KR100790791B1 - 기계가공된 매니폴드 및 그것의 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

사출성형재료를 성형재료 공급부로부터 몰드 내로 반송하기 위한 매니폴드 및 이 제조 방법은 주 유동부재의 종축을 따라 주 유동부재를 통해서 연장하는 중앙유동통로를 갖는 주 유동부재를 포함한다. 주 유동부재는 또한 중앙유동통로와 유체 연통하고 그에 각각 횡단하는 복수의 분기통로를 포함한다. 주 유동부재는 일반적으로 둥근 단면 형상인 외부면을 갖는다. 외부면은 일반적으로 둥근 단면 형상이 되도록 기계가공된다.
기계가공된 매니폴드, 사출성형

Description

기계가공된 매니폴드 및 그것의 제조 방법{MACHINED MANIFOLD AND METHOD OF MAKING SAME}
도 1은 본 발명에 따른 기계가공된 매니폴드 조립체의 사시도.
도 2는 도 1의 기계가공된 매니폴드 조립체의 일부분의 단편도.
도 3은 도 2의 선 3-3을 따라 취한 단면도.
도 4는 열전대 배치를 도시하는 노즐 또는 매니폴드의 단편도.
도 5는 도 1의 기계가공된 매니폴드 조립체용 매니폴드의 본 발명에 따른 다른 실시예의 사시도.
도 6은 제1단계를 예시하는 본 발명에 따른 기계가공된 매니폴드 조립체 제조 방법의 사시도.
도 7은 기계가공된 매니폴드 조립체 제조 방법의 제2단계를 예시하는 도 6과 유사한 도면.
도 8은 기계가공된 매니폴드 조립체 제조 방법의 제3단계를 예시하는 도 6과 유사한 도면.
도 9는 기계가공된 매니폴드 조립체 제조 방법의 제4단계를 예시하는 도 6과 유사한 도면.
본 발명은 일반적으로 사출성형(injection molding)용 매니폴드에 관한 것으로서, 더 구체적으로는 사출성형용 기계가공된(machined) 매니폴드 및 이 제조 방법에 관한 것이다.
사출 성형은 다양한 부품을 제조하는데 사용되는 광범위하게 공지된 제조 프로세스이다. 사출 성형은 예를 들면 용융 플라스틱 또는 수지와 같은 용융 재료를 캐비티가 충전될 때까지 캐비티 내로 도입하는 것을 수반한다. 용융 재료는 캐비티의 내부면의 형상으로 몰드 내에서 경화한다. 용융 재료가 경화되거나 경질화된 후에, 경화된 또는 경질화된 재료는 캐비티로부터 제거된다.
사출 성형에서, 매니폴드 조립체는 일반적으로 중앙의 사출부 또는 탕구(sprue)로부터 다수의 캐비티로 또는 몰드의 하나의 대형의 캐비티 내로 다수의 지점으로 용융 재료를 반송하기 위해 사용된다. 이러한 매니폴드 조립체의 예는 투먼(Tooman)의 미국 특허 제4,964,795호에 개시되어 있다. 상기 특허에서, 매니폴드 조립체는 통로를 갖는 일체형 또는 단일 부품의 주조 원통형 매니폴드와 매니폴드로부터 반경방향 외향으로 연장되며 용융 재료가 이를 통해 통과할 수 있는 통로를 갖는 적어도 하나의 노즐을 구비한다. 게이트라 칭하는 노즐의 통로의 말단부는 몰드의 캐비티와 유체 연통한다.
그러나 주조되지 않는 매니폴드 조립체를 제공하는 것이 바람직하다. 또한, 블록(block) 또는 바아(bar)로부터 기계가공될 수 있는 매니폴드 조립체를 제공하는 것이 바람직하다. 또한, 일반적으로 둥글거나 원형인 단면 형상을 갖는 기계가공된 매니폴드 조립체를 제공하는 것이 바람직하다. 따라서 이러한 요구에 부합하는 매니폴드 조립체를 제공하는 필요성이 이 기술분야에 존재한다.
