KR100797238B1 - 가공성이 우수한 심가공용 박강판의 제조방법 - Google Patents

가공성이 우수한 심가공용 박강판의 제조방법 Download PDF

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Abstract

자동차 내.외판용으로 주로 사용되고, 가공성이 우수한 심가공용 박강판의 제조방법이 제공된다.
이 박강판은 중량%로, C: 0.010% 이하, Si: 0.4% 이하, Mn: 0.06%~1.5%, P: 0.03~0.15% 이하, S: 0.020% 이하, Sol.Al: 0.40% 이하, N: 0.010% 이하, Ti: 0.003-0.05%, Nb: 0.003-0.05%, Mo: 0.10% 이하, B: 0.0002-0.0030%, 여기에 Sb: 0.005~ 0.10%, Sn: 0.005~0.10% 중의 적어도 1종을 포함하여 나머지 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성된 강 슬라브를 재가열하는 단계;
상기 재가열한 강 슬라브를 조압연/마무리압연의 압하배분비가 1.0(50%:50%) ~4.0(80%:20%)가 되도록 하면서 마무리 압연시 최종 3패스의 스트립 냉각속도가 30℃/초 이상이 되도록 오오스테나이트 단상역에서 마무리압연을 완료하는 단계;
상기 마무리 압연된 강판을 권취하는 단계;
상기 권취한 열연판을 60% 이상의 냉간압하율로 냉간압연을 실시하는 단계;
상기 냉간압연된 강판을 780℃~860℃의 온도구간에서 연속소둔하는 단계;를 포함하여 이루어지고, 석출물의 평균 크기가 20~60nm를 만족한다.
본 발명에 따르면, 인장강도 28~50kg/mm2의 강도를 가지면서 우수한 도금특 성을 나타내며 종래의 심가공용 고강도강보다 훨씬 우수한 성형성을 나타내는 심가공용 박강판을 제공할 수 있다.
심가공용, 박강판, 가공성, 조압연/마무리압연의 압하배분비, 석출물

Description

가공성이 우수한 심가공용 박강판의 제조방법{The method for manufacturing thin steel sheet for deep drawing having excellent workability}
일본 공개특허공보 2001-288550호
국내 출원번호 제2005-0078433호
본 발명은 자동차 내.외판용으로 주로 사용되는 심가공용 박강판의 제조방법에 관한 것이다. 보다 상세하게는, 인장강도 28~50kg/mm2의 강도를 가지면서 우수한 도금특성을 나타내며 종래의 심가공용 고강도강보다 훨씬 우수한 성형성을 나타내는 심가공용 박강판의 제조방법에 관한 것이다.
최근 자동차용 강판은 자동차 성형품의 복잡화, 일체화 경향으로 더욱 더 높은 수준의 성형성을 갖는 강판이 요구되고 있을 뿐만 아니라, 자동차 사용환경의 측면에서 도금표면이 미려한 강판이 요구되고 있음은 이미 잘 알려져 있는 사실과 같다.
하지만, 일반적으로 강판의 성형성을 향상시키기 위해서는 탄소, 질소, 황등의 불순물 원소가 강중에 거의 존재하지 않는 고순도강을 기본 성분계로 하여 Ti, Nb등을 첨가하는 소위 IF강을 이용할 수 있으며, 또한 목표로 하는 강도를 확보하기 위해서는 Si, Mn, P 등의 치환형 고용강화원소를 첨가하는 것이 일반적이다.
하지만, 이 경우 Ti, Mn, Si 등의 원소가 소둔과정에서 표면농화되어 용융아연 도금특성을 악화시키는 현상이 발생하는 문제점이 발생하게 된다. 즉, 냉간압연후 가공 경화된 조직을 연화시키기 위하여 760℃ 이상의 온도에서 재결정 소둔 열처리를 수행하게 되는데, 상기 첨가 원소들은 대부분 Fe에 비하여 산소 친화성 원소이므로 소둔 공정중 MnO, SiO2, Al2O3, TiO 등의 단독 혹은 복합 형태의 표면 농화물로 성장한다.
