KR20060028907A - 심가공용 연질 박강판의 제조방법 및 이 방법에 의하여제조된 박강판 - Google Patents

심가공용 연질 박강판의 제조방법 및 이 방법에 의하여제조된 박강판 Download PDF

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Abstract

본 발명은 자동차 내.외판용으로 사용되는 심가공용 연질 박강판의 제조방법 및 이 방법에 의하여 제조된 박강판에 관한 것으로써, 세미 극저탄소강으로 열간직송압연을 실시함으로써, 심가공성이 우수할 뿐 만 아니라 내2차가공취성, 용접부 피로특성 및 도금특성이 우수한 연질 박강판을 보다 경제적으로 제조할 수 있는 방법 및 이 방법에 의하여 제조된 박강판을 제공하고자 하는데, 그 목적이 있는 것이다.
본 발명은 중량%로, C:0.005~0.015%, Si:0.02%이하, Mn: 0.4%이하, S:0.015%이하, P:0.02%이하, 산가용Al:0.03~0.4%, N:0.008%이하, 총 트램프 원소(Cu+Ni+Cr+Mo+Sn):0.15%이하, Ti 및 Nb의 단독 또는 복합: 0.005-0.040%, 기타 불가피한 불순물 및 잔부 Fe로 조성되는 강을 연속주조하여 슬라브를 제조한 다음, 열연 재가열공정을 거치지 않고 고온 상태의 슬라브를 직접 열간압연공정에 투입하여 950~1150℃에서 조압연을 실시한 후, 텐덤형식의 압연기를 사용하여 Ar3-30℃ ∼ Ar3의 온도구간을 제외한 700~940℃의 마무리압연온도조건으로 열간마무리압연을 실시한 다음, 600~750℃온도 범위에서 권취한 후, 산세 및 냉간압연한 다음, 760℃~860℃의 온도에서 연속소둔하는 것을 특징으로 하는 심가공용 연질 박강판의 제조방법 및 이 방법에 의하여 제조된 박강판을 그 요지로 한다.
심가공, 열간직송압연, 세미 극저탄소강, 내2차취성, 용접특성, 박강판

Description

심가공용 연질 박강판의 제조방법 및 이 방법에 의하여 제조된 박강판{Method for Manufacturing Soft Steel Strip for Deep Drawing and Soft Steel Strip Manufactured by the Method}
본 발명은 주로 자동차 내.외판용으로 사용되는 심가공용 연질 박강판의 제조방법 및 이 방법에 의하여 제조된 박강판에 관한 것으로써, 보다 상세하게는 강중 탄소함유량이 50~150ppm 첨가된 극저탄소강(이하, "세미 극저탄소강"이라고도 창함)을 소재로 열간직송압연을 실시함으로써 심가공성이 우수할 뿐 만 아니라 내2차가공취성 및 용접부 피로특성이 우수한 연질 박강판을 제조하는 방법 및 이 방법에 의하여 제조된 박강판에 관한 것이다.
심가공용 박강판을 제조하는 기술로는 제강공정에서 C,N과 같은 침입형 고용원소의 양을 50ppm이하로 극도로 낮추는 기술을 들수 있다.
그러나, 단순히 강중 침입형 고용원소의 양을 낮추는 것 만으로는 DDQ(Deep Drawing Quality)급의 심가공성을 갖는 박강판을 제조하는 것은 매우 어렵기 때문에 심가공용 박강판은 별도로 탄질화물 형성원소인 Ti,Nb등을 단독 또는 복합첨가한 소위 극저탄소 IF(Interstitial Free)강을 이용하여 제조하는 것이 보통이다.
상기 IF강을 이용하여 심가공용 박강판을 제조하는 모 기술로는 일본 특허번호 제564385호에 개시되어 있는 Ti첨가강을 이용하는 기술, 미국 Armco사의 Nb첨가강을 이용하는 기술, 일본 특허번호 제1278670호에 개시되어 있는 개량 Ti첨가강을 이용하는 기술 및 일본 가와사끼 제철소(KSC)의 Ti-Nb복합첨가강을 이용하는 기술등을 들수 있고, 또한 이들 모 기술들을 개량한 기술들이 다수 있으며, 계속 개량되고 있다.
상기 모 기술 및 개량기술들은 통상적으로 가공성 확보를 위하여 극저탄소강에 Ti 또는 Nb등의 탄질화물 형성원소를 0.03~0.07% 정도 첨가한다.