따라서 본 발명은 성형재료 공급부로부터 몰드 내로 사출성형재료를 반송하기 위해 적용된 매니폴드이다. 매니폴드는 주 유동부재의 종축을 따라 주 유동부재를 통해서 연장하는 중앙유동통로를 갖는 주 유동부재를 포함한다. 주 유동부재는 또한 중앙유동통로와 유체 연통하고 그에 각각 횡단하는 복수의 분기통로를 형성한다. 더욱이, 주 유동부재는 일반적으로 둥근 단면 형상인 외부면을 형성한다. 외부면은 일반적으로 둥근 단면 형상이 되도록 기계가공된다.
또한, 본 발명은 성형재료 공급부로부터 몰드 내로 사출성형재료를 반송하기 위한 기계가공된 매니폴드 조립체 제조 방법이다. 상기 방법은 종축을 갖는 바아를 제공하는 단계를 포함한다. 상기 방법은 또한 바아의 종축을 따라 중앙유동통로, 상기 중앙유동통로와 유체 연통하고 그에 각각 횡단하는 복수의 분기통로 및 일반적으로 단면이 둥근 형상인 매니폴드의 외부면을 형성하도록 바아를 기계가공하는 단계를 포함한다.
본 발명의 일 장점은 기계가공된 매니폴드 조립체가 제공되어, 주조 프로세스를 배제할 수 있다는 것이다. 본 발명의 다른 장점은 기계가공된 매니폴드 조립체가 블록 또는 바아로부터 기계가공된다는 것이다. 본 발명의 또 다른 장점은 기계가공된 매니폴드 조립체가 둥근 또는 원형 단면 형상을 갖는다는 것이다. 본 발명의 또 다른 장점은 기계가공된 매니폴드 제조 방법이 제공된다는 것이다. 본 발명의 부가의 장점은 이 방법이 매니폴드가 기계가공되게 하여, 소정 상황에서의 주조 작업과 비교할 때 비용 및 시간을 절약한다는 것이다. 본 발명의 부가의 장점은, 이 방법이 사출성형 프로세스 중에 라운딩된 외부면으로 인해 열이 매니폴드를 통해서 균일하게 분포되게 하여, 성형 부분의 품질을 향상시킨다는 것이다.
본 발명의 다른 특징 및 장점은 첨부 도면과 관련하여 취한 이하의 설명을 숙독한 후에 즉시 이해될 수 있고 더 양호하게 이해될 수 있을 것이다.
도면, 특히 도 1을 참조하면, 본 발명에 따른 기계가공된 매니폴드 조립체(10)의 일 실시예가 도시되어 있다. 기계가공된 매니폴드 조립체(10)는, 매니폴드(12)의 각각의 분기부(branch)를 구비하는 매니폴드(12)를 따라 연장하는 중앙유동통로(14)를 포함하는 일체형 또는 단일부품인 기계가공된 원통형 매니폴드(12) 및 매니폴드(12)로부터 하향으로 연장하는 적어도 하나의 노즐(16)을 포함한다. 각각의 노즐(16)은 매니폴드 유동통로(14)로부터 연장하는 중앙노즐통로(17)를 포함한다. 각각의 노즐(16)은 특정 몰드에 요구될 수 있는 다양한 몰드 캐비티 치수에 합치하기 위해 길이가 변경될 수 있다.
매니폴드(12) 및 적어도 하나의 노즐(16)은 금속재료로 제조된다. 매니폴드(12) 및 적어도 하나의 노즐(16)은 정사각형 블록 또는 둥근 바아로부터 기계가공된다. 매니폴드(12) 및 적어도 하나의 노즐(16)은 일체형, 단일형 및 단일부품인 모놀리식(monolithic) 구조로서 형성된다.