또한, 고순도 IF강은 불순물원소가 거의 없으므로 입계취성이 발생할 위험성이 크게 증가하며, 이를 방지하기 위해서 통상 입계강화원소로 알려진 B을 첨가하는 것이 보통이지만 이 경우 역시 B의 표면농화가 발생하게 됨은 주지의 사실이다. 이들 표면 농화물은 그 양이 증대할수록 용융도금시 도금욕의 젖음성을 저하시키고, 합금화 반응을 저해하므로 미도금 등의 표면 결함을 유발하기 쉽다.
또한, 표면 농화물이 조대화하는 경우, 연속 소둔로의 허스롤(Hearth Roll) 에 흡착되어 도금 강판 표면에 미소 덴트(dent) 등을 유발하여 표면 품질에 악영향을 끼치게 된다.
통상 심가공용 박강판을 제조하기 위해서는 양호한 성형성의 확보를 위해 통상 제강공정에서 C,N과 같은 침입형 고용원소의 양을 50ppm 이하로 낮추고, 별도로 탄질화물 형성원소인 Ti, Nb등을 단독 또는 복합첨가한 소위 극저탄소 IF (Interstitial Free)강을 이용하여 제조하는 것이 보통이다.
이러한 IF강을 이용한 심가공용 박강판의 제조기술에 대한 모특허는 현 일본 NSC의 전신인 야와타에서 세계 최초로 출원한 Ti첨가강(Pat.No.564385)을 필두로 미국 Armco사의 Nb첨가강, NSC의 개량 Ti첨가강(Pat. No.1278670), KSC의 Ti-Nb복합첨가강등이 있다. 상기 모특허들 이외에도 성분 조성방법 및 제조조건에 있어서 그 한정조건이 조금씩 상이한 수많은 관련특허들이 전세계적으로 출원되어 있음은 이미 잘 알려져 있는 바와 같으며, 이들의 공통점은 극저탄소강에 가공성 확보를 위하여 Ti 또는 Nb등의 탄질화물 형성원소를 0.01~0.07% 정도 첨가하여 제조하는 것이 일반적이다.
그러나, 이 경우 결정립계를 강화시키는 역할을 하는 침입형 고용원소가 강중에 존재하지 않기 때문에 2차가공취성이 발생하는 문제는 피하기 어려운 실정이다. 이러한 문제는 P,Mn 등의 고용강화원소가 첨가된 심가공용 고강도강에서 더욱 문제가 되기 때문에 B등의 입계강화원소를 첨가한다던지, 강중 탄소함량을 60ppm이상으로 제한하기도 하지만, 이 경우 가공성하락은 피할 수 없을 뿐만 아니라, GA도금제품을 만드는 경우는 도금특성이 저하하는 문제점이 상존하고 있다.
상기와 같은 도금 결함의 문제를 개선하기 위하여 냉연전 열연코일에 대하여 예비산화함으로서 냉연 소둔시 표면에 형성되는 농화물을 억제하는 방법(일본 공개특허공보 2001-288550호) 등이 제안되었으나, 이들 방법은 특정 원소 첨가의 효과가 명확하지 않고, 현재의 일반적인 열연-냉연-연속소둔의 설비에서는 구현할 수 없는 제조법이기 때문에 실제로 상업적인 생산은 이루어지고 있지 않은 문제점들이 있는 것이다.
또 다른 방안으로서 최근 Sb 등의 특정원소를 첨가함으로써 도금특성을 개선하는 방법이 제안(국내 출원번호 제2005-0078433호)되었으나, 이 경우 본 발명의 제품의 기본 특성으로서 요구되는 가공성을 안정적으로 확보하기 어려운 문제점이 있어 이를 해결할 필요가 있다.
