MXPA02011173A - Durmientes de hule reciclado para via de ferrocarril. - Google Patents

Abstract

Se describe un metodo para la fabricacion de un durmiente (90) para vias de ferrocarril a partir de hule reciclado. El durmiente de hule (90) tiene una vida util esperada de 30 a 60 anos y puede elaborarse principalmente a partir de migajas de hule obtenidas de pilas de llantas de hule de desecho. Una caracteristica de la invencion consiste en que se produce un durmiente (90) que tiene cuando menos un costado longitudinal que incorpora una pluralidad de hendiduras para un agarre mas efectivo al instalarse en un lecho de grava a fin de evitar su deslizamiento.

Description

DURMIENTES DE HULE RECICLADO PARA VÍA DE FERROCARRIL Campo de la Invención La invención se relaciona con sistemas de soporte para rieles de ferrocarril, específicamente con durmientes o amarres para vías, y sus métodos de fabricación.

Antecedentes de la Invención Esta solicitud reivindica la prioridad de la solicitud provisional de los Estados Unidos de América, presentada el 15 de Mayo del 2000, con el número de serie 60/204,342. La mayoría de las vías de ferrocarril actuales constan de durmientes de madera para vías de ferrocarril, algunas veces referidos simplemente como durmientes, para el alineamiento y soporte de rieles de acero colocados encima de éstos. Sin embargo, por una variedad de razones, tales como el uso de pino de baja calidad en lugar de roble debido a los altos costos de la madera, se han puesto a disposición de la industria ferrocarrilera alternativas para los durmientes de la madera. Estos productos alternativos pueden estar hechos ya sea de materiales nuevos o reciclados. Se han hecho de cemento, concreto reforzado, metal, madera reciclada, plástico, compuestos de varios materiales reciclados, así como de otros productos. Un planteamiento relativamente nuevo ha sido el de producir un durmiente a partir de cemento con un centro de acero encerrado dentro de hule reciclado y/o plásticos reciclados. Estos productos alternativos sufren de una o más desventajas importantes. La industria ferrocarrilera está buscando una alternativa económica para la madera. Las desventajas encontradas con el cemento y el concreto reforzado consisten en que si bien son durables, estos pesan substancialmente más que los durmientes hechos a partir de madera. Los costos de transportación son mas altos y el manejo es más difícil debido a su peso incrementado. Los durmientes hechos con un núcleo de metal deben también ser encapsuladas con un material no conductor por razones de seguridad y de operación. La encapsulación es un paso adicional el cual aumenta el costo del durmiente. Otra desventaja significativa de estos durmientes alternativos es la fuerza relativamente baja requerida para remover un clavo encajado dentro del durmiente. Es altamente deseable tener una fuerza de remoción más elevada. Una fuerza de remoción más alta se traduce en un clavo más asegurado y reduce o elimina la necesidad de volver a montar un clavo. Adicionalmente, casi todos los productos de durmiente alternativos tienen niveles de ruido aumentados conforme los trenes pasan debido a la dureza de la superficie y el acero, los durmientes de cemento y plástico también tienden a moverse indeseablemente en la cama de -grava. Como consecuencia, ha sido baja la demanda de la industria ferrocarrilera por durmientes que no sean de madera. Se cree que existiría una alta demanda si existiera un durmiente que pudiera ser hecho a un bajo costo, que tuviera características de desempeño similares, y que tuviese una vida mayor a la de los durmientes de madera. En las industrias de llantas de hule y reciclaje, ha habido una preocupación durante muchos años con relación a que hacer con las llantas desechadas. Un problema que enfrentan estas industrias ha sido el de cómo reciclar los productos de hule desechados, y especialmente las llantas vehiculares, en productos finales económicos y utilizables. Más información sobre los diferentes problemas que se relacionan con la eliminación y reciclaje de las llantas desechadas se provee en las secciones de antecedentes de la invención de la patente de los Estados Unidos de América no. 4,726,530 (Miller et. al.) y la patente de los Estados Unidos de América no. 5,094,905 (Murray). Existe tecnología para que las llantas de hule desechadas sean recicladas. Las llantas constan generalmente de hule, cinturones y talones de cubierta de acero, y fibras tales como el rayón, nylon, y otros poliésteres. La tecnología actual puede triturar y granular llantas y hacer que el metal sea separado magnéticamente, y las fibras retiradas por aspiradoras. El hule puede ser triturado o molido a un tamaño deseado. Esta tecnología se describe en la patente de Miller et al. citada anteriormente. Utilizando tecnología de separación, las llantas de hule desechadas están disponibles como una fuente de productos reciclados. Como se mencionó anteriormente, otro problema que enfrenta la industria ferrocarrilera es la vida útil o longevidad de un durmiente antes de que éste requiera ser reemplazado. Esta preocupación es aún más prevalente en estos días que en el pasado. Actualmente en los Estados Unidos de América, los durmientes para vía están en su mayoría hechos de maderas suaves tales como el pino en lugar de maderas duras tales como el roble. Los durmientes de maderas suaves no la tienen la longevidad de las de maderas duras. Como 4 un ejemplo, los durmientes para vía, de madera suave son susceptibles al deterioro acelerado en ambientes con humedad alta. Un durmiente en una área pantanosa puede tener una esperanza de vida operacional de solamente tres a cuatro años. Se cree que la industria ferrocarrilera sería receptiva a alternativas más durables que la madera en donde se puedan realizar ahorros. Se ha desarrollado un método para fabricar durmientes de ferrocarril a partir de hule desechada. El durmiente de hule de ferrocarril puede ser usado como un reemplazo del durmiente de madera para vías nuevas y recolocadas. El durmiente de hule para vías de ferrocarril puede ser hecho económicamente y utilizando el abundante abastecimiento de llantas de hule desechadas almacenadas en sitios de eliminación de desechos. Se describe un nuevo diseño funcional, el cual aumenta el contacto de fricción entre el durmiente y la cama de grava para prevenir el movimiento no deseado del durmiente.