기계가공된 매니폴드 조립체(10)는 각각의 노즐(16)과 코어 또는 캐비티(32) 사이의 열 전달을 억제하기 위해 노즐(16) 각각의 둘레에 배치된 티타늄 절연링의 형태의 제1절연기(18)를 포함한다. 매니폴드(12)는 지지블록(34)에 의해 코어 또는 캐비티(32)로부터 더욱 절연된다. 매니폴드(12)는 지지블록(34)을 통해 연장하여 매니폴드(12) 및 코어(32) 모두와 위치 결합하는 다월 핀(dowel pin)(36)에 의해 지지블록(34) 및 코어(32)에 탈거 가능하게 고정된다. 기계가공된 매니폴드 조립체(10)는 또한 매니폴드(12) 내로의 사출성형재료의 도입을 촉진하기 위해 매니폴드(12)로부터 반경방향 외향으로 연장하는 P-20 탕구 부싱(20)을 포함한다. 탕구(20)는 탕구(20)의 접합부와 지지부재 또는 클램프 플레이트(40) 사이에 배치된 스테인레스강 위치결정링의 형태의 제2절연기(22)에 의해 지지부재 또는 클램프 플레이트(40)로부터 절연된다. 제2절연기(22)는, 볼트 등과 같은 파스너(38)에 의해 클램프 플레이트(40)에 제거 가능하게 고정되고 탕구(20)로부터 클램프 플레이트(40)로의 열전달을 억제하는 스테인레스강 위치결정링이다. 용융재료는 플라스틱, 금속, 목재 섬유, 강 등일 수 있고 성형기(도시 생략)로부터 기계가공된 매니폴드 조립체(10)의 탕구(20) 내로 사출된다는 것을 이해해야 한다.
기계가공된 매니폴드 조립체(10)는 매니폴드(12)의 단부로부터 주위 재료로의 비교적 낮은 열전달을 촉진하도록 매니폴드(12)의 각각의 분기부의 라운딩된 말단부(13)에 배치된 제3절연기(24)를 포함한다. 제3절연기(24)는 매니폴드(12)의 중앙유동통로(14)의 라운딩된 말단부(13)를 형성하는 400 스테인레스강 플러그의 형태이다. 제3절연기(24)는 중앙유동통로(14) 내에 라운딩된 단부(13)를 형성하는 만곡된 단부(42)를 갖는다. 만곡된 단부(42)는, 유동이 매니폴드 통로(14)로부터 인접 노즐통로(17)로 직각 회전부를 통해 이동할 때 이들 코너에서 발생할 수 있는 용융재료 내의 유동 전단량을 감소시킨다. 기계가공된 매니폴드 조립체(10)는 요구되는 경우 제3절연기(24)의 제거를 용이하게 하고 통로(14)를 덮기 위해 매니폴드 통로(14)의 단부에 배치된 나사산 형성 2중 너트(44)를 포함한다.
기계가공된 매니폴드 조립체(10)는, 스크류(54) 등과 같은 파스너에 의해 반경방향 연장 노즐(16)에 반경방향으로 대향하여 제거 가능하게 고정되어 클램프 플레이트(40)로부터 매니폴드(12)를 절연하는 티타늄 반응부재(26)를 포함한다. 게다가, 반응부재(26)는 클램프 플레이트(40)와 매니폴드(12) 사이에서 반응하여 사출성형 프로세스 중에 매니폴드(12) 내에 생성된 결과 압력 하에 있을 때 매니폴드(12)를 지지하는 예비 부하 패드이다.
기계가공된 매니폴드 조립체(10)는 또한 지정된 또는 미리 결정된 온도에서 플라스틱을 유지하도록 열을 공급하기 위해 매니폴드(12) 뿐만 아니라 노즐(16)의 원주 둘레에 제거 가능하게 배치된 히터 밴드의 형태의 적어도 하나 또는 복수의 전기 히터(28)를 포함한다. 히터(28)는 매니폴드(12) 상의 두 개의 절반 실린더들로서 형성되고 전기 배선부 같은 전원에 병렬로 전기적으로 배선된다. 히터(28)의 절반 실린더들은 통상의 클램핑 파스너 등을 사용하여 매니폴드(12) 및 노즐(16)의 원주 둘레에 제거 가능하게 클램핑된다. 히터(28)의 절반 실린더들은 이 기술분야에 공지된 바와 같이 그것들 사이에 간극을 형성하도록 원주방향으로 불연속적이라는 것을 이해해야 한다.