본 발명은 상기한 종래의 문제점을 개선하기 위한 것으로, 합금성분을 제어하고 열간압연시 제어압연을 실시함에 의해 석출물을 제어함으로써 인장강도 28~50kg/mm2의 강도를 가지면서 동시에 종래의 심가공용 박강판보다 우수한 성형성 및 도금특성을 가지는 심가공용 박강판의 제조방법을 제공하는데, 그 목적이 있다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명은 중량%로, C: 0.010% 이하, Si: 0.4% 이하, Mn: 0.06%~1.5%, P: 0.03~0.15%, S: 0.020% 이하, Sol.Al: 0.40% 이하, N: 0.010% 이하, Ti: 0.003-0.05%, Nb: 0.003-0.05%, Mo: 0.10% 이하, B: 0.0002-0.0030%, 여기에 Sb: 0.005~0.10%, Sn: 0.005~0.10% 중의 적어도 1종을 포함하여 나머지 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성된 강 슬라브를 재가열하는 단계;
상기 재가열한 강 슬라브를 조압연/마무리압연의 압하배분비가 1.0(50%:50%) ~4.0(80%:20%)가 되도록 하면서 마무리 압연시 최종 3패스의 스트립 냉각속도가 30℃/초 이상이 되도록 오오스테나이트 단상역에서 마무리압연을 완료하는 단계;
상기 마무리 압연된 강판을 권취하는 단계;
상기 권취한 열연판을 60% 이상의 냉간압하율로 냉간압연을 실시하는 단계;
상기 냉간압연된 강판을 780℃~860℃의 온도구간에서 연속소둔하는 단계;를 포함하여 이루어지고, 석출물의 평균 크기가 20~60nm를 만족하는 용융아연 도금특성이 우수한 심가공용 박강판의 제조방법에 관한 것이다.
이하, 본 발명을 상세하게 설명한다.
본 발명자들은 인장강도 28~50kg/mm2의 강도를 가지는 심가공용 박강판에서 합금성분을 제어하고 열간압연시 제어압연을 실시함에 의해 석출물의 결정립도를 제어하면 종래의 심가공용 박강판보다 우수한 가공성 및 도금특성을 확보할 수 있다는 연구결과를 기초로 하여 본 발명을 제안하게 되었다.
이하, 본 발명의 강성분의 조성범위를 설명한다.
C의 함량은 0.010% 이하가 바람직하다.
강중 탄소는 침입형 고용원소로 작용하여 냉연 및 소둔시 강판의 집합조직 형성과정에서 가공성에 유리한 {111} 집합조직의 형성을 저해할 뿐만 아니라, 강중 함유량이 많을 경우, 탄질화물 형성원소인 Ti,Nb첨가량을 높여야 하기 때문에, 경제적으로도 불리하므로 그 상한을 0.010% 이하로 제한하는 것이 바람직하다.
Si의 함량은 0.4% 이하가 바람직하다.
강중 Si은 강도향상을 위해 유용하게 이용할 수 있는 원소이지만, 표면특성과 관련하여 표면 스케일결함을 유발할 뿐만 아니라, 소둔시 템퍼칼라 및 도금시 미도금을 발생시키는 원소로 알려져 있다. 통상적으로 Si의 함량을 0.1% 이하로 제한하는 경우가 많았으나, 최근 도금기술의 진보 등에 의해 강중 함량이 0.4%정도까지도 미도금없이 제조할 수 있다. 따라서 상기 Si의 함량을 0.4% 이하로 제한하는 것이 바람직하다.
Mn의 함량은 0.06%~1.5%가 바람직하다.
강중 Mn은 강도확보를 위해 치환형 고용강화 원소로서 첨가되지만, 그 함량이 1.5%을 초과하면 두께 중심부로의 편석이 우려될 뿐만 아니라, 연신율과 함께 r값이 급격히 저하될 수 있다. 반면, 0.06% 미만인 경우는 강중 S에 의한 취성이 우려되므로 상기 Mn의 함량은 0.06%~1.5%로 제한하는 것이 바람직하다.
P의 함량은 0.03~0.15%가 바람직하다.
강중 P도 Mn과 함께 강도상승을 위해 첨가되는 대표적인 고용강화 원소로서, 본 발명강인 Ti-Nb계 성분계의 강종에서는 강도상승 뿐만 아니라 결정립미세화 및 입계 편석등에 의해 r값에 유리한 {111}집합조직의 발달을 가져올 수 있다. 상기의 효과를 확보하기 위하여 0.03% 이상 첨가하는 반면, 그 함량이 0.15%를 초과하면 연신율의 급격한 하락과 함께 강의 취성이 크게 증가할 수 있기 때문에 그 상한을 0.15%로 제한하는 것이 바람직하다.