Compendio de la Invención El durmiente de hule para vía de ferrocarril, fabricado de acuerdo con la invención ("durmiente") es hecho por medio de un proceso el cual calienta hule reciclado granulado (a veces referido como hule en migaja, polvo de hule o partículas de hule), preferiblemente no mayor a malla 30 (590 mieras). El hule calentado es preferiblemente molido y después eximido para obtener la anchura y profundidad deseadas y después de esto es cortado a la longitud deseada. Las migajas de hule recicladas (RCR) pueden ser hechas a partir de llantas desechadas que comúnmente se encuentran en instalaciones de eliminación de desechos. Las RCR pueden ser hechas disponibles por tipo y tamaño de malla. Mi invención requiere de dos tipos específicos de RCR. El primer tipo está hecho a partir de hule vulcanizado. La fuente principal de hule vulcanizado procede de las llantas de automóvil y de camión. La fuente primaria para el segundo tipo procede de llantas clasificadas como hule natural o hule el cual ha sido des-vulcanizado. Las llantas de hule natural son en su mayoría llantas para fuera de caminos (OTR), las cuales tienen un menor contenido de azufre y zinc que el hule vulcanizado, y tienen un menor punto de fusión. Deberá comprenderse que pueden existir algún hule vulcanizado en las llantas de hule natural. Sin embargo, la industria llantera reconoce este hecho y se entiende que la designación de "llanta de hule natural" incluye un pequeño porcentaje de hule vulcanizado.