기계가공된 매니폴드 조립체(10)는 용융재료의 온도를 모니터링하기 위한 적어도 하나의, 바람직하게는 복수의 온도측정센서(30)를 포함한다. 센서(30)는 도 4에 도시된 바와 같이 매니폴드(12) 및 노즐(16)의 외경 및 유동통로(14,17)의 외경으로부터 등간격에 있는 지점에서 매니폴드(12) 및 노즐(16)을 통해 천공된 센서 개구 또는 구멍(46) 내에서 매니폴드(12) 및 노즐(16) 내에 고정된다. 온도측정센서(30)는 센서 개구(46)의 종축에 수직으로 천공된 나사산 형성 개구(50) 내에 위치된 세트 스크류에 의해 센서 개구(46) 내에 고정된 열전대 유형일 수 있다. 센서(30)는 전기 배선부 같은 전원에 전기적으로 배선되고 히터로부터의 무선 주파수 노이즈 간섭에 대해 전류 와이어(도시 생략)를 보호하고, 따라서 정확한 온도 판독을 보장하는 스테인레스 편조 와이어 실드(52)를 포함한다.
히터(28) 및 센서(30)는 사출 시스템 둘레의 유한 구역에 배열되어 모니터링된다. 이 다구역 제어는 사출 프로세스를 통한 용융 재료의 온도의 더 정확한 모니터링 및 제어를 촉진하여 더 적은 열 손실 및 양호한 몰드를 초래한다.
작동시에, 용융 재료는 탕구 부싱(20)을 통해 매니폴드(12) 내로 높은 온도 및 압력에서 사출된다. 용융 재료는 이어서 매니폴드(12)의 중앙 유동 통로(14)를 따라 노즐(16)로 유동한다. 다음, 용융 재료는 각각의 노즐(16)의 노즐 통로를 통해 몰드(도시 생략)로 유동한다. 만곡된 단부(42)를 갖는 제3 절연기(24)를 구비한 매니폴드(12)의 말단부(13)는 유동이 90°절곡부를 통해 이동할 때 매니폴드(12)의 말단부에서의 용융 재료의 전단 유동을 감소시킨다.
사출 프로세스에 걸쳐서, 히터(28)는 센서(30)에 의해 모니터링되는 지정된 온도에서 용융 재료를 유지한다. 히터 및 센서(28, 30) 각각의 다구역 디자인은 작업자가 시스템을 통해 임의의 지점 또는 구역에서의 용융 재료의 온도를 모니터링하도록 하여 이에 의해 더 양호한 제품을 초래하는 사출 프로세스에 걸친 증가된 제어를 인가한다.
도 5를 참조하면, 기계가공된 매니폴드(12)의 본 발명에 따른 다른 실시예가 도시된다. 매니폴드(12)의 유사한 부분은 100만큼 증가한 도면부호를 갖는다. 본 실시예에서, 기계가공된 매니폴드(112)는 단면 형상이 일반적으로 둥글거나 원형인 외부면을 한정하기 위해 원통형 형상인 주 유동부재(113)를 포함한다. 주 유동부재(113)는 금속재료로 제조된다. 주 유동부재(113)는 주 유동부재(113)의 종축(L)을 따라 주 유동부재(113)를 통해서 연장하는 중앙유동통로(114)를 한정한다. 바람직하게는, 중앙유동통로(114)는 일반적으로 단면 형상이 둥글고 주 유동부재(113) 내에 중심 설정된다. 주 유동부재(113)는 또한 중앙유동통로(114)와 유체 연통하여 그에 각각 횡단하는 복수의 분기통로(119)를 형성한다. 이하에 더 상세히 설명되는 바와 같이, 매니폴드(112)는 성형재료 공급부(도시 생략)로부터 중앙유동통로(114) 및 분기통로(119)를 경유하여 몰드(도시 생략) 내로 사출성형재료를 반송한다. 매니폴드(112)는 단면이 일반적으로 둥글게 되도록 기계가공되고, 이 형상은 열이 매니폴드(112)를 통해서 더 균일하게 분포되도록 한다.
매니폴드(112)는 또한 일반적으로 121로 지시된 복수의 패드를 포함한다. 패드(121)는 각각 원통형 형상이고 주 유동부재(113)의 외부면(115)으로부터 외향으로 연장한다. 각각의 패드(121)는 편평한 둥근 말단부(123)를 한정한다. 패드(121)는 주 유동부재(113)와 일체형이고 이하에 더 상세히 설명되는 방식으로 기계가공된다. 도 5에 도시된 바와 같이, 분기통로(119)는 패드(121)의 대응하는 것들을 통해서 연장되고 각각의 패드(121)의 말단부(123)에 중심 설정된다.
