KR100786345B1 - 메인소음기 제조방법 및 그 제조설비 - Google Patents

Abstract

본 발명은 차량용 소음기에 관한 것으로, 보다 상세하게는 차량용 메인소음기의 제조공정을 보다 간략하게 하여 그 제조시간의 감소 및 제조비용의 절감을 도모하는 메인소음기 제조방법 및 그 제조설비에 관한 것이다.

본 발명에 의한 메인소음기의 제조방법은, 상기 복수의 배플에 인입튜브, 인출튜브 및 소통관을 압입 및 용접하여 1차 조립체를 조립하는 제1단계; 상기 제1단계에서 조립된 1차 조립체를 하우징 내에 압입하여 2차 조립체를 조립하는 제2단계; 상기 2차 조립체에서 상기 복수의 배플을 상기 하우징의 내부면에 순차적으로 용접하여 3차 조립체를 조립하는 제3단계; 상기 3차 조립체의 하우징 외면에 분할된 한 쌍의 히트쉴드를 가결합하여 제4차 조립체를 조립하는 제4단계; 상기 4차 조립체의 하우징 양단부에 엔드 플레이트를 용접한 후에 가용접된 한 쌍의 히트쉴드를 시밍하는 제5단계;를 포함한다.

차량, 소음기, 배기, 배플, 튜브, 소통관, 하우징

Description

메인소음기 제조방법 및 그 제조설비{METHOD FOR ASSEMBLING MAIN MUFFLER AND ARRANGEMENT THEREOF}

본 발명은 차량용 소음기에 관한 것으로, 보다 상세하게는 차량용 메인소음기의 제조공정을 보다 간략하게 하여 그 제조시간의 감소 및 제조비용의 절감을 도모하는 메인소음기 제조방법 및 그 제조설비에 관한 것이다.

일반적으로, 차량에 장착되는 배기시스템은 차량의 플로어 하부면에 배치되어 기관에서 발생하는 각종 배기가스의 소음 및 불순물 등을 제거하여 외부로 배출하는 장치로서, 기관의 실린더헤드 등에 연결된 배기다기관과, 기관으로부터 토출되는 배기가스에 유동저항을 부여하여 소음을 감소시키는 하나 이상의 소음기와, 배기가스 중의 유해물질인 탄화수소, 일산화탄소 및 질소산화물을 산화 및 환원작용에 의해 인체에 해가 없는 이산화탄소, 물, 질소 및 산소 등으로 전환시키는 촉매변환기로 이루어지고, 상술한 배기다기관, 소음기 및 촉매변환기는 배기파이프에 의해 연통되고, 소음기의 최종단에는 외부로 연통되는 테일파이프가 결합된다.

도 1은 일반적인 배기시스템의 구성을 예시적으로 도시한 도면으로, 엔진의 배기매니폴드(1)에 연결된 프론트소음기(2), 상기 프론트소음기(2)의 후방에 설치 되어 배기가스의 유해성분을 산화 및 환원시키는 촉매컨버터(3), 상기 촉매컨버터(3)의 후방에 배치되어 배기가스의 유동소음을 감소시키는 센터소음기(4) 및 메인소음기(10)를 포함하고, 상기 메인소음기(10)에는 배기가스를 외부로 배출시키는 테일파이프가 연결된다.

한편, 메인소음기(10)는 도 2에 도시된 바와 같이, 하우징(11), 하우징(11)의 외면 상하부에 설치되는 한 쌍의 히트실드(12a, 12b, heat shield), 하우징(11) 내부에 길이방향으로 설치된 인입튜브 및 인출튜브(13, 14), 하우징(11)의 내부공간을 구획하는 복수의 배플(baffle, 15, 16, 17), 배플(15, 16, 17)에 의해 구획된 공간을 소통시키는 소통관(18), 소통관(18)이 설치된 구획공간측에 랩핑된 흡음재(19), 하우징(11)의 양단에 설치된 엔드플레이트(11a, 11b) 등을 구비한다.

이와 같이 메인소음기(10)는 그 내부의 소음저감구조가 매우 복잡하게 구성됨에 따라 그 조립 내지 제조공정이 매우 복잡하였다.

특히, 종래의 메인소음기 제조방법은 하우징(11) 내에 복수의 배플(15, 16, 17), 인입 및 인출튜브(13, 14), 소통관(18), 흡음재(19) 등을 순차적으로 설치함(용접 또는 압입 등의 공정에 의해)에 따라 그 조립 내지 제조공정이 매우 복잡하고 번거러운 단점이 있었다.