상기와 같이, 가공성을 향상시키기 위하여 극저탄소강에 Ti 또는 Nb등의 탄질화물 형성원소를 첨가하는 경우에는 극저탄소강의 제조 및 Ti,Nb첨가에 의해 비용이 상승하게 될 뿐만 아니라 강판특성에 있어서도 2차가공취성 발생 및 도금특성 저하를 초래하게 되는 문제점이 있다.
상기한 2차가공취성 문제를 개선하기 위하여 B등의 입계강화원소를 첨가(관련특허 일본공개특허 제1993-268314, 1993-247540, 1994-256899호)하기도 하지만, 이 경우에는 B첨가에 의한 가공성 하락은 물론 강중 B첨가량 제어를 위한 조업상의 어려움을 가져오는 문제점이 잇다.
본 발명자들은 상기한 종래기술의 제반 문제점을 해결하기 위하여 연구 및 실험을 행하고, 그 결과에 근거하여 본 발명을 제안하게 된 것으로서, 본 발명은 세미 극저탄소강으로 열간직송압연을 실시함으로써, 심가공성이 우수할 뿐 만 아니라 내2 차가공취성, 용접부 피로특성 및 도금특성이 우수한 연질 박강판을 보다 경제적으로 제조할 수 있는 방법 및 이 방법에 의하여 제조된 박강판을 제공하고자 하는데, 그 목적이 있는 것이다.
이하, 본 발명에 대하여 설명한다.
본 발명은 중량%로, C:0.005~0.015%, Si:0.02%이하, Mn: 0.4%이하, S:0.015%이하, P:0.02%이하, 산가용Al:0.03~0.4%, N:0.008%이하, 총 트램프 원소(Cu+Ni+Cr+Mo+Sn):0.15%이하, Ti 및 Nb의 단독 또는 복합: 0.005-0.040%, 기타 불가피한 불순물 및 잔부 Fe로 조성되는 강을 연속주조하여 슬라브를 제조한 다음, 열연 재가열공정을 거치지 않고 고온 상태의 슬라브를 직접 열간압연공정에 투입하여 950~1150℃에서 조압연을 실시한 후, 텐덤형식의 압연기를 사용하여 Ar3-30℃ ∼ Ar3의 온도구간을 제외한 700~940℃의 마무리압연온도조건으로 열간마무리압연을 실시한 다음, 600~750℃온도 범위에서 권취한 후, 산세 및 냉간압연한 다음, 760℃~860℃의 온도에서 연속소둔하는 것을 특징으로 하는 심가공용 연질 박강판의 제조방법에 관한 것이다.
또한, 본 발명은 상기 본 발명의 방법에 따라 제조된 심가공용 연질 박강판에 관한 것이다.
즉, 본 발명은 중량%로, C:0.005~0.015%, Si:0.02%이하, Mn: 0.4%이하, S:0.015%이하, P:0.02%이하, 산가용 Al:0.03~0.4%, N:0.008%이하, 총 트램프원소 (Cu+Ni+Cr+Mo+Sn):0.15%이하, Ti 및 Nb의 단독 또는 복합: 0.005-0.040%, 기타 불가피한 불순물 및 잔부 Fe로 조성되고, 그리고 석출물들을 포함하고 이 석출물들은 5∼100㎚의 크기를 갖는 석출물의 갯수가 총 석출물 갯수의 80%이상이 되는 크기를 갖는 것을 특징으로 하는 심가공용 연질 박강판에 관한 것이다.
이하, 본 발명에 대하여 상세히 설명한다.
Ti 및 Nb등을 강중에 첨가하여 박강판을 제조하는 경우, 그렇지 않은 경우에 비하여 압연방향에 평행한 {111}집합조직이 발달하여 딥 드로잉성이 크게 개선되는 현상이 나타나는데, 이에 대한 메커니즘은 아직 이론적으로 명확하게 밝혀져 있지 않다.
상기 현상에 대하여 몇가지 이론이 제시되어 있는데, 그 예로는 강중에 형성된 탄질화물 자체가 집합조직을 발달시킨다는 석출물설(일본 철강협회 공동연구회 철강부회편, 1982, 73등), Ti,Nb가 고용원소로 존재하여 성형성이 개선된다는 고용원소설(철과강,82,p.35, 철과강,81,p.185등) 및 강중 고용탄소 저감설(제140회 니시야마기술강좌, 1991,p.35등)을 들수 있다.
