도

도 2a : 통상의 압착물을 얻기 위한 상, 하부 금형 사시도

도 2b : 도 2a 의 정면도.

도 3 : 본원에서 압착물을 얻기 위해 적용되는 상, 하부 금형 개략도

도 4 : 본원의 일 실시예로 제공되는 탄성고무매트의 사시도

도 5 : 상기 도 4의 탄성고무매트의 내부구조를 나타내는 분해사시도

도 6 : 본원의 탄성고무매트가 적용되는 예시를 나타낸 적용상태도

**도면의 주요부에 대한 부호의 설명**

1 : 탄성고무매트의 외피를 이루는 고무시트

2 : 탄성고무매트의 중간재를 이루는 재활용 대상 고무혼합물

3 : 결합돌기부 4 : 결합오목부

10 : 탄성고무매트 20 : 상부금형

30 : 하부금형 40 : 유압실린더

50 : 본원적용 상부금형 60 : 본원적용 하부금형

100 : 유압프레스

산업사회의 발달과 함께 다양한 분야의 기술들이 발전하여 웰빙시대를 구가하고 있는 가운데 또 한편으로는 많은 양의 산업폐기물이 발생하여 지구의 환경을 오염시키고 있어 뜻있는 이들을 안타깝게 하고 있다.

특히 자동차 산업이 발달하면서 폐타이어가 자연 발생적으로 대량으로 발생되기 시작하고 그 부피가 크므로 보관도 용이하지 않은 상태에서 재활용 처리가 순탄치 않음에 따라 많은 양의 폐타이어가 그 용도를 찾지 못하여 소각되거나 여기 저기 방치되어 환경오염원으로 전락하고 있다.

또한 기타 고무류는 황과 반응하여 뛰어난 탄성(彈性)을 보이며, 내약품성·내열성이 우수한 제품으로 이용될 수 있다는 사실이 발견되면서 그 이용범위가 급속히 넓어지기 시작하였으며 1888년 J.B.던롭이 공기 타이어를 발명하여 오늘날과 같은 고무공업이 확립되기 시작하였고 고무의 화학적 연구도 진행되어 1962년 고무를 열분해하여 이소프렌을 분리하였고, 이어 고무의 주성분이 이소프렌의 중합체임을 알게 되면서 합성고무 산업의 비약적 발전을 이루게 되었다.

그러나 양질의 고무 탄성을 갖고 인간생활에 다양한 분야에서 다양한 혜택을 주는 고무제품일지라도 그 사명을 다 감당한 후에는 폐기물로 전락하게 되는바, 그 물성이 양호한 만큼 분해도 되지 않고 발생량을 매립하기에는 그 배출량이 너무나 많고, 소각시키기에도 매연과 공해문제를 유발하는 등 폐기되는 고무원료의 재사용처를 찾지못하여 진퇴양난의 문제에 봉착해 있는 오늘의 실정이다.

상기와 같은 문제점을 해소하고자 많은 노력을 기울여 왔는바, 폐타이어를 잘게 분쇄하여 제공되는 고무 칩과 모래나 실리콘 물질 등을 혼용하여 도로용 블록이나 매트 및 도로용 중앙분리대, 지붕, 주차블럭 등을 비롯한 다양한 용도의 부대 시설물들을 폐고무 칩을 이용하여 고무매트, 블록 등의 형식으로 만들어 일부 산업화에 이용되고 있으나 아직도 많은 양의 고무폐기물이 그 용처를 찾지 못하여 방치되거나 소각되어 대기 및 지구를 오염시키고 있는 안타까운 실정에 있다.