이에 따라, 종래의 메인소음기 제조방법은 그 조립 내지 제조공정이 매우 복잡하여 제조장비가 많이 소요되고, 또한 제조시간이 오래 걸릴 뿐만 아니라 작업인력이 많이 요구됨에 따라 생산성이 저하될 뿐만 아니라 그 제조비용이 상승하는 단점이 있었다.

본 발명은 상기와 같은 점을 감안하여 안출한 것으로, 보다 적은 수의 제조장비가 소요될 뿐만 아니라 제조시간의 단축 및 작업인력의 감축 등을 구현할 수 있고, 또한 그 생산성을 향상시켜 제조비용을 대폭 절감할 수 있는 메인소음기 제조방법 및 그 제조설비를 제공하는 데 그 목적이 있다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명은, 하우징, 상기 하우징의 외면 상하부에 설치되는 한 쌍의 히트실드, 상기 하우징 내부에 길이방향으로 설치된 인입튜브 및 인출튜브, 상기 하우징의 내부공간을 구획하는 복수의 배플, 상기 배플에 의해 구획된 공간을 소통시키는 소통관, 상기 소통관이 설치된 구획공간측에 랩핑된 흡음재, 상기 하우징의 양단에 설치된 엔드플레이트을 포함하는 메인소음기의 제조방법에 관한 것으로,

상기 복수의 배플에 인입튜브, 인출튜브 및 소통관을 압입 및 용접하여 1차 조립체를 조립하는 제1단계;

상기 제1단계에서 조립된 1차 조립체를 하우징 내에 압입하여 2차 조립체를 조립하는 제2단계;

상기 2차 조립체에서 상기 복수의 배플을 상기 하우징의 내부면에 순차적으로 용접하여 3차 조립체를 조립하는 제3단계;

상기 3차 조립체의 하우징 외면에 분할된 한 쌍의 히트쉴드를 가결합하여 제4차 조립체를 조립하는 제4단계;

상기 4차 조립체의 하우징 양단부에 엔드 플레이트를 용접한 후에 가용접된 한 쌍의 히트쉴드를 시밍하는 제5단계;를 포함한다.

상기 제1단계는 상기 1차 조립체의 인입튜브 일단에 엘보우관을 용접한 후에 상기 엘보우을 인출튜브측에 브라켓을 매개로 용접고정하는 단계를 더 포함한다.

상기 제2단계는 상기 소통관이 설치된 배플 사이의 공간을 덮도록 흡음재를 랩핑하는 단계를 더 포함한다.

상기 제3단계의 용접공정은 스폿 용접으로 이루어진다.

상기 제5단계의 시밍공정은 용접 및 클런칭 중에서 어느 하나로 이루어진다.

본 발명의 메인소음기 제조설비는, 하우징, 상기 하우징의 외면 상하부에 설치되는 한 쌍의 히트실드, 상기 하우징 내부에 길이방향으로 설치된 인입튜브 및 인출튜브, 상기 하우징의 내부공간을 구획하는 복수의 배플, 상기 배플에 의해 구획된 공간을 소통시키는 소통관, 상기 소통관이 설치된 구획공간측에 랩핑된 흡음재, 상기 하우징의 양단에 설치된 엔드플레이트을 포함하는 메인소음기를 제조하는 설비에 관한 것으로,

상기 복수의 배플에 인입튜브, 인출튜브 및 소통관을 압입하여 1차조립체를 가조립하는 압입기구, 상기 압입기구에 의해 가조립된 1차조립체를 지지하는 지그, 상기 지그 위에 지지된 1차조립체의 인입튜브, 인출튜브, 소통관을 복수의 배플측에 용접하는 용접로봇을 구비한 1차 조립부;

상기 1차 조립부에서 조립된 1차 조립체를 하우징 내에 압입하여 2차 조립체를 조립하는 압입기구를 구비한 2차 조립부;

상기 배플을 하우징 내에 용접하여 3차 조립체를 조립하는 복수의 용접로봇 및 각 용접로봇에 인접한 복수의 지그를 구비한 3차 조립부;

상기 하우징의 외면 상부면 및 하부면에 분할된 한 쌍의 히트쉴드를 가용접하는 용접로봇 및 상기 용접로봇에 인접한 지그를 구비한 4차 조립부;

상기 하우징에 가용접된 한 쌍의 히트쉴드를 시밍하는 시밍로봇 및 상기 시밍로봇에 인접한 지그를 구비한 5차 조립부;를 포함한다.