이러한 이론들은 현재의 주요 열간압연방식인 냉편장입압연(연주후 냉각된 슬라브를 재가열로에 장입한 후, 추출하여 압연하는 방식; Cold Charge Rolling; CCR)에서 나타나는 현상에 대한 메커니즘으로서 제시된 이론들로써, 그 어느 것도 현재 IF강의 제조시 나타나는 현상을 모두 설명해 주고 있지는 못하다.
그러나, 강중에 미량 존재하는 침입형 고용원소(특히 고용탄소)의 석출 및 고용현상과 집합조직의 형성과의 사이에는 밀접한 관계가 있다는 점은 상기 이론들에서 공통적으로 인식되고 있다.
한편, 최근, 연주후, 고온상태의 슬라브를 직접 열간압연공정에 투입하여 압연하는 방식인 열간직송압연(Hot Direct Rolling; HDR)이 개발되었으며, 미니밀 공정은 기본적으로 이 열간직송압연방식으로 압연을 하고 있다.
상기 열간직송압연방식을 사용하여 극저탄소강을 열간압연하는 경우에는 슬라브가 받는 열이력이 기존의 냉편장입압연공정에서 와는 전혀 다르기 때문에 강중 고용원소의 석출 및 고용거동에 있어서도 기존의 냉편장입압연공정의 것과는 큰 차이가 있게 된다.
본 발명자들은 상기 열간직송압연방식을 사용함으로써 나타나는 강중 고용원소의 석출 및 고용거동등에 대하여 연구를 행하고, 그 결과에 근거하여 본 발명을 완성하게 된 것이다.
즉, 본 발명은 종래의 극저탄소강이 아닌 C 함량 0.005~0.015%정도의 세미 극저탄소강(B 미첨가강)으로 심가공용 연질 박강판의 제조를 가능하게 하는 것이다.
본 발명은 세미 극저탄소강(B 미첨가강)으로 심가공용 연질 박강판를 제조하기 위하여 열간직송압연방식을 이용하고, 강 성분 및 열간압연조건 및 냉연강판소둔조건등을 적절히 제어하는 것이다.
상기 C는 침입형 고용원소로 작용하여 냉연 및 소둔시 강판의 집합조직 형성과정에서 가공성에 유리한 {111} 집합조직의 형성을 저해하여 심가공성을 저하시키는 성분으로서, 그 함량은 낮을수록 유리하다.
따라서, 통상 그 함량은 0.005%이하로 제한하고 있다.
그러나, 본 발명의 경우에는 열간직송압연에 의해 석출물의 효과적인 제어가 가능하여 그 함량이 0.005%이상인 경우에도 심가공성을 확보할 수 있다.
그러나, C 함량이 0.015%를 초과하는 경우에는 가공성이 급격히 저하하게 되므로, C 함량은 그 상한을 0.015%로 선정하는 것이 바람직하다.
한편, C의 함량이 0.005%미만인 경우에는 입계취화현상이 일어나므로, C 함량의 하한은 0.005%로 선정하는 것이 바람직하다.
이와 같이, 본 발명의 경우에는 강중의 C 함량이 0.005 ∼ 0.015%인 경우에도 심가공성을 확보할 수 있으므로, 종래방법에서와 같이 극저탄소강의 취성을 방지하기 위하여 입계강화원소인 B을 첨가한다거나 하는 성분설계는 필요가 없게 되는 이점이 있는 것이다.
상기 Si는 적 스케일을 유발시킬 뿐만 아니라 도금성을 저하시키므로, 그 함량은 0.02%이하로 제한하는 것이 바람직하다.
상기 Mn은 MnS를 형성하여 S에 의한 크랙발생을 방지하기 위하여 첨가되는 성분이지만, 그 첨가량이 0.4%를 초과하는 경우에는 가공성의 하락과 함께 경제적으로도 불리하므로, 그 함량은 0.4%이하로 제한하는 것이 바람직하다.
상기 S은 FeS를 형성하여 슬라브의 에지크랙을 유발시키는 원소로서 강중에 많이 함유되는 경우에는 압연시 에지크랙을 발생시킬 위험이 있으므로, 그 함량은 0.015%이하로 제한하는 것이 바람직하다.