예시된 실시예에서, 매니폴드(112)는 6개의 패드(121)를 포함한다. 패드(121) 중 3개는 매니폴드(112)의 일측에 종방향으로 정렬되고 다른 3개의 패드(121)는 매니폴드(112)의 다른측에 종방향으로 정렬된다. 패드(121)는 하나의 탕구 패드(125) 및 복수의 노즐 패드(127)를 포함한다. 탕구 패드(125) 및 노즐 패드(127)는 노즐 패드(127)보다 멀리 주 유동 부재(113)의 외부면(115)으로부터 외향으로 연장된다. 탕구 패드(125)는 매니폴드(112) 상에 위치되고 탕구 패드(125)를 통해 연장하는 분기 통로(119)가 도 1 및 도 2에 도시된 탕구(20)와 같은 탕구(도시 생략)와 유체 연통할 수 있도록 치수 설정된다. 노즐 패드(127)는 매니폴드(112) 상에 위치되고 노즐 패드(127)를 통해 연장하는 분기 통로(119)가 도 1 내지 도 3에 도시된 노즐(16)과 같은 노즐(도시 생략)과 유체 연통할 수 있도록 치수 설정된다. 그러나, 패드(121)의 위치 설정 및 치수는 이용된 탕구 및/또는 노즐에 따라 변경될 수 있다는 것을 이해해야 한다.
도 5의 매니폴드(112)는 사출성형 프로세스에 사용될 수 있다. 매니폴드(112)는 기계가공된 매니폴드 조립체(10)의 다른 부분과 조립되고 탕구(도시 생략)가 탕구 패드(125)의 분기통로(119)와 유체 연통하고 노즐(16)이 노즐패드(127)의 대응 분기통로(119)와 유체 연통하도록 사출 성형기(도시 생략)에 배치된다. 일 실시예에서, 패드(121)의 말단부(123)는 탕구(도시 생략) 및 노즐(16)이 패드(121에 대해 가압되어 이에 의해 용융 사출성형재료의 누출을 방지할 수 있도록 압력판으로서 작용한다.
더욱이, 주 유동 부재(113)의 단부는 중앙 유동 통로(114)의 단부를 밀봉하도록 플러그 결합된다. 주 유동 부재(113)는 도 2와 관련하여 상술한 나사산 형성 2중 너트(44)에 의해서와 같은 임의의 적합한 방식으로 플러그 결합될 수 있다.
다음, 용융 사출성형재료는 탕구(도시 생략)를 경유하여 탕구 패드(125)의 분기 통로(119)로 매니폴드(112) 내로 도입된다. 용융재료는 중앙유동통로(114)를 통해 노즐 패드(127)의 분기통로(119)를 통해 외부로 유동한다. 다음, 용융재료는 노즐(16)을 통해 몰드 캐비티(도시 생략) 내로 유동한다. 도 1 내지 도 3의 제1, 제2 및 제3절연기(18,22,24)와 같은 임의의 수의 절연기(도시 생략)가 기계가공된 매니폴드 조립체 내에 포함될 수 있다는 것을 이해해야 한다.
또한, 도 1과 관련하여 상술된 히터(28)와 같은 복수의 히터가 사출 성형 프로세스 중에 매니폴드(112)의 외부면(115) 둘레에 배치될 수 있다. 이하에 더 상세히 설명되는 바와 같이, 도 5의 매니폴드의 일반적으로 원형 단면은 매니폴드(112)의 더 균일한 가열 및 따라서 용융 재료가 그를 통해 유동하는 것을 허용한다. 이와 같이, 매니폴드(112)의 사용은 성형 부분의 품질을 향상시킨다.