일반적으로 고무매트는 폐타이어 분쇄칩, 재생 고무칩 또는 폴리염화비닐칩과 같은 마찰계수가 크고 탄력성 및 내구성이 우수한 칩들로 구성되어 제공되는바대한민국 공개특허 제1994-008841호에서는 폐타이어를 이용한 경기장 탄성 바닥재의 제조방법이 개시되어 폐타이어에서 강선 등의 이물질을 제거한 후 미립자로 분쇄하고, 분쇄된 입자를 체(Mesh)로 선별한 후 선별된 분쇄입자와 폴리우레탄을 약80% : 20%의 비율로 혼합하고 필요에 따라 색상 원료를 혼합 배합하고 혼합 및 분쇄 입자분을 성형틀에 통과시켜 탄성바닥재를 성형시켜 제공하고자 하는 기술이 개시되어 있고, 대한민국 공개특허 제1993-012231호(발명의 명칭 : 폐타이어를 이용한 토건용 고무블록의 제조방법, 출원일 : 1993.07.20.), 대한민국 공개특허 제1994-018182호(발명의 명칭 : 폐타이어를 이용한 탄성재 보도블록 및 그 제조방법, 출원일 : 1994.08.15.)에서 폐타이어 등의 가황고무를 분쇄한 고무칩에 바인더로서 폴리우레탄을 혼합하고 성형틀에서 70∼80°C로 10 여 초간 적정 압력을 가하여 성 형 제조하거나, 특수 가교제를 혼합하고 프레싱 공법으로 160∼200°C로 7∼8분간 압형하여 판상재의 고무매트를 제조하는 기술 등이 개시되어 있었다.

또한 자원 재활용 측면에서 폐타이어나 폐고무를 이용한 다양한 고무제품이

출시되고 있는데, 이러한 고무제품들은 통상 건축자재나 철도레일 등과 같이 극히

제한된 분야에서의 방음, 방진, 완충 등과 같은 기능성을 부여하기 위한 제품이거나 첨가물로 이용되고 있어 활용성을 극대화하지 못하고 있는 실정으로 현재 고무산업에서 발생되는 폐기물량 약 30~40% 정도가 겨우 선별되어 재활용되고 있을 뿐 대부분의 폐 고무류가 용처를 찾지 못하고 있는 실정이다.

본원은 연간 소비되어 버려지는 수천 만개에 달하는 많은 양의 폐타이어와 각종 고무공장에서 폐기되는 고무제품, 고무조각, 신발 밑창 등을 친환경적 요소 및 자원절감의 차원에서 보다 효율적으로 재활용해야 된다는 명제를 갖는 출발한 것이며, 상기 서로 다른 물성을 갖는 폐타이어, 폐 고무제품, 고무 가위밥, 신발밑창의 폴리우레탄층 등의 고무류 폐자원이 서로 다른 물성으로 결합되어 있으므로 고무 폐기물 자신들끼리 하나가 되어 결합되기도 어려울 뿐 아니라 다른 산업폐기물로 건축물의 블록이나 모래, 골재, 프라스틱 산업의 폐기물, 제철소의 슬래그 등 타 산업에서 재활용처를 찾지 못하는 폐기물 등의 제3의 물질과도 결합을 이루기 어려운 문제점 등을 고려하여 상기 종래의 제반 기술의 문제점들을 해결할 수 있는 방법을 찾고자 노력하는 과정 중에 얻은 결과물로, 본원에서는 3층 구조를 갖는 탄성고무판재를 얻을 수 있으며 본원의 탄성고무판재는 상,하부면으로 미세요철부를 형성하여 미끄럼 방지효과와 큐션성을 동시에 만족시켜 주는 고무판재를 제공할 수 있음을 확인하고 발명을 완성하게 되었다.

본원은 연간 소비되어 버려지는 수천 만개에 달하는 많은 양의 폐타이어와 각종 고무공장에서 폐기되는 고무 가위밥, 고무설물, 고무조각, 신발밑창 등의 고무폐기물의 우수한 탄성 특성을 살리면서 자원절감의 차원에서 효율적으로 재활용해야 된다는 기술적 과제를 갖고 출발한 것이며, 상기 서로 다른 물성을 갖는 고무류 폐기물 뿐 아니라 다른 산업폐기물로 건축물의 블록이나 모래, 골재, 프라스틱 산업의 폐기물, 제철소의 슬래그 등 타 산업에서 재활용처를 찾지 못하여 고심하는 제3의 폐기물류도 수용할 수 있는 구조를 찾고자 하는 것이며, 이들 서로 다른 물성을 갖는 폐기물류를 어떻게 결합시켜 일체화시킬 것인지 해결수단을 찾고자 노력하는 중에 본원의 3층 구조를 갖는 탄성고무판재를 제공할 수 있음을 확인하고 발명을 완성하였다.

