KR100752425B1 - 케익상 석분 슬러지를 이용한 경량 기포 콘크리트 및 그제조방법 - Google Patents

케익상 석분 슬러지를 이용한 경량 기포 콘크리트 및 그제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 케익상 석분 슬러지를 사용한 경량 기포 콘크리트 및 그 제조방법에 관한 것으로, 건조 공정없이 케익상 석분 슬러지를 그대로 이용함으로써 환경오염의 원인을 제거함과 아울러 제조공정을 단축할 수 있도록 함을 목적으로 한다.
개시된 본 발명에 의한 케익상 석분 슬러지를 사용한 경량 기포 콘크리트는, 전체 100중량%에 대하여 5~9㎛ 입도의 석분 슬러지, 물, 보통 시멘트, 알루미나 시멘트, 소석회, 무수석고, 고성능 감수제가 혼합되고, 상기 혼합물의 용적율에 대하여 120~160%의 기포가 첨가되어 0.50~0.64(㎏/㎥) 범위의 밀도를 갖는다. 상기 석분 슬러지는, 그 함수량이 공제된 물의 첨가량과 혼합되어 슬러리 상태로 변화된 것이다. 본 발명에 따른 케익상 석분 슬러지를 사용한 경량 기포 콘크리트 제조방법은, (S10) 케익 상태 석분 슬러지의 함수량을 구하여 상기 석분 슬러지의 함수량을 공제한 잔여 물을 상기 석분 슬러지와 함께 혼합기에 투입 혼합하여 상기 석분 슬러지를 슬러리화하는 단계와; (S20) 상기 단계(S10)을 통해 제조된 상기 유동성 있는 상태의 석분 슬러리에 보통 시멘트, 알루미나 시멘트, 소석회, 무수석고 및 고성능 감수제를 혼합하여 페이스트를 제조하는 단계와; 그리고, (S30) 상기 공정(S20)을 거쳐 제조된 페이스트에 기포를 첨가하여 0.50~0.64(㎏/㎥) 범위로 밀도를 조절하는 단계를 포함하여 이루어진다.
콘크리트, 경량, 기포, 석분 슬러지, 케익