이제 도 6 내지 도 9를 참조하면, 도 5의 매니폴드(112)를 제조하는 본 발명에 따른 방법이 도시되어 있다. 도 6에 도시된 제1단계에서, 방법은 복수의 통상의 커터(132) 중 임의의 하나로 기계가공하기 위해 일반적으로 131로 지시된 통상의 밀링기 내에 바아(130)를 제공하고 바아(130)를 위치 설정하는 단계를 포함한다. 일 실시예에서, 보어가 밀링기(131) 내에 위치되기 전에 바아(130)를 통해 종방향으로 형성되어 중앙유동통로(114)를 형성하고 밀링기(131)의 척(134) 내에 바아(130)를 고정하는 수단을 제공한다. 바아(130)는 금속으로 제조되고 둥근 바아 스톡 또는 직사각형 바아 스톡으로부터 선택된다. 도 6 내지 도 9는 매니폴드(112)의 일반적으로 둥근 외부면(115), 패드(121), 중앙유동통로(114) 및 분기통로(119)를 형성하기 위해 바아(130)를 기계가공하는 후속 단계를 도시한다.
도 7에 도시된 바와 같이, 방법의 다음 단계는 바아(130)가 일반적으로 직사각형 단면 형상을 가질 때까지 바아(130)를 기계가공하는 단계를 포함한다. 커터(132)는 임의의 적합한 방식으로 작동될 수 있고, 척(134)은 직사각형 바아(130)를 생성하기 위해 임의의 적합한 방식으로 바아(130)를 회전시킬 수 있다. 이 직사각형 형상에서, 바아(130)는 제1측면(136), 제1측면(136)에 대향하는 제2측면(138) 및 바아(130)를 따라 종방향으로 연장하는 복수의 에지(140)를 형성한다. 절단이 진행될 때, 결과적으로 절단 깊이는 패드(121)의 말단부(123)의 깊이에 도달할 수 있다는 것을 이해해야 한다. 예를 들면, 탕구 패드(125)의 말단부(123)는 도 6에서 볼 수 있다. 바아(130)가 더 큰 깊이로 절단될 때, 커터(132)는 패드(121)를 피하도록 이동하여 패드(121)를 형성한다.
다음, 도 8에 도시된 바와 같이, 방법은 복수의 패드(122)를 갖는 매니폴드(112)의 외부면을 형성하기 위해 바아(130)를 라운딩하는 단계를 포함한다. 도시된 실시예에서, 이 단계는 바아(130)의 제1 측면(136)을 라운딩하는 단계를 수반한다. 커터(132)는 바아(130)를 통과하여 바아(130)의 제1 측면 상의 에지(140)를 제거하고 매니폴드(112)의 라운딩된 외부면(115)의 절반부를 생성한다. 도 8에 도시된 바와 같이, 커터(132)는 바아(130)의 제1 측면을 라운딩하는 동안 패드(121)를 회피하여 제1 측면(136) 상에 패드(121)를 형성한다.
다음, 방법은 종축(L) 둘레로 바아(130)를 회전시키는 단계를 포함한다. 도 9에 도시된 실시예에서, 밀링기(131)의 척(134)은 축(L) 둘레로 180°만큼 바아(130)를 회전시킨다.
이어서, 방법은 도 9에 도시된 바와 같이, 바아(130)의 제2 측면을 라운딩하는 단계를 포함한다. 이전과 같이, 커터(132)는 바아(130)를 통과하여 바아(130)의 제2 측면(138) 상의 에지(140)를 제거하고 매니폴드(112)의 라운딩 외부면(115)의 다른 절반부를 생성한다. 도 9에 도시된 바와 같이, 커터(132)는 바아(130)의 제2 측면(138)을 라운딩하는 동안 패드(121)를 회피하여 제2 측면(138) 상에 패드(121)를 형성한다.
마지막으로, 방법은 패드(121) 중 대응하는 것을 통해 복수의 분기 통로(119)를 형성하는 단계를 포함한다. 분기 통로(119)는 임의의 적합한 방식으로 형성될 수 있고 중앙 유동 통로(114)와 유체 연통하도록 드릴링된다.
따라서 본 발명의 매니폴드(112)가 기계가공될 수 있고, 이 제조 방법은 소정 상황에서의 주조 작업과 비교할 때 비용을 절약할 수 있다. 또한, 완성된 매니폴드(112)는 일반적으로 단면이 둥근 기계가공된 외부면(115)을 포함한다. 이와 같이, 도 1에 도시된 것과 같은 밴드 히터(28) 또는 다른 히터(도시 생략)가 용융 사출성형재료를 가열하도록 매니폴드(112)의 외부면(115)에 사용될 수 있다. 둥근 외부면(115) 및 둥근 중앙유동통로(114)는 매니폴드(112)를 단면이 매우 대칭적이 되게 하여 열이 매니폴드(112)를 통해 균일하게 분포될 수 있게 한다. 그리하여, 성형된 부품의 품질이 향상된다.