상기와 같은 본 발명은, 메인소음기의 조립 내지 제조공정을 보다 간략하게 함으로써, 보다 적은 수의 제조장비가 소요될 뿐만 아니라 제조시간의 단축 및 작업인력의 감축 등을 구현할 수 있고, 또한 그 생산성을 향상시켜 제조비용을 대폭 절감할 수 있는 효과가 있다.

도 3 내지 도 9는 본 발명의 일 실시예에 따른 메인소음기 제조방법을 도시한 도면이다.

본 발명의 메인 소음기 제조방법은 도 3에 도시된 바와 같이, 배플(15, 16, 17)에 인입튜브(13), 인출튜브(14) 및 소통관(18)을 압입 및 용접하여 1차 조립 체(21)를 조립하는 제1단계(S1); 제1단계(S1)에서 조립된 1차 조립체(21)를 하우징(11) 내에 압입하여 2차 조립체(22)를 조립하는 제2단계(S2); 상기 2차 조립체(21)에서 복수의 배플(15, 16, 17)을 하우징(11)의 내부면에 순차적으로 용접하여 3차 조립체(23)를 조립하는 제3단계(S3); 상기 3차 조립체(23)의 하우징(11) 외면에 분할된 한 쌍의 히트쉴드(12)를 가결합하여 제4차 조립체(24)를 조립하는 제4단계(S4); 상기 4차 조립체(24)의 하우징(11) 양단부에 엔드 플레이트(11a, 11b)를 용접한 후에 가용접된 한 쌍의 히트쉴드(12)를 시밍(seaming)하는 제5단계(S5);를 포함한다.

도 4는 본 발명의 제1단계(S1)를 도시한 것으로, 도 4(a)에 도시된 바와 같이 복수의 배플(15, 16, 17)의 장착공 내에 인입튜브(13), 인출튜브(14) 및 소통관(18)을 압입시킨 후에 용접하여 1차 조립체(21)를 조립한다. 그런 다음 도 4(b)에 도시된 바와 같이 1차 조립체(21)의 인입튜브(13) 일단에 엘보우관(13a)을 용접한 후에 이 엘보우(13a)의 타측을 브라켓(13b)을 매개로 인출튜브(14)측에 용접고정하는 공정이 선택적으로 더 추가될 수 있다.

도 5는 본 발명의 제2단계(S2)를 도시한 것으로, 소통관(18)이 설치된 배플(15, 16) 사이의 공간을 덮도록 글래스울(glass wool) 등과 같은 흡음재(19)를 랩핑한 후에 1차 조립체(21)를 하우징(11) 내에 압입시킴으로써 2차 조립체(22)를 조립한다.

도 6 내지 도 8은 본 발명의 제3단계(S3)를 도시한 것으로, 하우징(11)의 내면에 각 배플(15, 16, 17)을 용접하여 고정함으로써 3차 조립체(23)를 조립하고, 이러한 배플(15, 16, 17)들의 용접작업은 도 6, 도 7, 도 8과 같이 상부측 배플(17)에서 하부측 배플(15)까지 또는 하부측 배플(15)에서 상부측 배플(17)까지 순차적으로 진행될 수 있다. 특히, 각 배플(15, 16, 17)들은 스폿용접(15a, 16a, 17a) 또는 그외 다양한 용접방식에 의해 그 용접작업이 진행될 수 있다.

도 9는 본 발명의 제4단계(S4)를 도시한 것으로, 하우징(11)의 상하부면에 상하로 분할된 한 쌍의 히트쉴드(12a, 12b)를 스폿용접(12f) 등을 통해 가결합하여 4차 조립체(24)를 조립한다.

도 10은 본 발명의 제5단계(S5)를 도시한 것으로, 하우징(11)의 양단부에 엔드플레이트(11a, 11b)를 끼움결합시킨 후에 한 쌍의 히트쉴드(12a, 12b)가 상호 접촉하는 가장자리 부분을 용접 또는 클런칭 공정 등에 의해 시밍(seaming)하고, 그외 각종 마감재를 설치함으로써 그 조립을 완료한다.

도 11은 본 발명의 일 실시예에 따른 메인소음기 제조설비를 도시한다.

도시된 바와 같이, 본 발명의 메인소음기 제조설비(30)는 조립라인의 일단에 배치된 1차 조립부(31), 1차 조립부(31)에 직교하는 방향에 배치된 2차 조립부(32), 2차 조립부(32)의 후방측에 3차 조립부(33), 3차 조립부(34)에 대해 작교하는 방향에 배치된 4차 및 5차 조립부(34, 35)를 포함한다.