La contaminación del aire no es una preocupación durante el proceso. La temperatura preferida de molienda y extrusión es de entre 290-310 grados F (143-154 °C). En este rango de temperatura, no hay cantidades significantes de gases tóxicos o dañinos que escapen al área de producción o el medio ambiente. Las llantas de desecho y migajas de hule no están generalmente clasificadas como materiales dañinos; más bien como un problema de manejo de colocación de desechos. Además del hule desechado, pequeñas adiciones de polímeros pueden ser usadas en el proceso de fabricación para el mejoramiento de la fortaleza. La cantidad necesaria dependerá de la composición de hule real utilizada para formar un durmiente de acuerdo con mi invención. Es también posible producir un durmiente de hule para vía de ferrocarril el cual, en adición al hule mencionado anteriormente, utilice la fibra que también se encuentra en llantas vehiculares. En otras palabras, puede formarse un durmiente usando llantas de automóvil desechadas siempre que el acero haya sido eliminado. El durmiente puede estar hecho ya sea mediante un molde de compresión o por un proceso de extrusión. La presión de operación para la extrusión depende de varios factores incluyendo la viscosidad, velocidad de extrusión y el tamaño del orificio. En general, un proceso de extrusión que trabaja entre 240 y 370 grados F (116-188 °C) deberá operar en un rango de presión de entre 250 y 2,500 psi (1,724-17,240 kPa). Debido a los problemas de logística asociados con un proceso del molde por compresión de altos volúmenes, es más preferible utilizar un proceso de extrusión continuo. Una vez formado, el color del durmiente es negro. Con el tiempo, la superficie se oxidará y puede volverse a un negro pálido o gris. Las pruebas han indicado que el durmiente no está sujeto al nivel de descomposición térmica y degradación del producto bajo la luz del sol como ocurre con las llantas de hule. Mi durmiente de ferrocarril es fabricado completamente a partir de materiales no conductores. Por lo tanto, no son necesarias precauciones especiales como con otros durmientes hechos parcialmente de metales y los cuales podrían conducir la electricidad. Los durmientes pueden ser fabricados en cualquier longitud deseada y son reciclables. La creosota, un cancerígeno conocido que comúnmente se usa en la fabricación de los durmientes de madera para ferrocarril, no se utiliza en la fabricación del durmiente.

