KR100791959B1

KR100791959B1 - 타이어의 야광 착색 코팅 방법

Info

Publication number: KR100791959B1
Application number: KR1020060102186A
Authority: KR
Inventors: 전충구; 유영일
Original assignee: 그린닉스주식회사
Priority date: 2006-10-20
Filing date: 2006-10-20
Publication date: 2008-01-04

Abstract

본 발명은 타이어 사이드월 부위의 야광 착색 코팅 방법으로서, 기체 수지, 착색 안료 및 메탈릭 안료, 가교제를 포함하는 유기 용제형 경화성 도료 또는 수성 경화성 도료를 용매에 용해시킨 착색 베이스 도료를 타이어 사이드월 부위에 10㎛ ~ 50㎛의 두께로 도장한 다음, 50℃ ~ 120℃에서 경화시키는 제1코팅단계와, 경화된 도막 상에 축광 안료 잉크를 20㎛ ~ 40㎛의 두께로 인쇄하고, 선택적으로 50℃ ~ 120℃에서 경화시키는 제2코팅단계와, 착색 베이스 도료층 및 축광 안료 잉크층 위에 투명 도료를 5㎛ 내지 100㎛의 두께로 도장하는 제3코팅단계를 포함하는 것이 특징이며, 이에 따라 타이어의 미관에 화려한 야광 효과를 줄 수 있고, 야간 주행시 차량 위치에 대한 식별력을 증대시켜 교통 사고를 방지할 수 있다.

타이어, 축광, 야광, 착색, 코팅

Description

타이어의 야광 착색 코팅 방법 {Color Luminous Coating Method of Tire}

본 발명은 타이어 사이드월 부위의 야광 착색 코팅 방법 및 야광 착색 코팅된 사이드월 부위를 갖는 타이어에 관한 것이다. 타이어는 자동차에서 매우 중요한 부품임에도 불구하고 종래에는 검은색의 획일적인 디자인의 타이어만이 제공되어 다양한 색상과 형태의 타이어를 찾는 소비자의 요구를 충족시키지 못했다. 본 발명은 이러한 소비자의 요구에 부응하기 위해 다채로운 미관을 가지며, 야간 식별력이 높은 야광 착색 타이어 및 그의 코팅 방법에 관한 것이다.

본 발명 이전에는 단순한 타이어의 외관에 시각적이고 식적인 효과를 주기 위해 형광 또는 축광 안료를 타이어의 사이드월 고무에 혼합하여 타이어의 사이드월부에 색상을 넣어서 야광 효과를 얻고자 하는 시도가 있었으나, 기본적으로 카본블랙이 함유된 사이드월 고무에 색상이나 축광 효과를 얻고자 할 때는 상당히 많은 양의 안료가 배합되어야만 한다는 단점이 있으며, 이러한 많은 양의 안료 배합은 결과적으로 고무의 물성에도 영향을 미치게 되므로 타이어의 성능이 저하되는 문제가 있었다. 또한 타이어에 스티커를 부착하거나 타이어 코팅액에 글래스비드 등을 혼합하여 타이어를 코팅하는 방법도 제안되었으나, 이런 방법으로는 다양하고 지속 적인 발광 효과를 나타낼 수 없었다.

따라서 다양해지고 복잡해지는 소비자들의 요구에 부응하면서 타이어의 성능에 영향을 미치지 않는 타이어 착색 방법이 요구되어 왔다.

본 발명의 목적은 다양한 색상을 표현할 수 있으며, 높은 휘도를 발휘하여 화려한 야광 효과를 나타내는 타이어 사이드월 부위의 야광 착색 코팅 방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 또 다른 목적은 야간 주행시 축광 안료에 의한 야광 효과로 차량 위치에 대한 식별력을 증대시켜 교통 사고를 미연에 방지할 수 있는 야광 착색 타이어를 제공하는 것이다.