따라서 본원은 사용 후 버려지는 고무류를 상급품과 저급품으로 분류하여 탄성재 칩을 얻고, 이들 중 상급품은 고무시트를 얻고 저급품은 일정한 결합력을 유지하게 하여 중간층을 이루도록 하되, 먼저 상급품으로 만든 고무시트를 금형의 하 부 및 측면으로 배치하고 중앙부에 중간층을 넣고 상부에 고무시트를 덮고 압착성형을 실시하여 3층 구조를 갖는 탄성고무판재를 제공하고자 하는 발명의 목적을 갖는다.

본원은 서로 다른 물성을 갖는 다양한 재생대상 고무류를 재활용하여 다층 구조를 갖는 탄성고무매트를 제공하기 위한 것으로, 재생대상 고무류 중 양질로 선정된 고무분쇄 칩에 안정제, 보강제, 촉진제 및 안료를 첨가하여 믹서에서 혼합시키고 압압롤라를 통하여 시트화시켜서 압착시트를 얻으며 시트화된 고무매트를 성형 및 가류시켜 재활용대상 고무혼합물의 외피를 감싸도록 제공되는 고무시트를 얻는 단계; 상기 고무시트를 하부금형 내부 5개면(바닥부 및 4개 측면)에 적치하고 그 중앙부로 바인더와 혼합된 재활용대상 고무혼합물을 내장하고 그 표면부로 고무시트를 덮고 압착성형을 실시하여 재활용대상 고무혼합물로 중간층을 이루고 그 외부의 6개 면을 고무재로 감싼 구조로 다층 구조를 갖는 탄성고무매트를 제공하고자 하는 기술사상을 갖는다.

본원의 기술사상에는 상기 탄성고무매트의 일측 또는 양측으로 경사진 요(凹)부 결합홈부와 경사진 철(凸)부 결합돌기부를 형성하여 제공됨으로 매트 상호간 경사부의 걸림턱에 의해 결합력을 유지하는 구조로 제공되며, 상기 요(凹)부 결합홈부와 경사진 철(凸)부 결합돌기부는 판재의 측면 높이의 1/2 높이로 제공되어 외부에서 요(凹)부 결합홈부 및 철(凸)부 결합돌기부가 보이지 않는 구조로 제공하고자 하는 기술사상을 포함한다.

또한 본원에서 제공되는 탄성고무매트를 가축사육의 바닥재 및 측벽재로 사용하여 사육가축을 안전하게 돌보고자 하는 기술사상도 포함한다.

이하 본원의 발명의 목적 및 본원이 개시하고자 하는 기술사상을 구체화하기 위한 예시를 개시하며 기술구성을 설명하고자 한다.

일반적으로 고무제품은 생고무나 재생고무를 주원료로 하고, 아연화, 탄화마

그네슘 등과 같은 안정제, 카본블랙 등의 보강제, 가황촉진제 등을 첨가하여 가황시키며, 사용목적과 용도에 따라, 고무노화방지제, 발포제, 배합유, 산화제 등을 첨가하여 고무제품을 만들고 있다.

바닥완충재 용도로 사용되는 고무는 내유성이 우수한 아크리로니트릴 부타디엔(이하, 'NBR'이라 칭함)과, 내마모성이 우수한 네오프렌(neopren; W)과, 전천후에 양호한 EPDM의 혼합제품이 가장 범용적으로 사용되고 있다.

본원에서 제공하고자 하는 3층 구조를 갖는 탄성고무판재를 제공하기 위해서도 물론 내유성이 우수한 아크리로니트릴 부타디엔(이하, 'NBR'이라 칭함)고무나 내마모성이 우수한 네오프렌(neopren; W)고무나 전천후에 양호한 EPDM의 고무를 사용하면 최상의 물품을 얻을 수 있음은 당연하다 할 것이나, 본원에서는 현재 재활용처를 찾지 못하여 심각한 환경문제를 야기하고 있는 폐타이어 분쇄물이나 폐 고무와 같은 저가의 재생고무를 이용하여 제조비용을 저감시키고자 하는 것이다.

본원에서는 상기 기술적 과제를 해결하기 위하여 3층 구조를 갖는 탄성고무판재를 얻기 위한 방법으로는 먼저 3층 구조의 중간층을 제공할 수 있는 3~8 ㎜ 정도의 크기로 분쇄되어 있는 저급품으로 분류된 폐 고무류에 바인더를 배합하여 직사각형 육면체 모양으로 일정한 규격과 형상으로 압착하기 위하여 금형틀 내에 넣고 결합력을 부여해 주기 위한 압착공정을 실시하여 중간재를 얻고, 상기 압착공정에 의해 제공된 중간재의 상, 하부를 상급품으로 제공되는 고무시트로 감싸주면서 가류성형 시킴으로 3층 구조를 갖는 탄성고무판재를 얻을 수 있음을 확인하였다.