상기 P가 강중에 많이 함유되는 경우에는 입계취성이 일어나고 피로특성이 저하되므로 상기 결함을 피하기 위하여 그 함량은 0.02%이하로 제한하는 것이 바람직하 다.
상기 Sol.Al은 탈산제로서의 역활을 하는 성분으로서, 강중 용존 산소량을 충분히 낮은 상태로 유지하는 측면과 경제적인 측면을 고려하여 냉연제품의 경우, 그 함유량을 0.02∼0.07%정도로 관리하여 생산하는 것이 일반적이다.
한편, 본 발명에 있어서 Sol.Al은 탈산제 역활을 수행할 뿐만 아니라 탄소함량이 비교적 높은 경우에도 심가공성을 안정적으로 확보할 수 있게 해주는 역활을 한다.
즉, 본 발명에 있어서 Sol.Al은 탈산제 역활을 수행할 뿐만 아니라 강중 고용C의 재결정억제 작용을 방해하는 효과를 뚜렷하게 나타내고, 재결정을 촉진시킬 뿐 만 아니라 {111}계열의 집합조직을 발달시키는 역할을 한다.
상기 Sol.Al 첨가량이 너무 적은 경우에는 그 첨가효과가 미약하고, 그 첨가량이 0.40%를 초과하는 경우에는 비용 상승 및 연주조업성을 해치므로, 그 첨가량은 0.03∼0.40%로 제한하는 것이 바람직하다.
상기 N는 고용상태로 존재하는 경우, 연신율 및 드로잉성을 해치기 때문에 그 함량은 0.008%이하로 제한하는 것이 바람직하다.
트램프원소는 주요 성분이 Cu, Ni, Cr, Mo, Sn 등으로써, 통상 스크랩등으로부터 혼입되게 되는데, 그 양이 0.15%를 초과하면 연신율 및 드로잉성의 하락이 커서 심가공용의 재질을 확보하기 어려울 뿐 만 아니라 표면품질을 저하시키므로 그 함량은 0.15%이하로 제한하는 것이 바람직하다.
상기 Ti 및 Nb은 탄질화물을 형성하여 가공성을 향상시키기 위하여 첨가되는 성분들로서, Ti 및 Nb의 단독 또는 복합의 첨가량이 0.005%미만인 경우에는 그 첨가량 이 너무 적어 첨가효과가 적고, 그 첨가량이 0.040%를 초과하는 경우에는 비경제적이므로, Ti 및 Nb의 단독 또는 복합의 첨가량은 0.005-0.040%로 제한하는 것이 바람직하다.
이와 같이, 본 발명에서는 통상적으로 Ti 및 Nb의 단독 또는 복합 첨가량이 0.03~0.07%인 종래기술에서 보다 Ti 및 Nb을 훨신 적게 첨가하더라도 양호한 드로잉성(r값)의 확보가 가능하게 되는데, 그 이유는 본 발명에서 채택하고 있는 열간직송압연법이 C 이나 N등과 같은 침입형 고용원소들을 석출물로 안정화시키는데 훨씬 유리하기 때문이며, 이를 보다 효과적으로 달성하기 위해서는 조압연 및 마무리압연시 압연온도를 함께 제어하는 것이 보다 효과적이다.
상기와 같이, Ti 및 Nb의 첨가량을 저감시킬 수 있으므로, 우수한 도금특성을 확보할 수 있다.
이하, 본 발명에 따라 박강판을 제조하는 방법에 대하여 설명한다.
본 발명에서는 연주 슬라브를 냉각한 후, 재가열로로 통과시키는 종래의 제조방법과 달리 연주 후 곧바로 열간압연을 실시하는 열간직송압연공정을 채택하고 있으며, 이로 인하여 강중 고용 C 및 N이 과포화 고용상태로 존재하게 된다,.
따라서, 본 발명에서는 상기와 같이 과포화 고용상태로 존재하는 고용 C 및 N의 석출을 조장하기 위하여 Ti,Nb계 고온 석출물(주로 질화물,유화물 및 복합 석출물)의 석출이 활발하게 일어나는 950~1150℃의 온도에서 조압연을 실시한다.
본 발명에서는 상기와 같이 조압연한 후, 텐덤형식의 압연기로 열간마무리압연을 실시한다.
상기 열간마무리압연시 마무리압연온도는 700∼Ar3-30℃ 또는 Ar3∼940℃의 온도로 설정하는 것이 바람직하다.