본 발명은 타이어 사이드월 부위의 야광 착색 코팅 방법으로서, 기체 수지, 착색 안료 및 메탈릭 안료, 가교제를 포함하는 유기 용제형 경화성 도료 또는 수성 경화성 도료를 용매에 용해시킨 착색 베이스 도료를 타이어 사이드월 부위에 10㎛ ~ 50㎛의 두께로 도장한 다음, 50℃ ~ 120℃에서 경화시키는 제1코팅단계와, 경화된 도막 상에 축광 안료 잉크를 20㎛ ~ 40㎛의 두께로 인쇄하고, 선택적으로 50℃ ~ 120℃에서 경화시키는 제2코팅단계와, 착색 베이스 도료층 및 축광 안료 잉크층 위에 투명 도료를 5㎛ 내지 100㎛의 두께로 도장하는 제3코팅단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한 본 발명은 야광 착색 코팅된 사이드월 부위를 갖는 타이어로서, 기체 수지, 착색 안료 및 메탈릭 안료, 가교제를 함유하는 유기 용제형 경화성 도료 또는 수성 경화성 도료가 포함된 착색 베이스 도료층과, 상기 착색 베이스 도료층 위에 인쇄된 축광 안료 잉크층과, 상기 착색 베이스 도료층 및 축광 안료 잉크층 위에 코팅된 투명 도료층으로 구성된 것을 특징으로 하는 타이어를 제공한다.

본 발명에서 착색 베이스 도료는 통상 전체 100 중량부에 대하여, 기체 수지 30 내지 60 중량부, 가교제 20 내지 50 중량부, 착색 안료 및 메탈릭 안료 0.5 내지 30 중량부를 포함한다. 또한 본 발명의 착색 베이스 도료는 경화 촉매, 진주 안료, 체질 안료, 침강 방지제, 소포제, 증점제, 자외선 흡수제, 표면 조정제를 선택적으로 포함할 수 있다. 용매는 탄화수소계 용제, 에스테르계 용제, 에테르계 용제, 알코올계 용제, 케톤계 용제 또는 물 중에서 1종 이상 선택할 수 있으며, 착색 베이스 도료와 용매의 배합비는 용매 중의 고형분의 농도가 30 내지 60 중량% 범위가 되도록 배합하는 것이 바람직하다.

구체적으로 착색 베이스 도료의 구성과 제조 방법은 다음과 같다.

착색 베이스 도료는 기체수지 및 가교제와 도료의 착색을 위해 통상적으로 사용되는 착색 안료 및 메탈릭 안료를 포함하는 유기 용제형 경화성 도료 또는 수성 경화성 도료를 사용하여 제조한다. 이때 기체 수지로는 가교 반응을 할 수 있는 작용기를 갖는 수지 중에서 굴곡성을 요하는 아크릴 수지, 폴리우레탄 수지를 사용할 수 있다. 가교제로서는 폴리이소시아네이트 화합물, 블록화 폴리이소시아네이트, 4,4-디페닐 메탄 이소시아네이트, 크실렌 디이소시아네이트등의 방향족 디이소시아네이트와 헥사 메틸렌 디이소시아네이트 등의 지방족 디이소시아네이트 등을 사용할 수 있다.

기체 수지와 가교제의 배합 비율은 양 성분의 전체 합계 100 중량부에 대하여 기체 수지를 40 내지 70 중량부, 바람직하게는 50 내지 60 중량부로 포함하며, 가교제는 30 내지 60 중량부, 바람직하게는 40 내지 50 중량부의 비율로 포함한다.

안료로서는 이하에서 예시되는 여러 가지 색조의 착색 안료를 원하는 도막 색조를 얻도록 1종 또는 2종 이상 혼합하여 사용할 수 있다.

백색 안료 ： 티탄백, 아연화, 황화 아연 등

흑색 안료 : 카본블랙, 철흑, 램프블랙, 아세틸렌블랙 등

황색 안료 : 황색 산화철, 한자 옐로우, 벤지딘 옐로우, 퍼머넌트 옐로우 등

적색 안료 : 적 산화철, 퍼머넌트 레드, 레이크 레드, 보르도 레드, 퀴나크리돈계 적색 안료 등

보라색 안료 : 코발트 보라, 망간 보라, 퍼스트 바이올렛B 등

청색 안료 : 군청, 감청, 코발트 블루, 프탈로 시아닌 블루 등

녹색 안료 : 크롬그린, 피그먼트 그린, 프탈로 시아닌 그린 등

또한 메탈릭 안료로서는 알루미늄 페이스트, 알루미늄 플레이크 등을 들수 있고, 이들은 각각 단독으로 또는 2종 이상 조합하여 사용할 수 있다.