1차 조립부(31)는 복수의 배플(15, 16, 17)에 인입튜브(13), 인출튜브(14) 및 소통관(18)을 장착하여 1차 조립체(21)를 조립하는 구성으로, 복수의 배플(15, 16 17)에 튜브(13, 14) 및 소통관(18)를 압입하여 1차 조립체(21)를 가조립하는 압입기구(31a), 상기 가조립된 1차 조립체(21)를 지지하는 지그(31b), 상기 압입기 구(31a) 및 지그(31b) 측에 인접하여 설치된 용접로봇(31c)을 포함한다. 그외에 1차 조립부(31)의 주변에는 튜브(13, 14), 소통관(18), 배플(15, 16, 17), 엘보우(13a), 브라켓(13b) 등을 보관하는 복수의 다이(31d, 31e, 31f, 31g), 용접로봇(31c)을 제어하는 컨트롤러 등이 배치될 수 있다.

이러한 1차 조립부(31)의 구성에 의해, 도 4(a)에 도시된 바와 같이 복수의 배플(15, 16, 17)의 장착공에는 튜브(13, 14) 및 소통관(18)이 압입기구(31a)에 의해 압입되어 1차 조립체(21)가 가조립되고, 튜브(13, 14) 및 소통관(18)은 용접로봇(31c)에 의해 복수의 배플(15, 16, 17)측에 개별적으로 용접됨으로써 1차 조립체(21)가 조립된다. 그런 다음, 도 4(b)에 도시된 바와 같이 1차 조립체(21)가 지그(31b) 위에 배치되고, 1차 조립체(21)의 인입튜브(13) 일단에는 엘보우관(13a)가 용접된 후에 이 엘보우(13a)의 타측은 브라켓(13b)을 매개로 인출튜브(14)측에 용접고정될 수 있다.

2차 조립부(32)는 1차 조립부(31)에서 조립된 1차 조립체(21)에 흡음재(19)를 장착한 후에 이를 하우징(11) 내에 압입시키는 압입기구(32a)를 포함하고, 이 압입기구(32a) 주변에는 하우징(11) 및 흡음재(19) 등을 보관하는 복수의 다이(32b, 32c)가 배치될 수 있다.

이러한 2차 조립부(32)에 의해, 소통관(18)이 설치된 배플(15, 16)들 사이에 글래스울(glass wool) 등과 같은 흡음재(19)가 랩핑되고, 이렇게 흡음재(19)가 랩핑된 1차 조립체(21)는 압입기구(32a)에 의해 하우징(11) 내에 압입됨으로써 2차 조립체(22)가 조립된다.

3차 조립부(33)는 2차 조립부(32)의 후방에 일렬로 배치된 제1 내지 제3 용접지그(33a, 33b, 33c) 및 제1 내지 제3 용접지그(33a, 33b, 33c)에 개별적으로 배치된 제1 내지 제3 핸들링로봇(33d, 33e, 33f)를 포함한다.

이러한 3차 조립부(33)는 2차 조립체(22)의 배플(15, 16, 17)을 하우징(11)의 내면에 개별적으로 용접함으로써 3차 조립체(23)를 조립한다. 즉, 2차 조립체(22)는 제1 내지 제3 핸들링로봇(33d, 33e, 33f)에 의해 제1 내지 제3 용접지그(33a, 33b, 33c)측에 이송되어 세팅되고, 각 용접지그(33a, 33b, 33c)에 의해 복수의 배플(15, 16, 17)들이 순차적으로 용접되고, 복수의 배플(15, 16, 17)의 용접작업은 도 6 내지 도 7에 도시된 바와 같이 상부측 배플(17)로부터 하부측 배플(15)까지 순차적으로 진행될 수 있다.

한편, 3차 조립부(33)의 각 용접지그(33a, 33b, 33c)들은 스폿용접을 수행하는 스폿용접기 등을 가질 수 있고, 그외 용도에 따라 다양한 용접기가 적용가능할 것이다.

4차 조립부(34)는 3차 조립부(33)에 직교하는 방향으로 설치되고, 3차 조립체(23)를 지지하여 하우징(11)의 상부 및 하부면에 분할된 한 쌍의 히트쉴드(12a, 12b)를 가용접하는 용접지그(34a) 및 이 용접지그(34a)에 인접 설치되어 한 쌍의 핸들링로봇(34b, 34c)을 포함한다.