El peso del durmiente hecho de acuerdo con la invención es, en promedio, de entre 13% a 50% menor por unidad cuando se compara con otras alternativas de durmiente de madera para ferrocarril. A manera de ejemplo, para un durmiente estándar para vía de ferrocarril, que mide 8.5 pies x 9 pulgadas x 7 pulgadas (259 cm x 23 cm x 18 cm), un durmiente para vía hecho de acuerdo con la invención pesaría aproximadamente 278 libras (126 Kg), mientras que uno hecho de concreto pesaría arriba de 500 libras (227 Kg). Una característica clave del durmiente es que puede soportar una prueba de compresión de 120,000 libras (54,480 Kg) sobre un área equivalente a una placa de durmiente estándar para ferrocarril de aproximadamente 96 pulgadas cuadradas (619 cm2). Adicionalmente, después de que la carga fue retirada, no fue visible ninguna deformación permanente. Se espera que el durmiente tenga una vida útil de entre 30 a 60 años. La longevidad del durmiente reducirá la frecuencia del reemplazo de durmientes para vías, así como el costo asociado con la instalación. El durmiente puede ser instalado lado por lado de un durmiente de madera para ferrocarril. Esto es en contraste con los durmientes de cemento y de otros durmientes para vía alternativos que se conocen y en donde se recomienda que líneas enteras sean reemplazadas aunque solo algunos durmientes requieran del reemplazo. El durmiente está diseñado para fijarse de la misma manera que los durmientes de madera. El método preferido es mediante el uso de clavos, aunque pueden usarse de manera alternativa grapas o tornillos. El tipo de unión dependerá de las preferencias de la industria ferrocarrilera para el sitio específico en el cual la vía es tendida. No se requiere de ninguna nueva tecnología o técnica de tendido o recolocación. Debido a que el durmiente se comprime durante su formación, será mínima la deformación compresiva después de su instalación. Esto permitirá un verdadero alineamiento durante la instalación. Otros productos de durmientes, incluyendo aquellos hechos de madera suave, tienen tolerancias de compresión durante el tiempo para adaptarse a las placas de unión de rieles estándar según se requiera y para agarrarse a la base subyacente de grava o cama. Una característica única y opcional es que el durmiente puede estar hecho con cuando menos un lado con una pluralidad de muescas o superficies dentadas. Como se usa en esta especificación, "superficie dentada" o "muesca" tienen el mismo significado y son definidas aquí como una superficie no plana. Cuando está presente una pluralidad de muescas en cuando menos un costado longitudinal de un durmiente para vía, éstas colectivamente son capaces de acoplarse por fricción a una cama de grava mejor que si el costado longitudinal fuera una superficie plana. Las muescas deben ser algunas veces más que deformaciones microscópicas que están presentes en cualquier superficie plana; éstas deben ser capaces de acoplarse por fricción con una cama de grava para evitar que el durmiente para vía se resbale o se deslice como sería el caso sí la superficie fuese plana. El "dentado" también se define de manera que incluye configuraciones tales como costillas, endentaduras, hoyuelos, y otras simples figuras geométricas tales como diamantes y pirámides las cuales pueden ser enmuescadas en el durmiente. A fin de que funcione de manera apropiada, las muescas deben ser de suficiente anchura para permitir que la grava entre en el área cóncava. Sí la anchura de la hendidura fuese demasiada pequeña, se formarían espacios vacíos en exceso en el área cóncava y de esta forma no se acoplaría por fricción de manera eficiente a la cama de grava. La decisión de incorporar las superficies con dientes dependerá del uso del durmiente. A manera de ejemplo, sí el durmiente fuese usado en líneas de rieles de alta velocidad, no se utiliza una cama de grava si no más bien los durmientes son colocados en una superficie endurecida tal como el cemento. Un durmiente que tiene hendiduras es indeseable en esta situación ya que esto reduciría el área de superficie en contacto con la superficie endurecida de reduciendo de esta manera el acoplamiento por fricción. En donde van a utilizarse camas de grava, preferiblemente, un lado del durmiente tiene una pluralidad de muescas las cuales estarán boca abajo cuando se tiendan. Más preferiblemente, tres lados longitudinales del durmiente utilizarán superficies con hendiduras.

No siendo necesario para el costado longitudinal que da la cara hacia arriba cuando se tiende.

El propósito de tener hendiduras sobre el durmiente es el de permitir que se acople de mejor forma por fricción con la cama de grava en la cual va a ser colocado. La profundidad de cada hendidura deberá estar limitada de forma tal que no afecte las propiedades estructurales del durmiente; es decir, la capacidad de resistir cargas compresoras. Las superficies con hendiduras permitirán al durmiente reducir el deslizamiento en la cama de grava como puede ser el caso cuando se alinean durmientes que tienen superficies -más duras y más lisas tales como aquellas de los que están hechos de madera, plástico o cemento.

Las hendiduras pueden formarse mientras el durmiente está todavía caliente y es receptivo a la deformación. Alternativamente, un durmiente que es moldeado con compresión puede tener lados acanalados integrados como parte del diseño del molde. Aún otra forma de crear las hendiduras sería por medio de maquinado; sin embargo este procedimiento sería caro en vista de los otros métodos previamente discutidos. A manera de ejemplo, las propiedades mecánicas de un durmiente fabricado de acuerdo a la-invención son como sigue: Densidad 74.8 libras/pie3 (1200 kg/m3) Coeficiente de Expansión Térmica 0.005% por grado F (0.003% por grado C) Módulo de ruptura 26,982 psi (186,041 kPa) Módulo de elasticidad (doblez) 6,717,000 psi (46,313,715 kPa) Módulo de elasticidad (compresión) 174,144 psi (1,200,723 kPa) Límite de elasticidad 487,584 psi (3,361,892 kPa) Dureza 924 libras / pulgadas (165 kg/cm) Presión para insertar un clavo 4,200 psi (28,959 kPa) Presión para remover un clavo 3,3(50 psi (23,167 kPa) Esperanza de Vida 30-60 años Capacidad de carga de peso (por 521,000 libras (236,534 Kg) durmiente) Dado que la extrusión producirá un durmiente con las propiedades mecánicas anteriores, son posibles otras aplicaciones para esta clase de productos de hule extrudados. A manera de ejemplo, una almohadilla de durmiente, hecha de acuerdo al proceso descrito aquí, podría ser colocada entre un durmiente y su bajocama para la reducción de ruido del viaje del tren, y para la absorción del choque cuando se usa en conjunto con un durmiente de acero, cemento o concreto.