상기 착색 안료 및 메탈릭 안료는 색상이나 명도에 따라 적절하게 조정할 수 있으며, 기체 수지와 가교제의 전체 합계 100 중량부에 대한 이의 배합비율은 통상 0.5 내지 100 중량부, 바람직하게는 1 내지 50 중량부, 더욱 바람직하게는 5 내지 30 중량부의 범위이다.

L^*a^*b^* 표색계에 의한 명도(L^*값)는 100이 가장 밝음을 나타내고, 0이 가장 어두움을 나타내는데, 본 발명에 사용되는 착색 베이스 도료는 L^*값이 20 이상인 도막을 형성할 수 있는 도료가 바람직하다.

또한 착색 베이스 도료(A)에는 가교 반응을 촉진시키기 위한 경화 촉매로 예를 들면 옥틸산 주석, 디부틸 주석(2-에틸 헥사노에이드), 디옥틸 주석 디아세테이트, 디부틸 주석 옥시드, 옥틸산 아연 등의 유기 금속 화합물을 적절하게 배합할 수가 있다.

이러한 경화 촉매의 배합량은 통상 기체 수지와 가교제의 합계 100 중량부당 0.005 내지 5중량부, 바람직하게는 0.01 내지 3중량부의 범위 내로 할 수 있다. 착색 베이스 도료는 필요에 따라 진주 안료(진주 운모, 플레이크상 운모 등), 체질 안료, 침강 방지제, 소포제, 증점제, 자외선 흡수제, 표면 조정제 등을 적절하게 배합할 수도 있다.

착색 베이스 도료는 이상에서 기술한 각 성분을 용매에 용해시키거나 밀링시켜 도료화함으로써 제조할 수 있다. 사용가능한 용매로는 유기 용제나 물을 들 수 있으며, 유기 용제로는 탄화수소계 용제, 에스테르계 용제, 에테르계 용제, 알코올계 용제, 케톤계 용제 등의 도료용 용제를 사용할 수 있다. 또한 착색 베이스 도료는 포드컵 NO.4(25℃)에서 10 내지 40초 정도의 점도가 얻어지도록 고형분의 농도를 30 내지 60중량% 범위 내가 되도록 조정하고 도장하는 것이 바람직하다.

다음으로 축광 효과용 잉크는 착색 베이스 도료의 경화된 도막 상에 인쇄하 는 것으로 축광 안료에 의하여 야간에 발광 효과를 나타내는 잉크로서, 기체 수지, 축광 안료, 가교제를 포함하는 유기 용제형 경화성 도료 또는 수성 경화성 도료를 용매에 용해시켜 제조한다.

축광 잉크의 단독 도막은 광 간섭성을 갖게 할 수도 있고, 그 아래에 인접하는 착색 베이스 도료의 도막을 투시할 수 있으며, 착색 베이스 도료의 도막과 함께 여러 가지 색채감이나 높은 명도 등의 의장적으로 우수한 복층 도막을 형성할 수도 있다.

사용되는 기체 수지로는 예를 들면 가교 반응을 할 수 있는 작용기를 갖는 아크릴 수지, 에폭시 수지, 폴리우레탄 수지 등이 바람직하다. 이때 가교 반응할 수 있는 작용기로는 수산기, 카르복실기, 에폭시기 등을 들 수 있다. 또한 필요에 따라 기체 수지에 친수성기를 함유시켜 수성화하여 사용할 수도 있다. 또한 가교제로서는 폴리이소시아네이트화합물, 블록화 폴리이소시아네이트 화합물, 멜라민 수지 등을 들 수 있으며, 위에서 설명된 착색 베이스 도료에 사용되는 것과 동일한 것을 사용할 수 있다.

본 발명에 사용되는 축광 안료로는 공지의 축광 안료를 사용 할 수 있으나 알카리토류 알루민산염, 알카리토류 규산염, 알카리토류 알루민 산염 등을 사용하는 것이 바람직하며, 표면에 Cu와 Fe₂O₃ 등에 의한 코팅을 통해 표면 처리된 재료를 사용할 수도 있다. 이들은 비유독성, 비방사성이고 인이나 납 등의 유행성 화합물질을 포함하지 않아야 한다.