본원에서는 3층 구조를 갖는 탄성고무판재를 얻으면서 또한 상,하면 판재표면에 특수모양의 미세요철부를 형성하도록 하여 미끄럼 방지기능을 강화시킨 3층 구조의 탄성고무판재를 제공하고자 한다.

상기 일반적 공정을 더욱 구체화하여 발명의 실시예를 겸하여 제시된 도면을 참조하여 상세히 개시하여 설명한다.

도 1에는 일반적으로 적용되는 고무시트를 가공하기 위한 공정도가 도시되어 있는바, 그 개략을 설명하여 보면, 재생대상 고무류 중 양질로 선정된 원료고무를 선택하여 고무칩 등으로 절단 및 소련하고, 또한 원하는 고무물성을 얻기 위하여 필요로 하는 안정제, 보강제, 가황촉진제 등의 배합약품을 배합 및 첨가하여 원료고무와 함께 혼련공정을 수행하고, 압출칼렌더 공정을 수행하여 시트화물을 얻게 되며, 상기 시트를 성형기에 넣고 성형 및 가류시켜 원하는 고무제품을 얻게 되는 일련의 공정이 실시되고 있는바,
상기 방법을 본원에서 적용 가능한 기술로 구체적으로 적용하여 보면, 먼저 고무를 시트화하기 위한 일 실시예 범위를 들어보면, 재생 대상 고무류 중 양질의 고무칩 50∼80 중량부, 색상안료 2∼5 중량부, 안정제 5∼ 10중량부, 보강제 8∼25중량부, 가황촉진제 5∼10중량부로 혼합시켜 상기 고무 가공공정을 통하여 원하는 색상을 갖는 3~10 ㎜ 두께의 압착시트를 얻을 수 있다.

상기 배합비율에서, 상기 색상안료의 경우, 2 wt% 이하일 경우에는 원하는 색상을 효율적으로 표출하기가 어려우며, 5wt% 를 초과할 경우에는 색상이 너무 진하게 되어 본 발명에서 요구하는 은은한 색상을 표현하기가 어렵다.

상기 안정제로서는 아연화(ZnO), 스테아린산, 탄산칼슘(CaCO₃ )등이 사

용되며, 특히 상기 탄산칼슘은 보강제로서의 기능을 함께 수행한다. 상기 안정제와

보강제는 고무제품의 물리적 성질을 안정되게 하여 줄 뿐만 아니라, 소정의 강도가

부여되며, 또 원자재의 투입율을 감소시켜 줌으로써 제조단가를 낮춰줄 수 있다.

상기 가황촉진제로는 구아니딘류·티오산염류·이소티오요소염류·아민류 등

이 사용되며, 가황을 너무 촉진시켜 불균일하게 되었을 때는 반대로 가황지연제를사용할 수도 있다.

본원에서 탄성고무판재를 제공하기 위해 제1단계로 필요한 고무시트 제조 실시예는 아래와 같다

재생대상 고무류 중에서 양질의 것을 분류하여 3~8 ㎜ 정도의 크기로 분쇄시켜 얻은 분쇄 칩 50 ㎏, 적색 산화철안료 2 ㎏, 안정제 스테아린산 2 ㎏, 아연화 2 ㎏, 탄산칼슘 10 ㎏, 가황촉진제 구아니딘 5 ㎏ 를 배합하여 원료고무와 함께 혼련공정을 수행하고, 압출칼렌더 공정을 수행하여 시트화물을 얻고, 상기 시트를 성형기에 넣고 성형 및 가류시켜 본원에서 사용하고자 하는 5 ㎜ 두께의 고무시트를 얻어 사용하고자 하였다