Breve Descripción de los Dibujos Los detalles de la invención se describirán en relación con los dibujos que se acompañan en los cuales: La Figura 1 es un diagrama del proceso global de fabricación de un durmiente de hule; La Figura 2 es una vista en perspectiva de un durmiente instalado, fabricado de acuerdo con la invención; La Figura 3 es una vista en perspectiva de una porción de un durmiente hecho de acuerdo a la invención, el cual tiene hendiduras en forma de pirámide a lo largo de cuando menos un costado longitudinal, y La Figura 4 es una vista en perspectiva de una porción de un durmiente que tiene un tipo de hendidura alternativo, llamado una pluralidad de costillas Descripción Detallada de las Modalidades Preferidas de la Invención La Figura 1 es un diagrama de flujo que representa el proceso preferido para fabricar un durmiente hule para vías de ferrocarril. El método preferido de producción de un durmiente de hule es por extrusión. Las RCR se hacen ya sea en sitio a partir de pilas de llantas fácilmente disponibles o se proveen desde una fuente fuera se sitio. La tecnología para reducir llantas a migajas de hule se describe, como se mencionó previamente, en las patentes de los Estados Unidos de América otorgadas a Murray y Miller et. al. El tamaño requerido de RCR deberá ser no mayor a malla (590 mieras). Se requieren RCR hechas tanto de hule natural como de hule vulcanizado y son almacenadas separadamente e identificadas en la Figura 1 como 20 y 30 respectivamente.

El tamaño de malla es vital para las propiedades cohesivas del durmiente. Un tamaño más pequeño de malla permite el calentamiento uniforme y una ligadura más fuerte debido a que cada partícula tiene un área de superficie más grande. El hule natural tiene un punto de fusión más bajo y es más adhesivo que el hule vulcanizado y es esta porción de hule natural la que provee la calidad adhesiva necesaria para moler y extruir el durmiente. Es sin embargo posible tener una porción pequeña de la mezcla en general que sea de un tamaño más grande que 30 mallas (590 mieras). Pequeñas cantidades de partículas de mayor tamaño pueden mostrar características de desempeño aceptables. Refiriéndonos a la Figura 1, las RCR hechas de hule natural y hule vulcanizado mezclan juntas en una mezcladora 50 en una proporción en peso de alrededor de aproximadamente 10-35%) de hule natural a 65-90% de hule vulcanizado. El mezclador 50 puede ser un mezclador por lotes o un mezclador de flujo continuo. Preferiblemente, se utiliza un mezclador de flujo continuo Banbury.