즉, 마무리압연온도는 700∼940℃의 온도구간중 Ar3-30℃ ∼Ar3온도구간이 제외된 온도영역으로 한정하는 것이 바람직한데, 그 이유는 다음과 같다.
즉, 상기 마무리압연온도가 700℃이하인 경우에는 압연변형저항이 크게 증가하는 문제가 발생하고, 940℃이상인 경우에는 열연판에 거대립이 형성되어 가공성이 저하되는 현상이 발생하기 때문에 일차적으로 그 온도범위를 700∼940℃가 되도록 선정한다.
그러나, Ar3-30℃ ∼ Ar3 온도구간은 금속학적으로 페라이트와 오오스테나이트 조직이 공존하는 구간이므로 조업의 불안정과 함께 최종 제품에서의 가공성 열화가 문제될 소지가 있기 때문에 700∼940℃구간중에서 Ar3-30℃ ∼ Ar3 온도구간에서의 열간마무리압연은 피하도록 한정한 것이다.
또한, 상기 권취온도가 600℃미만인 경우에는 권취시 형상불량의 위험성과 함께 심가공성이 저하되고, 750℃를 초과하는 경우에는 스케일 결함이 발생할 가능성이 크므로 권취온도는 600~750℃로 선정하는 것이 바람직하다.
상기와 같이 제조한 열연강판을 산세 및 냉간압연한 후 연속소둔을 행하여 심가공용 연질 박강판을 제조한다.
이 때, 산세 및 냉간압연방법은 통상적으로 사용되는 방법이면 어느 것이나 적용가능하다.
상기 냉연강판의 연속소둔시 소둔온도는 760~860℃로 제한하는 것이 바람직한데, 그 이유는 소둔온도가 760℃이하인 경우에는 심가공성을 얻기 어렵고, 860℃이상인 경우에는 고온소둔으로 인하여 조업상 스트립의 통판성등에 문제가 발생할 위험성이 매우 높기 때문이다.
상기와 같이 본 발명에 따라 박강판을 제조하는 경우에는 박강판내에 석출물들이 형성되는데, 이 석출물들은 5∼100㎚의 크기를 갖는 석출물의 갯수가 총 석출물 갯수의 80%이상이 되는 크기를 갖는다.
종래의 방법에 의하여 박강판을 제조하는 경우에는 박강판내에 대부분 5㎚이하의 크기를 갖는 석출물들이 형성된다.
IF 강에서 석출물의 크기가 5㎚이하인 경우에는 가공성을 열화시키는 것으로 알려져 있다.
또한, 본 발명에 따라 박강판을 제조하는 경우에는 강판내에 존재하는 석출물은 비평형 석출물로서 Ti,Nb등의 탄질화물, 유화물 형성원소가 원자당량을 만족하는 양 이상으로 첨가되지 않아도 양호한 심가공성을 얻을 수 있다.
또한, 상기와 같이, Ti,Nb등의 첨가량이 적으므로, 도금특성의 개선을 가져오게 된다.
한편, 본 발명은 용융아연도금제품(GI, GA)으로의 생산 시에도 동일하게 적용될 수 있는 것이다.
이하, 실시예를 통하여 본 발명을 구체적으로 설명한다.
(실시예)
하기 표 1의 조성을 갖는 강을 하기 표 2의 제조조건으로 박강판을 제조한 다음, 인장강도, 연신율, r값, 용접부 피로강도 및 연성취성천이온도를 측정하고, 그 결과를 하기 표 3에 나타내었다.
하기 표 3에서 용접부 피로강도는 최대하중 대 최소하중의 비율을 10으로 하여 1000만번 반복 하중을 주어도 파괴되지 않는 조건의 강도로 나타낸 것이고 그리고 연성취성 천이온도는 드로잉 비율을 1.9로 하여 컵을 성형한 후, 추를 자유낙하시키며 취성파괴가 일어나지 않는 최저온도를 구한 값이다.