도 2에는 본원에서 중간재를 얻기 위해 간단하게 적용할 수 있는 압착금형의 개략을 2a에서는 사시도를 2b에서는 정면도를 도시하고 있는바, 상부금형(20)과 하부금형(30) 각각이 그 내부로 요(凹)부형상을 갖는 금형 내부에 폐타이어의 분쇄칩을 포함하여 각종 고무공장에서 배출되는 고무부스러기 제품, 고무조각, 신발밑창 등으로 부터 얻어지는 폴리우레탄 분쇄물 등을 3~8 ㎜ 정도의 크기로 분쇄하여 중간원료를 준비하고, 재활용이 필요한 중간원료 혼합물과 바인더를 혼합하되 상기 혼합비는 중간원료 혼합물량 대비 1.5~3.0 w% 정도의 우레탄계 바인더를 혼합하여 충분히 교반하여 혼련시킨 후 상기 하부금형(30)에 내삽하고 상부금형(20)을 덮어 유압실린더(40)로 압착시키는 유압프레스(100) 성형공정에 의해 예를들어 가로*세로*높이 = 500*500*40 ㎜ 정도의 크기로 중간재 성형물을 얻을 수 있었다.

상기의 설명에서는 1단계로 먼저 고무시트를 얻고, 2단계로 중간재를 얻으며, 이를 이용하여 3층 구조를 갖는 탄성고무판재를 얻기 위해서는 3단계 공정으로 바닥부에 1단계에서 얻은 고무시트를 깔고, 그 상부로 2단계에서 얻은 중간재가 적층되며 그 상부로 다시 고무시트를 적층시켜 가류 성형시킴으로 3층 구조를 갖는 탄성고무판재를 얻을 수 있도록 있는 공정으로 수행될 수 있음은 별도의 설명이 필요 없다 할 것이나 그 실시 방법은 도 3의 설명을 통하여서도 더욱 자명해질 수 있다.

도 3에서는 본원의 중간재를 얻기 위한 공정을 별도로 수행하지 않고 상기 설명의 2단계 및 3단계 공정을 통합하여 실시하는 구성을 제시하고 있다.

도 3의 금형은 하부금형(60)과 상부금형(50), 유압실린더(40)를 사용하여 압착시키는 유압프레스(100)를 이용하는 성형공정은 도 2와 유사하나, 하부금형(60)에 예를들어 그 크기가 가로*세로*깊이 = 550*550*100 ㎜ 정도 크기로 요(凹)부형상을 갖는 하부금형(60) 내부 바닥부와 좌,우 측면부에 상기 실시예에서 얻은 고무시트를 배열하여 부착시키고, 또한 하부금형 내부 앞,뒤 측면부에도 상기 고무시트를 부착시켜 중간재를 완전히 감싸주기 위한 구조를 이루고, 사전공정으로 준비된 재활용 고무대상물(본원에서 재활용하기를 원하는 폐타이어의 분쇄칩을 포함하여 각종 고무공장에서 폐기되는 고무부스러기 제품, 고무조각, 신발밑창 등으로 부터 얻어지는 폴리우레탄 분쇄물 등 재활용이 필요한 폐기고무류 혼합물)과 상기 고무 혼합물량의 1.5~3.0 w%의 바인더를 추가하여 충분히 혼련시킨 중간재 대상물을 하부금형 내부에 넣고 그 상부에도 고무시트를 덮고 압착시켜 3층 구조를 갖는 탄성고무판재를 얻게 된다.

상기 하부금형의 요(凹)부형상 바닥부와 좌,우, 앞, 뒤 측면 5개의 면에는 상기 실시예에서 얻은 5㎜ 두께의 고무시트가 하부금형 내부를 감싼 형태로 준비되고 그 내부로 재활용대상 고무혼합물과 혼합물량의 1.5~3.0 w%의 바인더를 추가하여 충분히 혼련시킨 중간재 대상물을 하부금형 내부에 넣고 그 상부에 다시 고무시트를 덮고 유압프레스로 압착시켜 재활용대상 고무혼합물을 중간에 두고 6개 면을 고무시트가 감싼 상태의 층 구조를 갖는 탄성고무판재를 얻을 수 있게 되는 기술구성인바, 다양한 시행오차를 통하여 현장공정에서는 50 ㎜ 두께를 갖는 고무판재를 얻기 위해서는 하부금형 내부에 중간재 대상물을 90 ㎜ 정도로 적층하고 100 ㎏/㎠ 의 압력으로 15 ~ 18 분 가류 성형으로 목적물을 얻을 수 있었다.