Se agrega una cantidad apropiada de polímero al mezclador 50 del tanque de polímero 40, si es necesario, para lograr una consistencia adhesiva deseada. El polímero es preferiblemente agregado por medio de aspersión y la cantidad a agregar la mezcla de hule no deberá exceder de 0.25% a 0.50% del peso total. Los aditivos de polímero apropiados pueden incluir neopreno, polietileno, uretano y ABS. La cantidad de polímero a ser agregada depende de pruebas periódicas. Específicamente, muestras representativas de migajas de hule natural y migajas de hule vulcanizado que van a formarse en durmientes, se mezclan periódicamente a 240-370 grados F (116-188 °C) y se forma un lingote mediante el uso de un molde de compresión. Una vez que se ha enfriado lo suficiente, el lingote se sujeta a una prueba de compresión. Como ejemplo, lingotes han sido enfriados a la temperatura de superficie de 100 grados F (57 grados C) antes de la prueba. Sí la prueba obtiene un valor por debajo de 6,800 psi (46,886 kPa), entonces se agregan migajas adicionales de hule natural a la mezcla. Sin embargo, si el porcentaje de migajas de hule natural es cercano al de 35% y la prueba de compresión está debajo de 6,800 psi (46,886 kPa), entonces se agrega polímero. Solo se usa la adición de polímero preferiblemente como un último medio para obtener la fuerza de compresión deseada, principalmente debido a su alto costo. Debido a que este proceso utiliza hule reciclado, no es factible obtener una composición química precisa de la materia de alimentación. En otras palabras, una instalación que procese llantas desechadas en RCR está triturando miles de llantas hechas en diferentes años por docenas de fabricantes de llantas. Una forma práctica de asegurar que la mezcla de RCR sea apropiada para extruir mi durmiente es el llevar a cabo periódicamente la prueba de compresión mencionada anteriormente. El proceso real para fabricar durmientes de acuerdo con mi invención es como sigue: Subsecuentemente a la mezcla en el mezclador 50, la mezcla de migajas de hule, incluyendo al polímero si es necesario, es sometida a un proceso de molienda 60 usando preferiblemente un molino de rodillo el cual calienta la mezcla de hule a 240-370 grados F (116-188 grados C) y comprime la mezcla calentada en tiras para formar un suministro de material de alimentación para la etapa de extrusión que va ser descrita en breve. Más preferiblemente, la temperatura es mantenida a 290-310 grados F (143-154 grados C).

El proceso de trituración 60 es seguido por la extrusión 70. Dependiendo de las salidas relativas entre la trituración 60 y la extrusión 70, el producto triturado puede ser colocado en almacenamiento 65 por un período de tiempo corto antes de la extrusión. Durante la extrusión 70, la temperatura es preferiblemente mantenida dentro del mismo rango mencionado arriba para el proceso de trituración. El rango de presión deseado para la extrusión es de entre 250 a 750 psi (1,724-5,171 kPa). Se prefieren los extrusores de tipo de tornillo. Se selecciona un dado que provea un extrudado que tenga la anchura y altura deseadas para el durmiente producto. Conforme el producto sale del proceso de extrusión, 70, éste tiene la longitud deseada y anchura y se corta a la longitud deseada del durmiente. Ningún enfriamiento especial es requerido y el durmiente de hule puede ser enfriado/curado 80 por la temperatura ambiente. Después de que los durmientes han sido enfriados, están listos para el almacenamiento y embarque. Un problema puede ocurrir sí los durmientes de hule son expuestos inmediatamente a las condiciones ambientales, las cuales estén a o por debajo de 32 grados F (0 grados C). Las propiedades físicas, específicamente la fuerza de compresión, pueden estar en riesgo sí el durmiente es enfriado demasiado rápido. Por lo tanto, el enfriamiento gradual puede ser requerido sí las condiciones externas son excesivamente frías y este enfriamiento puede requerir del uso de una habitación calentada. Un planteamiento recomendado es el de colocar los durmientes extrudados en un cuarto o área de curado 80 por un período de tiempo tal como entre una a cuatro horas. Esto permitirá que el durmiente se enfríe a un paso lento y que el calor disipado por los durmientes caliente realmente la habitación; particularmente cuando las condiciones de frío estén presentes afuera. Cuando el durmiente alcanza una temperatura de por debajo de 150 grados F (66 grados C), éste puede ser retirado para su almacenamiento o transporte. El proceso de extrusión puede ser adaptado para dentar o deformar los lados longitudinales del producto para que produzca un durmiente 90 que tenga una pluralidad de hendiduras tales como los lados acanalados 97 ilustrados en la Figura 4. Alternativamente, la Figura 3 es una vista parcial de un durmiente 90 que tiene hendiduras en forma de pirámide 95. Las superficies con hendiduras pueden estar hechas por cortes de máquina. Sin embargo, las hendiduras pueden ser formadas en un durmiente 90 mientras es todavía deformable. Preferiblemente, como parte de la etapa de extrusión, cuando menos un rodillo desfasado (no mostrado) puede usarse para formar la pluralidad de hendiduras tales como muescas o dientes dentro en el durmiente. Las hendiduras pueden formarse en tres lados, es decir el costado que será el fondo cuando se instale el durmiente, así como las dos paredes laterales y longitudinales adyacentes. La pluralidad de las superficies con hendiduras provee un acoplamiento por fricción mejorado con una cama de grava durante la instalación del durmiente, evitando de esta forma las dificultades inherentes de resbalamiento o deslizamiento sobre la cama de grava, lo cual ocurre con otros durmientes durante la colocación y la alineación. El acoplamiento por fricción no es necesario para el costado superior y puede estorbar la unión apropiada de la placa al durmiente. Por lo tanto, las hendiduras no son recomendadas para la parte alta. La Figura 2 ilustra una posición instalada final para un durmiente 90.