S의 함량은 0.020% 이하가 바람직하다.
통상 심가공용 강을 제조하는 경우, 강중 S량은 0.005% 이하로 낮게 제한되는 것이 보통이나, 본 발명강의 경우는 Mn이 첨가되는 강이기 때문에 강중 S는 전부 MnS로서 석출되어 고용 S에 의한 가공성 하락은 피할 수 있기 때문에 압연시의 에지크랙의 발생 위험이 있는 영역을 피하여 그 상한을 0.020% 이하로 제한하는 것이 바람직하다.
Sol.Al의 함량은 0.40% 이하가 바람직하다.
강중의 Sol.Al은 탈산제로서 강중에 투입될 경우, 강중 용존 산소량을 충분히 낮은 상태로 유지하면서 경제적인 측면을 고려하여 통상 그 함량을 0.02~0.07%정도로 관리하여 생산하는 것이 일반적이다. 하지만 합금성분으로서 투입하는 경우는 강중 석출물의 크기를 조대화하고 P의 재결정억제 작용을 방해하는 효과를 뚜렷하게 나타내며 재결정을 촉진시킬 뿐만 아니라 {111}계열의 집합조직을 발달시키는 역할을 한다. 그러나, 상기 Sol.Al의 함량이 0.40%를 초과하는 경우는 비용 상승 및 연주조업성을 해칠 수 있기 때문에 그 함량을 0.40% 이하로 제한하는 것이 바람직하다.
N의 함량은 0.010% 이하가 바람직하다.
강중 질소는 고용상태로 존재하는 경우 가공성을 크게 해칠뿐만 아니라, 그 양이 많을 경우 석출물로 고정하기 위한 Ti 및 Nb첨가량을 증가시켜야 하기 때문에 그 상한을 0.010% 이하로 제한하는 것이 바람직하다.
Ti 및 Nb의 함량은 0.003-0.05%가 바람직하다.
상기 Ti 및 Nb는 가공성 확보 측면에서 매우 중요한 원소로서, 가공성(특히 r값)의 상승효과를 확보하기 위한 최소.최적량을 고려하여 상기 Ti 및 Nb의 함량은0.003-0.05%로 제한하는 것이 바람직하다.
Mo의 함량은 0.10% 이하가 바람직하다.
강중 Mo은 내2차가공취성 및 도금성을 개선시키는 원소로서 첨가되었으나, 그 함량이 0.10%를 초과하는 경우는 개선효과가 크게 감소할 뿐만 아니라 경제적으로도 불리하므로 그 상한을 0.10% 이하로 제한하는 것이 바람직하다.
B의 함량은 0.0002-0.0030%가 바람직하다.
강중 B은 입계강화원소로서 점용점부의 피로특성을 향상시키고, 고순도 IF강의 입계취성을 방지하는 원소로서, 상기의 효과를 확보하기 위하여 상기 B의 함량은 0.0002% 이상을 첨가하는 것이다. 반면, 그 함량이 0.0030%를 초과하면 급격히 가공성이 하락하고 도금강판의 표면특성이 열화되기 때문에 상기 B의 함량은 0.0002~0.003%로 제한하는 것이 바람직하다.
또한, 본 발명에서는 Sb: 0.005~0.10%, Sn: 0.005~0.10% 중의 적어도 1종을 추가로 포함할 수 있다.
Sb의 함량은 0.005~0.10%가 바람직하다.
강중 Sb은 강중에 존재하는 경우, 주로 입계에 존재함으로써 강중 Mn, Si, Al, B 원소 등이 재결정소둔시 입계를 통해 확산되어 표면에 산화물이 농화되는 현상을 억제하는 효과를 갖고 있다. 표면 농화물은 그 크기가 큰 경우는 로내 덴트(dent) 결함을 유발시키는 원인이 되므로 가능한 한 그 평균 크기를 1.0㎛ 이하로 유지시키는 것이 필요하다.