축광 안료의 발광 색상은 청록색, 황록색, 적색, 자주색 등이며, 휘도는 100~1800mcd/m³, 최대휘도는 2000~2300mcd/m³이다. 그리고 평균 입경은 15~60㎛정도인 것이 바람직하다. 상기 축광 안료의 함량이 10중량% 미만인 경우에는 식별 가능한 빛을 방출하는 것이 불가능하고, 50중량% 초과시에는 사용량 증가에 따른 효과의 증대가 크지 않으므로 비경제적이다.

본 발명에서 사용되는 축광 잉크에는 침강방지제, 방향족 용제, 소포제, 표면 조정제 등의 잉크 조성물 분야에서 사용되는 통상의 첨가제를 선택하여 사용할 수 있으며, 침강 방지제는 벤톤계가 바람직하다. 용매는 탄화수소계, 케톤계, 에스테르계 등이 사용되며, 소포제와 표면 조정제는 모두 실리콘계인 것이 바람직하다.

마지막으로 제3의 코팅층을 구성하는 보호 코팅용 마감 투명도료는 축광 잉크의 미경화 또는 경화된 도막상에 투명한 도막을 형성하는 도료이다. 투명 도료로서는 기체 수지 및 가교제를 함유하여 이루어지는 유기 용제형 경화성 도료 또는 수성 경화성 도료를 사용하는 것이 바람직하다. 기체 수지로서는 예를 들면 가교 반응을 할 수 있는 작용기를 갖는 아크릴 수지, 에폭시 수지, 폴리우레탄 수지 등의 수지를 사용할 수 있으며, 가교 반응을 할 수 있는 작용기로는 예를 들어 수산기, 카르복실기, 에폭시기 등을 들 수 있고, 필요에 따라 기체 수지에 친수성기를 함유시켜서 수성화하여 사용할 수도 있다. 또한 가교제로서는 폴리이소시아네이트 화합물, 블록화 폴리이소시아네이트 화합물, 멜라민 수지 등을 들 수 있다. 이들 성분은 위에서 설명한 착색 베이스 도료에서 사용한 것과 동일한 것을 사용할 수 있다.

한편 기체 수지와 가교제의 배합 비율은 양성분의 전체 합계 100 중량부에 대하여 기체 수지를 40 내지 90 중량부, 바람직하게는 50 내지 60 중량부로, 가교제를 30 내지 60 중량부, 바람직하게는 40 내지 50 중량부의 비율로 사용할 수 있다.

투명도료는 기체 수지 및 가교제, 필요에 따라서 자외선 흡수제, 광안정제, 표면 조정제 등을 용매에 용해 또는 분산시킴으로써 제조할 수 있다. 용매로서는 유기 용제나 물을 사용할 수 있고, 이중 유기 용제로서는 탄화 수소계 용제, 에스테르계 용제, 에테르계 용제, 케톤계 용제 등의 통상적인 도료용 용제를 사용할 수 있다.

보호 코팅용 마감 투명도료는 포드컵 NO.4(25℃)에서 10 내지 40초 정도의 점도가 얻어지도록 고형분 농도를 35 내지 60중량% 정도의 범위가 되도록 조정하고 도장하는 것이 바람직하다.

이하에서 본 발명에 따른 타이어 코팅 방법을 구체적으로 설명한다.

본 발명의 코팅 방법은 타이어 사이드월 부위에 특정 명도의 착색 베이스 도료를 도장하고, 축광 안료를 함유하는 발광용 축광 잉크를 문자 표기 부분에 인쇄하고, 타이어 전면 보호코팅용 마감 투명도료를 마지막에 도장하는 것을 특징으로 한다.

제1코팅단계인 타이어 사이드월 부위에 착색 베이스 도료를 도장하는 단계를 수행하기 위해서 착색 베이스 도료를 포드컵 NO.4(25℃)에서 30 내지 40초간 범위 의 점도로 조정하여 두는 것이 바람직하다. 착색 베이스 도료는 예를 들어 에어 분무, 에어리스 분무 등에 의해 도장할 수 있고, 도장막의 두께는 통상적으로 경화 도막은 10 내지 50㎛ 정도이며, 15 내지 35㎛의 범위가 바람직하다. 코팅된 착색 베이스 도료의 도막은 50 내지 120℃정도에서 10 내지 90분간 정도 적절하게 셋팅 또는 가열하여 지촉 건조(미경화) 또는 경화시킨다.