일반적인 고무류의 가류성형 공정에서는 통상 고무판재 두께 1 ㎜에 1분 정도의 가류시간이 필요하여 50 ㎜ 두께의 고무판재 하나를 가류시키고자 하는 경우약 50분 정도의 가류시간이 필요하게 되는 것이나, 본원에서는 중간재 대상물을 감싸는 상,하부 시트가 5 ㎜ 규격을 사용하면서도 15 분 정도로 가류공정을 완료할 수 있다.

본원의 탄성고무판재의 양면 또는 일측면에는 미세돌기 요철부를 형성하여 미끄럼 방지 기능을 갖는 판재를 제공하고자 하는 것인바, 성형용 금형 틀 상, 하면 또는 일측면에 돌기요철부를 형성하여 성형 가류시키는 공정에 돌기부가 형성된 판재를 제공할 수 있다.

또한 본원의 탄성고무판재는 그 사용의 일 실시예로서 경마장의 마굿간 바닥재나 벽면에 부착되어 사용됨으로 고가의 경주마가 미끄러져 부상을 당하거나 벽면에 몸체를 비비거나 하여 피부병을 유발하거나 상처가 생기는 것을 방지하기 위하여 용도를 적용될 수 있다.

도 4는 본원의 일 실시예로 제공되는 탄성고무매트의 사시도를 나타내고 있고, 도 5는 상기 탄성고무매트의 내부구조를 보여주기 위한 분해사시도를 도시하고 있는바, 상기의 탄성고무판재(10)를 예를 들어 경마장 마굿간의 바닥재나 벽면에 부착되어 사용되기 위한 가상 적용예를 들어 보면, 탄성고무판재(10)의 일측 또는 양측으로 경사진 요(凹)부 결합홈부를 가지며 일측 또는 양측으로 경사진 철(凸)부 결합돌기부를 형성하여 제공됨으로 판재의 일측 중앙부에 마련되는 요(凹)부 및 철(凸)부 상호간 경사부에 걸려서 쉽게 풀리지 않으면서 안전하게 결합되는 구조로 제공될 수 있으며, 상기 요(凹)부 결합홈부 및 철(凸)부 결합돌기부는 판재의 측면 전체에 걸쳐 제공되지 않고 판재 높이의 1/2 정도 높이로 제공되어 외부에서는 요(凹)부, 결합홈부 및 철(凸)부, 결합돌기부가 보이지 않도록 적용되어 미감을 해치지 않는 구성으로 제공될 수 있다.

또한 본원의 탄성고무판재(10)가 경마장 마굿간의 바닥재나 벽면에 부착되어 사용되거나 또 다른 용도 등에서 보호 대상물에 좋은 환경을 제공해 주기 위해 탄성고무판재(10)의 외피를 이루는 고무시트의 원료에 원하는 향기제를 0.001~0.1 w%의 천연의 허브향 향기제 등을 추가하여 넣어줌으로 사람이나 동물의 후각을 즐겁게 해줄 수 있는 고무판재를 제공해 줄 수 있으며, 판재의 외측으로 아름다운 그림을 그려주어 미적 효과도 부여하여 제공될 수 있음은 당연하다 할 것이다.

이상, 본 발명의 구체적 실시예를 제시하여 설명하고자 하였으나, 본 발명은

상기의 실시예에 한정하지 않고, 본 발명의 기술적 발명사상이 갖는 범위내에서 통상의 지식을 가진자에 의하여 여러가지로 변경 또는 변형되어 실시가 가능함은 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어 자명하다 할 것이며, 상기의 실시예에서는 주로 폐타이어와 각종 고무공장에서 폐기되는 고무 가위밥, 고무설물, 고무조각, 신발밑창 등의 고무폐기물의 우수한 탄성 특성을 살린 탄성고무매트를 제공하는 공정을 설명하고 있으나, 탄성고무매트의 중간층에는 폐 고무자재 뿐 아니라 다른 산업폐기물로 건축물의 블록이나 모래, 골재, 프라스틱 산업의 폐기물, 제철소의 슬래그 등 타 산업에서 재활용처를 찾지 못하여 고심하는 제3의 폐기물류도 고무폐기물과 함께 혼합하여 본원의 탄성고무매트 내부로 수용할 수 있는 구조로 제공될 수 있음도 당업자에 있어 자명한 사항이다.