강중 Sb첨가를 통해 상기 효과를 얻기 위해서는 최소 0.005% 이상 필요하나 특정 한도 이상 첨가될 경우 소정의 효과를 얻을 수 없으며, 또한 가공성이 크게 열화하기 때문에 그 상한을 0.10%로 제한하는 것이 바람직하다.
Sn의 함량은 0.005~0.10%가 바람직하다.
강중 Sn은 Sb와 마찬가지로 입계편석 경향을 가진 원소로서 Sb와 유사한 효과가 확인되었다. 상기 효과를 얻으려면 최소 0.005% 이상 필요하나 특정 한도 이상 첨가될 경우 소정의 효과를 얻을 수 없을 뿐만 아니라 가공성이 악화되기 때문에 상기 Sn의 상한은 0.10%로 제한하는 것이 바람직하다.
본 발명은 상기한 성분 이외에 나머지는 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성된다.
본 발명에서는 가공성 확보 측면에서 박강판의 석출물 평균 크기를 20~60nm로 제어하는 것이다.
본 발명의 강중에 첨가된 Ti, Nb 등은 N, S, C와 같은 강중 불순물 고용원소와 결합하여 석출물을 형성하게 되며 이들 석출물들의 크기 및 분포상태는 최종 냉연, 도금제품의 가공성에 크게 영향을 미치게 된다.
즉, 열연강판 중의 C,N,S등의 불순물 원소가 전부 석출물로 고정된 상태에 서, 석출물의 크기가 수십Å이하인 극미세 석출물은 거의 존재하지 않고, 주로 수백Å이상의 크기로 균일하게 분포하는 경우에는 최종제품인 냉연, 도금강판의 r값이 크게 개선되는 것이다.
한편, 이들 석출물 중 재가열대에서 형성되는 수백나노미터 이상의 조대한 석출물은 재질에 미치는 영향도는 작으나, 압연중에 석출되는 석출물의 크기 및 분포상태는 가공성에 큰 영향을 미치며, 이들 석출물의 크기 및 분포상태는 열간압연온도, 압하량 및 압연시의 냉각속도 등에 의해 크게 좌우되게 된다.
즉, 이 석출물들은 압연시 동적석출에 의해 석출이 촉진되므로 석출이 가장 활발하게 일어나는 온도영역에서 압하량을 크게 하고 냉각속도를 크게할수록 석출물의 형성이 용이한 것이다. 따라서 마무리압연의 압하량을 높일수록 석출물의 형성이 용이할 뿐만 아니라, 그 크기도 동적석출물이기 때문에 강중에 존재하는 Nb, Ti, Al, N, C, S 등의 성분을 갖는 석출물들의 평균 크기가 20~60nm로 비교적 조대하게 형성되는 것이다. 석출물의 크기가 20nm 미만인 경우는 극미세 석출물에 의해 재질이 열화될 수 있는 반면, 그 크기가 60nm을 초과하는 경우에는 석출물 사이의 간격이 너무 넓어져 미량의 침입형 고용원소가 석출되지 않고 오히려 강중에 존재할 위험이 증대될 수 있다.
이하, 상기와 같이 조성되는 강을 갖는 박강판의 제조방법에 대하여 상세하 게 설명한다.
먼저, 상기와 같이 조성되는 강 슬라브를 재가열하고 조압연/마무리압연의 압하배분비가 1.0(50%:50%) ~4.0(80%:20%)가 되도록 하면서 마무리 압연시 최종 3패스의 스트립 냉각속도가 30℃/초 이상이 되도록 오오스테나이트 단상역에서 마무리압연을 실시한다.
상기 조압연/마무리압연의 압하배분비의 하한을 1.0으로 제한한 이유는 마무리압연의 압하량이 너무 커지면 압연부하가 크게 증대하기 때문이며, 또한 그 상한치를 4.0로 제한한 이유는 4.0을 초과하는 압하배분비에서는 r값의 상승효과가 거의 나타나지 않기 때문이다.