제2코팅단계인 착색 베이스 도료의 경화된 도막 상에 축광 잉크를 인쇄하는 단계를 수행하기 위해서 축광 안료 잉크는 스핀들 점도계(Sp#2,25℃)에서 약 200 내지 1000cps 범위의 점도로 조정하여 두는 것이 바람직하다. 이 축광 잉크는 예를 들면 스크린 인쇄, 그라비아 인쇄, 붓칠 도장 등에 의해 인쇄할 수 있으며, 인쇄층 두께는 통상 경화 도막으로 10 내지 50㎛ 정도이고, 20 내지 40㎛정도의 범위가 바람직하다.

위 과정에서 모양이 형성된 축광 인쇄층을 필요에 따라서 50 내지 120℃ 정도에서 10 내지 90분간 정도 가열하여 경화 도막을 형성할 수 있다.

제3코팅단계는 축광 잉크가 인쇄되어 모양이 형성된 후 미경화 또는 경화된 도막상에 마감 투명 도료를 도장하는 공정이다. 마감 투명 도료는 포드컵 NO.4(25℃)에서 10내지 40초간의 범위의 점도로 조정하여 두는 것이 바람직하다. 마감 투명 도료(C)는 예를 들면 에어 분무, 에어리스 분무, 롤러, 나이프 코터 등에 의해 도장 할 수가 있고 도장막 두께는 통상 경화 도막으로 5 내지 100㎛ 정도이며, 20 내지 50㎛의 범위가 바람직하다.

마지막 공정은 착색 베이스 도료층, 축광 잉크 인쇄층 및 마감 투명 도료층 의 3층 도막을 얻는 공정이다. 이 공정의 가열 조건은 50 내지 120℃ 정도, 바람직하게 70 내지 100℃정도의 온도에서 5 내지 90분, 바람직하게는 10 내지 60분이 적당하다.

이하에서 구체적으로 본 발명의 실시예를 기재한다.

< 제조예 1> 착색 베이스 도료의 제조

교반 용기에 고형분 100%의 폴리우레탄 수지 I과 색의 각 착색 안료 혼합 용제(I), 기타 통상적인 도료 분야의 첨가제를 배합하고, 지르코늄 비드를 투입한 후 밀링하여 표 1에 도시된 것과 같은 조성으로 착색 베이스 도료를 5가지 색상으로 제조하였다.

원료	No.1	No. 2	No. 3	No. 4	No. 5
폴리우레탄 수지 I	65	55	55	55	50
카본블랙 S-160	6
CINQUASIA RED Y RT-75P-D		15
CINQUASIA YELLOW 2093			15
CINQUASIA BLUE BSNF				15
TiO₂ R 706					35
TIXOGEL MP	1	1	1	1	2
혼합용제 I	24	25	25	25	9
표면 조정제	2	2	2	2	2
소포제	1	1	1	1	1
분산제	1	1	1	1	1

본 발명의 제조예에서 사용된 원료는 다음과 같다.

폴리우레탄 수지 Ⅰ : 수산기 235mg KOH/g (King industries 제조)

Carborn black S-160 : 카본블랙 흑색 안료 (Degussa 제조)

CINQUASIA RED Y RT-75P-D : Quinacridone계 적색 안료 (Ciba Specialty 제조)

CINQUASIA YELLOW 2093 : Bismuth Vanadate계 황색 안료 (Ciba Specialty 제조)

CINQUASIA BLUE BSNF : Cu Phthalocyanine(Alpha)계 청색 안료 (Ciba Specialty 제조)

TiO2 R 706 : 티탄백 (Dupont 제조)

TIXOGEL MP ; Bentone계 침강 방지제 (Sud-Chemie Inc. 제조)

혼합 용제 I : 톨루엔/크실렌/아세트산 부틸 = 40/20/40 (중량비) 혼합용제

표면 조정제 : 폴리에테르 실록산 공중합체 (BYK 제조)

소포제 : 폴리실록산계 첨가제 (BYK 제조)

분산제 : 고분자량의 불포화 폴리카르보닉산 분산제 (BYK 제조)

< 제조예 2> 축광 안료 잉크의 제조

교반 용기에 고형분 90%의 폴리 우레탄 수지Ⅱ를 넣고 축광 안료와 혼합 용제Ⅰ, 기타 통상적인 잉크 분야의 첨가제를 배합한 후 고속분산 (RPM 1200)하여 표2에 도시한 바와 같은 조성으로 축광 잉크를 제조하였다.