이러한 4차 조립부(34)에 의해, 3차 조립체(23)가 핸들링로봇(34b)에 의해 용접지그(34a) 위에 세팅되면 용접지그(34a)에서 하우징(11)의 상부면 및 하부면에 한 쌍의 히트쉴드(12a, 12b)가 스폿용접되어 가결합됨으로써 4차 조립체(24)를 조 립한다.

5차 조립부(35)는 4차 조립부(34)에 일렬로 배치되고, 4차 조립체(24)를 지지하여 하우징(11)의 양단부에 엔드플레이트(11a, 11b)를 끼운후에 한 쌍의 히트쉴드(12a, 12b)를 시밍하는 시밍지그(35a) 및 이 시밍지그(35a)에 인접 설치된 핸들링로봇(35b)을 포함한다.

5차 조립부(35)는 4차 조립부(34)의 핸들링로봇(34c)에 의해 4차 조립체(24)가 시밍지그(35a) 위에 세팅되면, 하우징(11)의 양단부에 엔드플레이트(11a, 11b)를 끼움결합시킨 후에 히트쉴드(12a, 12b)들의 상호 접촉하는 가장자리 부분을 시밍지그(35a)에 의해 용접 또는 클런칭 공정 등을 통해 시밍(seaming)하고, 그외 각종 마감재를 설치함으로써 그 조립을 완료하고, 핸들링로봇(35b)은 그 조립이 완료된 5차 조립체를 적재대측으로 이송하여 적재한다.

시밍지그(35a)는 용접 또는 클런칭 공정 등을 수행할 수 있는 용접구조 또는 클런칭 구조를 가질 수 있다.

한편, 상술한 1차 내지 5차 조립부(31, 32, 33, 34, 35)의 각 지그(31b, 33a, 33b, 33c, 34a, 35a) 및 압입기구(31a, 32a)들은 그 조립되는 각 조립체 또는 부품 등을 견고하게 지지할 수 있는 지그베이스(미도시)를 가지고, 이 지그베이스에는 각종 공압, 유압, 전기에너지를 공급하는 부속장치가 연결된다.

그리고, 각 지그(31b, 33a, 33b, 33c, 34a, 35a) 및 압입기구(31a, 32a)의 각 지그베이스는 소음기(10)의 형태 및 구조에 따라 교체가 매우 용이한 구조로 이루어져, 다양한 형태의 소음기를 조립할 수 있는 특징이 있다.

또한, 각 핸들링로봇(33d, 33e, 33f, 34b, 34c, 35b)들은 부품 또는 조립체를 파지하는 파지아암(33g, 33h, 33i, 34d, 34e, 35c)이 자유롭게 회전가능한 구조로 이루어져 각 부품 또는 조립체를 로딩한 후에 다음 공정의 지그측에 세팅하고, 각 핸들링로봇(33d, 33e, 33f, 34b, 34c, 35b)은 컨트롤러에 의해 그 작동이 제어된다.

이상과 같은 본 발명의 메인소음기 제조방법 및 그 제조설비는 배플(15, 16, 17), 튜브(13, 14), 소통관(18), 흡음재(19) 등을 예비 조립한 후에 이 예비조립체(21, 22)들을 하우징(11)의 내부에 순차적으로 설치(23, 24, 25)함으로써 그 조립 및 생산공정 등을 매우 간략화하고, 이에 의해 그 제조시간의 단축 및 작업인력의 감소 등을 구현함으로써 그 제조비용을 대폭 절감할 수 있는 장점이 있다.

도 1은 일반적인 배기시스템의 구성을 예시적으로 도시한 도면.

도 2는 일반적인 배기시스템의 메인소음기를 예시적으로 도시한 부분 절취 사시도.

도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 메인소음기를 제조하는 공정을 도시한 공정도.

도 4는 본 발명의 메인소음기 제조방법에 의한 제1단계를 도시한 도면.

도 5는 본 발명의 메인 소음기 제조방법에 의한 제2단계를 도시한 도면.

도 6 내지 8은 본 발명의 메인 소음기 제조방법에 의한 제3단계를 도시한 도면.

도 9는 본 발명의 메인 소음기 제조방법에 의한 제4단계를 도시한 도면.

도 10은 본 발명의 메인 소음기 제조방법에 의한 제5단계를 도시한 도면.