또한, 마무리 압연시 최종 3패스의 스트립 냉각속도가 30℃/초 미만인 경우에는 강중에 10nm 이하의 매우 미세한 석출물이 형성될 수 있다.
상기와 같은 압하방식으로 오오스테나이트 단상역에서 마무리압연을 완료하여 권취한 열연판을 60% 이상의 냉간압하율로 냉간압연을 실시한다.
상기 냉간압하율이 60% 미만인 경우에는 본 발명에서 목표로 하는 고r값을 확보하기 어려울 수 있다.
이후, 780℃~860℃의 온도구간에서 연속소둔을 행한다.
상기 연속소둔 온도가 780℃ 미만인 경우에는 본 발명에서 목표로 하는 고r값을 얻기가 어려운 반면, 상기 소둔온도가 860℃를 초과하는 경우에는 고온소둔으로 인하여 조업상 스트립의 통판성 등에 문제가 발생할 위험성이 매우 높기 때문에 상기 연속소둔 온도는 780℃~860℃로 제한하는 것이 바람직하다.
이하, 실시예를 통하여 본 발명을 보다 상세하게 설명한다.
[실시예]
하기 표 1과 같이 조성되는 인장강도 28, 35, 40, 45kg/mm2급 심가공용 고강도강(DDQ,35E,40E,45E급)의 성분계를 갖는 강 슬라브를 재가열온도 1200℃, 마무리압연온도 900℃의 조건으로 열간압연하고, 하기 표 2와 같이 조압연과 마무리압연과의 압하비, 마무리압연시 마지막 3패스의 냉각속도를 제어하고, 냉간압연 및 연속소둔한 다음 0.12~0.19Al%의 Zn욕에서 도금 처리를 하고, 540~560℃의 온도로 Zn도금의 합금화 열처리를 실시하여 합금화 용융아연 도금강판을 제조하였다. 발명강 및 비교강의 기계적 성질, 석출물 크기 및 파우더링성 등급 결과를 하기 표 2에 함께 나타내었다.
하기 표 2에서 파우더링성 평가는 도금판을 20mm × 50mm로 절단한 후 60˚ 굽힘시험을 실시한 후에 다시 펴서 굽혀졌던 자리에 테이프를 붙여서 떨어져 나오는 도금층의 폭을 다음과 같은 기준으로 평가하였다.
1 : 떨어져 나온 도금이 없거나 폭이 1mm 이내
2 : 떨어져 나온 도금폭이 1~3mm 이내
3 : 떨어져 나온 도금폭이 3~5mm 이내
4 : 떨어져 나온 도금폭이 5mm 이상
강종 화학성분(중량%, B은 ppm) 비고
C Si Mn P S S.Al N Ti Nb B Mo Sb Sn
1 0.003 0.02 0.12 0.008 0.007 0.11 0.003 0.008 0.015 3 - 0.02 - 발명강 인장강도 28kg/mm2급
2 0.001 0.02 0.09 0.005 0.008 0.09 0.002 0.008 0.014 4 - 0.03 - 발명강
3 0.003 0.02 0.08 0.008 0.012 0.04 0.002 0.02 0.019 - - - - 비교강
4 0.004 0.02 0.58 0.038 0.01 0.21 0.003 0.007 0.024 5 0.02 0.04 - 발명강 인장강도 35kg/mm2급
5 0.002 0.02 0.54 0.042 0.008 0.08 0.002 0.008 0.009 8 0.02 0.04 - 발명강
6 0.003 0.02 0.38 0.058 0.012 0.04 0.003 0.048 - 4 - - - 비교강
7 0.003 0.02 0.76 0.084 0.007 0.24 0.002 0.007 0.028 11 0.03 0.04 　 발명강 인장강도 40kg/mm2급
8 0.003 0.02 0.84 0.091 0.008 0.34 0.003 0.006 0.01 7 0.03 - 0.03 발명강
9 0.003 0.02 0.78 0.094 0.01 0.05 0.002 0.049 - 9 - - - 비교강
10 0.002 0.02 1.12 0.091 0.007 0.14 0.003 0.006 0.028 10 0.03 0.03 0.01 발명강 인장강도 45kg/mm2급