원료	No.1	No. 2	No. 3	No. 4
폴리우레탄 수지 II	60	50	40	30
축광 안료 LLP-A8-C	10	20	30	50
혼합용제 I	27	26	24	14
TIXOGEL MP	1	2	3	4
소포제	1	1	1	1
표면 조정제	1	1	1	1

본 발명의 제조예에서 사용된 원료는 다음과 같다.

폴리우레탄 수지 Ⅱ : 수산기 122mg KOH/g, 산가 0.5mgKOH/g, 고형분 90%, 점도 3700cps의 수지 (King industries 제조)

축광 안료: 입도 25~35㎛, 휘도 400~1800mcd/m₃, 12시간의 잔광 시간을 갖는 연녹색의 분말 (Lumi-Light Co. 제조)

TIXOGEL MP ; Bentone계 침강 방지제 (Sud-Chemie Inc. 제조)

소포제 : 폴리실록산계 첨가제 (BYK 제조)

표면 조정제 : 폴리에테르 실록산 공중합체 (BYK 제조)

< 제조예 3> 투명 도료의 제조

K-Flex 148(상품명, King industries Inc. 제조, 폴리우레탄 수지, 가교제 : DN980S 표준 경화제)에 혼합 용제와 자외선 흡수제를 배합하여 점도를 포드컵 NO.4(25℃)에서 20초로 조정하여 보호코팅 마감 투명 도료를 얻었다.

< 실시예 및 비교예 >

위에서 제조한 착색 베이스 도료와 축광 잉크, 마감 투명 도료를 사용하여 표 3에 기재된 것과 같이 여러 공정 방법을 적용한 후 성능 시험의 결과를 표 4에 나타냈다.

공정 분류		실 시 예					비 교 예
공정 분류		실시예1	실시예2	실시예3	실시예4	실시예5	비교예1	비교예2	비교예3
착색 베이스 도료	NO.1	V				V	V	V
	NO.2		V
	NO.3			V
	NO.4				V
	NO.5								V
축광 잉크 인쇄	NO.1						V
	NO.2					V
	NO.3	V	V						V
	NO.4							V
마감 투명 도료		V	V		V	V	V	V	V

◎ 매우 우수함, ○ 우수함, □ 보통, △ 미흡, X 불량

시험 항목	시험 방법	실 시 예					비 교 예
시험 항목	시험 방법	실시예1	실시예2	실시예3	실시예4	실시예5	비교예1	비교예2	비교예3
형성 도막 두께	초음파 펄프 반사식 도막두께 측정기 사용	40㎛	45㎛	43㎛	43㎛	43㎛	37㎛	45㎛	48㎛
타이어와의 부착성	ASTM D335P 테이프 부착시험후 박리 정도	◎	◎	◎	◎	◎	◎	○	◎
경도	ASTM D3363 시험 방법에 규정된 연필 경도	○	○	○	□	○	○	△	□
내약품성	에탄올을 이용하여 75%수용액을 부드러운 천에 적셔 20회 왕복러빙	○	○	○	○	○	○	○	○
내후성	QUV 테스트기에 100시간 노출 시험후 변색 정도	◎	○	□	○	◎	○	□	X
주간 색상 선명성	주간 일사광 아래에서 1m 이격하여 육안 판정	○	□	○	□	○	○	□	◎
야간 발광 등급	야간하 완전히 어두운 곳에서 1m 이격하여 육안 판정	◎	○	○	○	○	X	◎	□

위 성능시험 결과에서 알 수 있는 바와 같이 주간의 색상 선명성이 우수한 도막을 얻으려면 L^*a^*b^*표색계에 의한 명도(L^*값)은 50 내지 100이 바람직하며, 70 내지 100이 최적이다. 그러나 내후성에서 매우 취약하기 때문에 명도(L^*값)은 0 내지 50 바람직하게는 0 내지 30인 것이 좋다. 그리고 야간의 발광등은 축광안료가 10%이내 사용시에는 발광효과가 없으며, 30%이상 적용시에는 사용량 증가에 따른 효과의 증대가 크지 않으므로 비경제적이다.