구분 조성(중량%)
C Mn Si P S N Ti Nb S.Al 총트렘프원소 B (ppm)
발명강 1 0.007 0.09 0.01 0.012 0.006 0.0065 0.010 0.009 0.05 0.08 -
2 0.012 0.12 0.01 0.013 0.005 0.0062 0.021 - 0.12 0.11 -
3 0.011 0.13 0.01 0.008 0.011 0.0053 0.012 0.009 0.32 0.12 -
4 0.009 0.08 0.01 0.016 0.008 0.0072 - 0.021 0.04 0.10 -
비교강 5 0.0038 0.12 0.01 0.009 0.012 0.0021 0.049 - 0.041 0.05 8
6 0.0031 0.08 0.01 0.008 0.011 0.0029 0.0528 - 0.039 0.04 5
구분 강종 열간공정 조압연 온도(℃) 마무리압연온도(℃) 권취온도 (℃) 냉간압하율 (%) 연속소둔 온도(℃)
발명예 1 발명강 1 열간직송압연 1020 833 723 75 820
2 발명강 2 열간직송압연 980 832 632 75 835
3 발명강 3 열간직송압연 1060 892 672 75 798
4 발명강 4 열간직송압연 1130 910 615 75 815
비교예 5 비교강 5 종래압연 1006 916 632 75 830
6 비교강 6 종래압연 1012 915 638 75 830
구분 총 석출물의 갯수에 대한 5∼100㎚크기를 갖는 석출물 갯수의 비율 인장강도 (kg/mm2) 연신율 (%) r값 용접부 피로강도 (kgf) 연성취성 천이온도 (℃)
발명예 1 92 31.4 46.2 1.92 95 -65
2 83 32.6 47.5 1.86 90 -70
3 88 30.9 49.8 1.82 95 -70
4 90 31.2 46.4 1.91 90 -65
비교예 5 52 35.8 48.2 1.89 85 -50
6 68 35.4 47.3 1.85 80 -45
상기 표 3에 나타난 바와 같이, 본 발명에 부합되는 발명예(1-4)의 경우에는 종래의 극저탄소강을 이용하여 제조하는 비교예(1-2)에 비하여 용접부 피로강도 및 내2차가공취성 특성(연성취성 천이온도)이 우수함을 알 수 있다.
따라서, 본 발명에 의하면, 용접부 피로강도 및 내2차가공취성 특성(연성취성 천이온도)이 우수한 심가공용 고 강도강을 경제적으로 제조할 수 있음을 알 수 있다.
상술한 바와 같이, 본 발명에 따르면, 상기 세미 극저탄소강의 성분계를 이용하여 심가공용 연질 박강판강을 제조하는 경우, 극저탄소강 제조를 위한 설비투자비 및 조업비용의 상승을 피할 수 있을 뿐 만 아니라 2차가공취성, 용접부 피로특성 및 도금특성이 저하하는 문제점을 제거할 수 있는 효과가 있는 것이다.

Claims (2)

  1. 중량%로, C:0.005~0.015%, Si:0.02%이하, Mn: 0.4%이하, S:0.015%이하, P:0.02%이하, 산가용 Al:0.03~0.4%, N:0.008%이하, 총 트램프 원소(Cu+Ni+Cr+Mo+Sn):0.15%이하, Ti 및 Nb의 단독 또는 복합: 0.005-0.040%, 기타 불가피한 불순물 및 잔부 Fe
    로 조성되는 강을 연속주조하여 슬라브를 제조한 다음, 열연 재가열공정을 거치지 않고 고온 상태의 슬라브를 직접 열간압연공정에 투입하여 950~1150℃에서 조압연을 실시한 후, 텐덤형식의 압연기를 사용하여 700∼Ar3-30℃ 또는 Ar3∼940℃의 마무리압연온도조건으로 열간마무리압연을 실시한 다음, 600~750℃온도 범위에서 권취한 후, 산세 및 냉간압연한 다음, 760℃~860℃의 온도에서 연속소둔하는 것을 특징으로 하는 심가공용 연질 박강판의 제조방법
  2. 중량%로, C:0.005~0.015%, Si:0.02%이하, Mn: 0.4%이하, S:0.015%이하, P:0.02%이하, 산가용 Al:0.03~0.4%, N:0.008%이하, 총 트램프 원소(Cu+Ni+Cr+Mo+Sn):0.15%이하, Ti 및 Nb의 단독 또는 복합: 0.005-0.040%, 기타 불가피한 불순물 및 잔부 Fe
    로 조성되고, 그리고 석출물들을 포함하고 이 석출물들은 5∼100㎚의 크기를 갖는 석출물의 갯수가 총 석출물 갯수의 80%이상이 되는 크기를 갖는 것을 특징으로 하는 심가공용 연질 박강판
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