도 11은 본 발명의 일 실시예에 따른 메인소음기 제조설비를 도시한 구성도이다.

* 도면의 주요 부분에 대한 부호의 간단한 설명 *

10 : 메인소음기 11 : 하우징

12 : 히트쉴드 13 : 인입튜브

14 : 인출튜브 15, 16, 17 : 배플

18 : 소통관 19 : 흡음재

21 : 1차 조립체 22 : 2차 조립체

23 : 3차 조립체 24 : 4차 조립체

Claims (6)

1. 하우징, 상기 하우징의 외면 상하부에 설치되는 한 쌍의 히트실드, 상기 하우징 내부에 길이방향으로 설치된 인입튜브 및 인출튜브, 상기 하우징의 내부공간을 구획하는 복수의 배플, 상기 배플에 의해 구획된 공간을 소통시키는 소통관, 상기 소통관이 설치된 구획공간측에 랩핑된 흡음재, 상기 하우징의 양단에 설치된 엔드플레이트을 포함하는 메인소음기의 제조방법에 관한 것으로,

   상기 복수의 배플에 인입튜브, 인출튜브 및 소통관을 압입 및 용접하여 1차 조립체를 조립하는 제1단계;

   상기 제1단계에서 조립된 1차 조립체를 하우징 내에 압입하여 2차 조립체를 조립하는 제2단계;

   상기 2차 조립체에서 상기 복수의 배플을 상기 하우징의 내부면에 순차적으로 용접하여 3차 조립체를 조립하는 제3단계;

   상기 3차 조립체의 하우징 외면에 분할된 한 쌍의 히트쉴드를 가결합하여 제4차 조립체를 조립하는 제4단계; 및

   상기 4차 조립체의 하우징 양단부에 엔드 플레이트를 끼운 후에 가결합된 한 쌍의 히트쉴드를 시밍하는 제5단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 메인소음기의 제조방법.
2. 제1항에 있어서,

   상기 제1단계는 상기 1차 조립체의 인입튜브 일단에 엘보우관을 용접한 후에 상기 엘보우을 인출튜브측에 브라켓을 매개로 용접고정하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 메인소음기의 제조방법.
3. 제1항에 있어서,

   상기 제2단계는 상기 소통관이 설치된 배플 사이의 공간을 덮도록 흡음재를 랩핑하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 메인소음기의 제조방법.
4. 제1항에 있어서,

   상기 제3단계의 용접공정은 스폿 용접으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 메인소음기의 제조방법.
5. 제1항에 있어서,

   상기 제5단계의 시밍공정은 용접 및 클런칭 중에서 어느 하나로 이루어지는 것을 특징으로 하는 메인소음기의 제조방법.
6. 하우징, 상기 하우징의 외면 상하부에 설치되는 한 쌍의 히트실드, 상기 하우징 내부에 길이방향으로 설치된 인입튜브 및 인출튜브, 상기 하우징의 내부공간을 구획하는 복수의 배플, 상기 배플에 의해 구획된 공간을 소통시키는 소통관, 상기 소통관이 설치된 구획공간측에 랩핑된 흡음재, 상기 하우징의 양단에 설치된 엔 드플레이트을 포함하는 메인소음기를 제조하는 설비에 관한 것으로,

   상기 복수의 배플에 인입튜브, 인출튜브 및 소통관을 압입하여 1차조립체를 가조립하는 압입기구, 상기 압입기구에 의해 가조립된 1차조립체를 지지하는 지그, 상기 지그 위에 지지된 1차조립체의 인입튜브, 인출튜브, 소통관을 복수의 배플측에 용접하는 용접로봇을 구비한 1차 조립부;

   상기 1차 조립부에서 조립된 1차 조립체를 하우징 내에 압입하여 2차 조립체를 조립하는 압입기구를 구비한 2차 조립부;

   상기 배플을 하우징 내에 용접하여 3차 조립체를 조립하는 복수의 지그 및 각 지그에 인접한 복수의 핸들링로봇을 구비한 3차 조립부;

   상기 하우징의 외면 상부면 및 하부면에 분할된 한 쌍의 히트쉴드를 가용접하는 용접지그 및 상기 용접지그에 인접한 한 쌍의 핸들링로봇을 구비한 4차 조립부;

   상기 하우징에 가용접된 한 쌍의 히트쉴드를 시밍하는 시밍지그 및 상기 시밍지그에 인접한 핸들링로봇을 구비한 5차 조립부;를 포함하는 것을 특징으로 하는 메인소음기의 제조설비.

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