본 발명에 따른 타이어 사이드월 부위의 야광 착색 코팅 방법에 따라 폭넓은 색조와 높은 휘도를 발휘할 수 있어 화려한 야광 분위기를 연출할 수 있으며, 야간 주행시 타이어에 미려한 발광 효과를 줌으로써 측면의 상대운전자에게 주의를 줄 수 있는 안정성이 증대된 타이어를 제공할 수 있다.

Claims

타이어 사이드월 부위의 야광 착색 코팅 방법으로서,

기체 수지, 착색 안료 및 메탈릭 안료, 가교제를 포함하는 유기 용제형 경화성 도료 또는 수성 경화성 도료를 용매에 용해시킨 착색 베이스 도료를 타이어 사이드월 부위에 10㎛ ~ 50㎛의 두께로 도장한 다음, 50℃ ~ 120℃에서 경화시키는 제1코팅단계와,

상기 경화된 도막 상에 축광 안료 잉크를 20㎛ ~ 40㎛의 두께로 인쇄하고, 선택적으로 50℃ ~ 120℃에서 경화시키는 제2코팅단계와,

상기 착색 베이스 도료층 및 축광 안료 잉크층 위에 투명 도료를 5㎛ 내지 100㎛의 두께로 도장하는 제3코팅단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 야광 착색 코팅 방법.
제1항에서,

상기 착색 베이스 도료는 전체 100 중량부에 대하여, 기체 수지 30 내지 60 중량부, 가교제 20 내지 50 중량부, 착색 안료 및 메탈릭 안료 0.5 내지 30 중량부를 포함하는 것을 특징으로 하는 야광 착색 코팅 방법.
제1항에서,

상기 착색 베이스 도료는 경화 촉매, 진주 안료, 체질 안료, 침강 방지제, 소포제, 증점제, 자외선 흡수제, 표면 조정제 중에서 선택된 1종 이상의 첨가제를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 야광 착색 코팅 방법.
제1항에서,

상기 용매는 탄화수소계 용제, 에스테르계 용제, 에테르계 용제, 알코올계 용제, 케톤계 용제 또는 물 중에서 1종 이상 선택되는 것을 특징으로 하는 야광 착색 코팅 방법.
제1항에서,

상기 착색 베이스 도료와 용매의 배합비는 상기 용매 중의 고형분의 농도가 30 내지 60 중량% 범위가 되도록 배합하는 것을 특징으로 하는 야광 착색 코팅 방법.
제1항에서,

상기 축광 안료 잉크는 기체 수지, 축광 안료, 가교제를 포함하는 유기 용제형 경화성 도료 또는 수성 경화성 도료를 용매에 용해시켜 제조된 것을 특징으로 하는 야광 착색 코팅 방법.
제1항에서,

상기 축광 안료는 알칼리토류 알루민산염, 알칼리토류 규산염, 또는 Cu와 Fe₂O₃ 등의 코팅을 통해 표면 처리된 재료 중에서 1종 이상 선택되는 것을 특징으로 하는 야광 착색 코팅 방법.
제1항에서,

상기 축광 안료의 휘도는 100~1800mcd/m3이고, 최대 휘도는 2000~2300mcd/m3인 것을 특징으로 하는 야광 착색 코팅 방법.
제1항에서

상기 축광 안료의 평균 입경은 15~60㎛인 것을 특징으로 하는 야광 착색 코팅 방법.
제1항에서,

상기 투명 도료는 기체 수지 및 가교제를 함유하는 유기 용제형 경화성 도료 또는 수성 경화성 도료를 용매에 분산시켜 제조된 것으로서, 선택적으로 자외선 흡수제, 광안정제, 표면 조정제를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 야광 착색 코팅 방법.
제1항에서,

상기 제3코팅단계 이후에 3중 코팅막을 50℃ ~ 120℃에서 5~90분간 가열하는 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 야광 착색 코팅 방법.
3중으로 야광 착색 코팅된 사이드월 부위를 갖는 타이어로서,

상기 3중 코팅부는 기체 수지, 착색 안료 및 메탈릭 안료, 가교제를 함유하는 유기 용제형 경화성 도료 또는 수성 경화성 도료가 포함된 착색 베이스 도료층과, 상기 착색 베이스 도료층 위에 인쇄된 축광 안료 잉크층과, 상기 착색 베이스 도료층 및 축광 안료 잉크층 위에 코팅된 투명 도료층으로 구성된 것을 특징으로 하는 타이어.