11 0.003 0.02 1.15 0.087 0.012 0.05 0.002 0.008 0.026 11 0.03 0.04 - 발명강
12 0.004 0.02 0.83 0.095 0.009 0.04 0.003 0.043 - 7 - - - 비교강
강종 조압연/마무리 압연 압하비 마무리압연시냉각속도 (℃/sec) 냉간 압하율 (%) 연속소둔온도 (℃) 인장 강도 (kg/mm2) 연신율 (%) r값 석출물 평균 크기 (nm) 도금특성 (내파우더링성) 비고
1 2.8 32 73 835 29.7 50.7 2.24 40 1 발명강 인장 강도 28kg급
2 2.8 34 73 835 28.9 49.8 2.32 42 1
3 5.2 20 73 830 29.9 47.9 1.92 12 2 비교강
4 3.2 38 75 815 36.1 45.0 2.20 51 1 발명강 인장 강도 35kg급
5 3.2 38 75 810 36.8 44.3 2.35 54 1
6 5.2 15 75 830 35.4 45.3 1.84 23 3 비교강
7 3.5 35 73 798 41.6 37.0 2.26 49 1 발명강 인장 강도 40kg급
8 3.5 33 73 825 42.1 36.7 2.41 52 1
9 4.5 16 73 830 41.4 37.2 1.81 18 4 비교강
10 3.7 38 68 793 45.5 33.9 2.10 52 1 발명강 인장 강도 45kg급
11 3.7 39 68 812 46.3 33.2 2.13 55 2
12 4.5 17 68 840 45.2 34.2 1.78 21 4 비교강
상기 표 2에 나타난 바와 같이, 본 발명의 성분범위 및 제조방법을 만족하는 발명강의 경우 석출물의 평균크기 40~55nm로서, 기존의 28, 35, 40 및 45kg/mm2급 심가공용 박강판인 비교강에 비하여 양호한 기계적 성질(인장강도 및 연신율)을 확보하면서 우수한 가공성(r값) 및 도금특성(내파우더링성)을 가짐을 알 수 있다.
그러나, Nb 또는 B 등을 첨가하지 않는 강 슬라브를 이용하여 본 발명의 제조방법을 벗어나도록 제조된 비교강의 경우 열위한 가공성 및 도금특성을 나타내었다.
상술한 바와 같이, 본 발명에 따르면, 인장강도 28~50kg/mm2의 강도를 가지면서 동시에 종래의 심가공용 박강판보다 우수한 가공성 및 도금특성을 가지는 심가공용 박강판을 제공할 수 있다.

Claims (1)

  1. 중량%로, C: 0.010% 이하, Si: 0.4% 이하, Mn: 0.06%~1.5%, P: 0.03~0.15% 이하, S: 0.020% 이하, Sol.Al: 0.40% 이하, N: 0.010% 이하, Ti: 0.003-0.05%, Nb: 0.003-0.05%, Mo: 0.10% 이하, B: 0.0002-0.0030%, 여기에 Sb: 0.005~ 0.10%, Sn: 0.005~0.10% 중의 적어도 1종을 포함하여 나머지 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성된 강 슬라브를 재가열하는 단계;
    상기 재가열한 강 슬라브를 조압연/마무리압연의 압하배분비가 1.0(50%:50%) ~4.0(80%:20%)가 되도록 하면서 마무리 압연시 최종 3패스의 스트립 냉각속도가 30℃/초 이상이 되도록 오오스테나이트 단상역에서 마무리압연을 완료하는 단계;
    상기 마무리 압연된 강판을 권취하는 단계;
    상기 권취한 열연판을 60% 이상의 냉간압하율로 냉간압연을 실시하는 단계;
    상기 냉간압연된 강판을 780℃~860℃의 온도구간에서 연속소둔하는 단계;를 포함하여 이루어지고, 석출물의 평균 크기가 20~60nm를 만족하는 용융아연 도금특성이 우수한 심가공용 박강판의 제조방법.
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