Claims (8)

1. Novedad de la Invención 1. Un durmiente hecho de hule reciclado, el cual comprende: un producto hecho por un extrusor que contiene una mezcla de migajas, no más grandes de malla 30 (590 mieras), de hule natural reciclado y migajas de hule vulcanizado reciclado en una proporción en peso de entre 10 y 35% de hule natural reciclado a 65-90% de hule vulcanizado reciclado, y en donde dicho producto que sale de dicho extrusor tiene una temperatura de entre 240 y 370 °F (116-188 °C).
2. 2. El durmiente de hule reciclado de la reivindicación 1, en donde dicho durmiente tiene cuando menos un costado longitudinal que tiene una pluralidad de hendiduras.
3. 3. Un durmiente que tiene cuatro lados longitudinales, la mejora comprende el que uno de dichos costados longitudinales tiene una pluralidad de hendiduras de manera que cuando dicho durmiente es tendido el costado longitudinal que tiene dicha pluralidad de hendiduras queda con la cara hacia abajo.
4. 4. Un método para producir un durmiente hecho substancialmente de hule reciclado, el cual comprende las etapas de: proveer migajas de hule vulcanizado reciclado y migajas de hule natural reciclado; mezclar 10-35% en peso de dichas migajas de hule natural recicladas y 65-90% en peso de dichas migajas de hule vulcanizado para formar una mezcla; y agregar un polímero de mejoramiento de la fuerza a dicha mezcla, la cantidad de polímero a agregar siendo de 0.0-0.5% del peso total de dicha mezcla; triturar dicha mezcla a 240 °F y 370 °F (116-188 °C) para formar un producto intermedio; extruir dicho producto intermedio a entre 240 °F y 370 °F (116-188 °C) para formar una extrusión que tiene una anchura y profundidad específicas; y, cortar posteriormente dicha extrusión a intervalos para producir un durmiente que tenga la longitud deseada.
5. 5. El método de producción de un durmiente de acuerdo con la reivindicación 4, en donde dicho polímero que mejora la fuerza se selecciona del grupo que comprende neopreno, polietileno, uretano y ABS.
6. 6. El método de producción de un durmiente de acuerdo con la reivindicación 4, el cual incluye además medios para formar una pluralidad de hendiduras en cuando menos un lado de dicha extrusión.
7. 7. Un durmiente hecho a partir de hule reciclado, el cual comprende: un producto extrudado hecho a partir de una mezcla de migajas de hule natural reciclado y migajas de hule vulcanizado reciclado en una proporción en peso de 10-35% de hule natural reciclado a 60-90%) de hule vulcanizado reciclado.
8. 8. El durmiente de hule reciclado de la reivindicación 7, en donde dicho durmiente tiene cuando menos un costado longitudinal que tiene una pluralidad de hendiduras.