본 발명은 예시적인 방식으로 설명되었다. 사용된 용어는 한정보다는 설명의 용어로서 의도된다는 것을 이해해야 한다.
본 발명의 다수의 수정 및 변형이 상기 교시의 견지에서 가능하다. 따라서, 첨부된 청구범위의 범주 내에서, 본 발명은 구체적으로 설명된 것 이외로 실시될 수 있다.
본 발명으로 기계가공된 매니폴드 조립체가 제공되어, 주조 프로세스를 배제할 수 있고, 기계가공된 매니폴드 조립체는 블록 또는 바아로부터 기계가공된다. 또한, 기계가공된 매니폴드 조립체가 둥글거나 원형인 단면 형상을 가지며, 기계가공된 매니폴드 제조 방법이 제공되어 이 방법으로 매니폴드가 기계가공될 수 있게 하여, 소정 상황에서의 주조 작업과 비교할 때 비용 및 시간을 절약한다. 게다가, 이 방법이 사출성형 프로세스 중에 라운딩된 외부면으로 인해 열이 매니폴드를 통해서 균일하게 분포될 수 있게 하여, 성형된 부품의 품질을 향상시킬 수 있다.

Claims (17)

  1. 사출성형재료를 성형재료공급부로부터 몰드 내로 반송하기 위한 기계가공된 매니폴드 조립체를 제조하는 방법에 있어서,
    종축을 가진 바아를 제공하는 단계; 및
    상기 바아의 종축을 따라 연장하는 중앙유동통로, 상기 중앙유동통로에 횡단하고 상기 중앙유동통로와 유체 연통하는 복수의 분기통로들, 및 둥근 단면 형상을 가진 외부면을 형성하도록 상기 바아를 기계가공하는 단계;
    를 포함하는 기계가공된 매니폴드 조립체 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 기계가공 단계는 상기 외부면으로부터 외향 연장하는 복수의 패드들을 갖는 외부면을 한정하도록 상기 바아를 둥글게 하는 단계 및 상기 패드들 중 대응하는 것들을 통해서 상기 분기통로들을 형성하는 단계를 포함하는 기계가공된 매니폴드 조립체 제조 방법.
  3. 제2항에 있어서, 상기 기계가공 단계는 상기 바아를 둥글게 하는 단계에 앞서 상기 바아가 직사각형 단면을 가질 때까지 상기 바아를 기계가공하는 단계를 포함하는 기계가공된 매니폴드 조립체 제조 방법.
  4. 제2항에 있어서, 상기 바아를 둥글게 하는 단계는 상기 바아의 제1측면을 둥글게 하는 단계, 상기 바아를 상기 종축 둘레로 회전시키는 단계, 및 상기 바아의 제2측면을 둥글게 하는 단계를 포함하는 기계가공된 매니폴드 조립체 제조 방법.
  5. 제2항에 있어서, 상기 패드는 탕구 패드 및 복수의 노즐 패드들을 포함하고, 상기 탕구 패드는 상기 노즐 패드들보다 멀리 상기 외부면으로부터 외향 연장하는 것을 특징으로 하는 기계가공된 매니폴드 조립체 제조 방법.
  6. 제1항에 있어서, 상기 제공 단계는 둥근 바아 스톡 및 직사각형 바아 스톡을 포함하는 그룹으로부터 바아를 선택하는 단계를 포함하는 기계가공된 매니폴드 조립체 제조 방법.
  7. 제1항에 있어서, 상기 중앙유동통로는 단면 형상이 둥근 것을 특징으로 하는 기계가공된 매니폴드 조립체 제조 방법.
  8. 제1항에 있어서, 상기 중앙유동통로는 상기 바아 내에 중심 설정되는 것을 특징으로 하는 기계가공된 매니폴드 조립체 제조 방법.
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