본원은 현재 재활용처를 찾지 못하여 심각한 환경문제를 야기하고 있는 폐타

이어 분쇄물이나 폐 고무와 같은 저가의 재생고무를 재활용하는 유용함을 갖는다.

본원의 고무판재는 가정의 현관입구, 사무실 출입구, 자동차의 내부 바닥깔개, 체력단련 매트, 가축의 보호매트 등에 다양하게 이용될 수 있으며, 또한 미끄럼방지의 목적으로 가정용 욕실, 대중목욕탕, 수영장 등의 바닥에 깔아 주는데 이용될 수 있다.

또한, 본원의 탄성고무판재는 그 사용의 구체적 실시예로서 경마장의 마굿간 바닥재나 벽면에 부착되어 사용됨으로 고가의 경주마가 미끄러져 부상을 당하거나 벽면에 몸체를 비비거나 하여 피부병을 유발하거나 상처가 생기는 것을 방지하기 위하여 유용하게 이용될 수 있어 경마장이나 가축 사용농가에 실질적인 경제적 효과를 부여할 수 있는 효과를 갖는다.

Claims (6)

1. 서로 다른 물성을 갖는 다양한 재생 대상 폐기물류를 재활용하여 다층 구조의 탄성고무매트를 제공하기 위한 방법에 있어서,

   폐 고무류를 양질과 저급으로 분류한 후 분쇄하여 3~8 ㎜ 크기의 탄성재 칩을 얻는 단계;

   양질의 탄성재 분쇄칩 50∼80 중량부, 색상안료 2∼5 중량부, 안정제 5∼ 10중량부, 보강제 8∼25중량부, 가황촉진제 5∼10 중량부로 배합하여 혼련공정 및 압출칼렌더 공정을 수행하여 고무시트(1)를 얻는 단계;

   상기 고무시트(1)을 하부금형의 바닥면과 4개의 측면에 재치하고 저급품의 재활용 대상 고무혼합물을 바인더와 혼합하여 중앙부에 내장하고 그 표면부를 고무시트(1)로 감싼 상태로 상부금형을 덮고 성형 및 가류시키는 단계;

   를 포함하여 제공됨으로 저급의 재활용대상물로 중간층을 이루고 그 외부의 6개 면은 양질의 고무시트로 감싼 구조의 다층구조를 이루는 탄성 고무매트의 제조방법.
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3. 서로 다른 물성을 갖는 다양한 재생 대상 폐기물류를 재활용하여 제공되는 탄성고무매트에 있어서,

   폐 고무류를 분쇄하여 3~8 ㎜ 크기의 탄성재 칩을 얻되 양질품과 저급품으로 분류하고, 양질의 탄성재 칩 50∼80 중량부, 색상안료 2∼5 중량부, 안정제 5∼ 10중량부, 보강제 8∼25중량부, 가황촉진제 5∼10 중량부를 배합하여 혼련공정 및 압출칼렌더 공정을 수행하여 고무시트(1)를 얻으며,

   상기 고무시트(1)을 하부금형의 바닥면과 4개의 측면에 재치하고 저급품의 재활용 대상 고무혼합물을 바인더와 혼합하여 중앙부에 내장하고 그 표면부를 고무시트(1)로 감싼 상태로 상부금형을 덮고 성형 및 가류시켜 저급의 재활용대상물로 중간층을 이루고 그 외부의 6개면은 양질의 고무시트로 감싼 구조의 다층구조를 이루는 탄성 고무매트.
4. 제3항에 있어서,

   상기 탄성고무매트의 일측 또는 양측으로 경사진 요(凹)부 결합홈부와 경사진 철(凸)부 결합돌기부를 형성하여 제공됨으로 매트 상호간 경사부의 걸림턱에 의해 결합력을 유지하는 구조로 제공되는 탄성고무매트.
5. 제4항에 있어서,

   상기 요(凹)부 결합홈부와 경사진 철(凸)부 결합돌기부는 판재의 측면 높이의 1/2 높이로 제공되어 외부에서 요(凹)부 결합홈부 및 철(凸)부 결합돌기부가 보이지 않는 구조로 제공되는 탄성고무매트.
6. 제1항의 제조방법에 의해 제공되어 재활용대상 고무혼합물이 중간층을 이루고 그 외부의 6개 면을 고무재로 감싼 구조의 탄성고무매트를 가축사육의 바닥재 및 측벽재 용도로 사용하는 방법.

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