Description

케익상 석분 슬러지를 이용한 경량 기포 콘크리트 및 그 제조방법{LIGHT WEIGHT FOAMED CONCRETE USING CAKE TYPE GRANITE SLUDGE}
본 발명은 케익상 석분 슬러지를 이용한 경량 기포 콘크리트 및 그 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 물을 함유하는 케익상태의 석분 슬러지를 건조하지 않고 그대로 이용하여도 양질의 제품을 생산할 수 있도록 한 케익상 석분 슬러지를 이용한 경량 기포 콘크리트 및 그 제조방법에 관한 것이다.
경량 기포 콘크리트는 그 자체가 일반 콘크리트에 비하여 압축강도 등이 다소 떨어지는 문제점을 내포하고 있으나, 그 밀도가 일반 콘크리트에 비하여 현저히 낮을 뿐만 아니라, 보온성도 뛰어나 건축물의 내력벽을 제외한 부분에 사용하는 경우 콘크리트 자체의 하중으로부터 건축물을 보호할 수 있음은 물론이고, 건축물의 내부와 외부의 온도 차이에 대한 차단능력이 뛰어나 단열재로서의 용도를 지니며, 방음효과도 뛰어나서 건축재로서 좋은 평가를 받고 있다.
이와 같은 경량 기포 콘크리트를 제조하는 방법으로는 콘크리트의 제조과정 중에 수용성 물질을 첨가하여 성형한 다음 충분히 양생시킨 후에 수용성 물질을 물 로서 녹여내는 방법과 산성의 물질로서 작용하는 SiO2와 알칼리성 물질인 CaO의 반응에 의하여 생성되는 토버모라이트(tobermorite)를 형성시킴과 동시에 알루미늄 금속분말과 같은 기포 형성제를 첨가하는 방법이 있으며, 규산질과 실리카질 재료를 일정 유동성을 갖는 페이스트로 제조한 후 발포기를 이용하여 발생시킨 기포를 첨가하고 고온고압 양생을 하여 토버모라이트를 형성시켜 제조하는 방법이 있다.
규산질을 주재로 하는 경량 기포 콘크리트는 산성의 물질로서 작용하는 이산화규소(SiO2)와 알칼리성 물질인 산화칼슘(CaO)의 반응에 의하여 생성되는 토버모라이트(tobermorite)를 형성시키는 발명에 대하여는 대한미국 특허공보 제91-5426호, 대한민국 특허공보 제92-3230호, 대한민국 특허공보 제94-5069호, 일본국 특개소 59-203748호, 일본국 특개소 63-60180호, 일본국 특개소 63-60179호, 일본국 특개평 3-223146호, 일본국 특개평 3-223185호, 일본국 특개평 3-69572호, 일본국 특개평 3-164481호, 일본국 특개평 4-144980호, 일본국 특개평 5-4880호, 구소련특허 1601-094호 등이 있다.
상기에 열거된 특허공보 등에서는 토버모라이트를 형성시키기 위한 구체적인 기술사상이 공개되어 있지 않거나, 토버모라이트를 형성시키기 위한 기술사상으로 고품위의 규산질 함량을 갖는 규사를 재료로 하는 것을 기재하고 있다.
기존 경량 기포 콘크리트의 재료를 건조된 분말계 재료를 사용하고 있으며, 부순골재 생산 공정에서 발생되는 케익 상태의 석분 슬러지를 사용하는 기술에 있어서도 함유된 물을 건조 시킨 후 분쇄하여 사용하는 방법이 주를 이루고 있다. 케익 상태의 석분 슬러지를 사용하기위해 추가되는 건조 및 분쇄 공정은 제품을 생산 하는데 경제성을 손실시켜 그 활용도가 극히 미비하다.
현재 부순 잔골재를 생산하는 과정에서 부산물로 발생한 석분 슬러지는 년간 수천만톤이 생성되지만, 지정 폐기물로 분류되어 매립 및 위탁 처리된다. 그 결과 환경오염과 부순골재 제조업체에 비용 부담을 주고 있다. 또한 일정량의 물을 함유하고 있는 석분 슬러지는 새로운 처리방안이 있더라도 건조 및 분쇄공정이 경제성을 만족시키지 못해 대다수가 매립되고 있는 실정이다.
본 발명은 상기와 같은 실정을 감안하여 발명된 것으로, 강모래의 고갈과 해사의 채취 제한으로 생산량이 증가된 부순잔골재의 제조 공정에서 부수적으로 발생하는 물을 함유한 케익 상태의 석분 슬러지를 재활용하여 환경오염의 원인을 제거함과 동시에 보다 낮은 비용에 의하여 대한민국 공업규격을 만족하는 경량 기포 콘크리트를 제공할 수 있도록 한 케익상 석분 슬러지를 이용한 경량 기포 콘크리트 및 그 제조방법을 제공하려는데 그 목적이 있다.
상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명의 케익상 석분 슬러지를 이용한 경량 기포 콘크리트는, 석분 슬러지, 물, 보통 시멘트, 알루미나 시멘트, 소석회, 무수석고 및 고성능 감수제가 혼합되며, 여기에 기포가 첨가되어 이루어진 것을 특징으로 한다.
상기 물은 상기 석분 슬러지의 함수량에 따라 상기 석분 슬러지의 함수량이 공제된 량이 혼합되는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 의한 케익상 석분 슬러지를 이용한 경량 기포 콘크리트 제조방법은, 석분 슬러지의 함수량을 구하여 이 함수량을 뺀 물과 석분 슬러지를 혼합하여 슬러리화하는 단계와, 상기 단계를 거친 슬러리에 보통 시멘트, 알루미나 시멘트, 소석회, 무수석고 및 고성능 감수제를 혼합하는 단계와, 상기 혼합물에 기포를 첨가하는 단계와; 그리고, 상기 단계를 통해 기포가 첨가된 혼합물을 양생하는 단계를 포함하여 이루어진 것을 특징으로 한다.
이하, 본 발명에 따른 케익상 석분 슬러지를 이용한 경량 기포 콘크리트는, 전체 100중량%에 대하여 물 30~35중량%, 석분 슬러지 8~35중량%, 보통 시멘트 25~30중량%, 알루미나 시멘트 2~4중량%, 소석회 0.5~1.5, 무수석고 1~3중량%, 규사 8~25중량%가 혼합되어 이루어지고, 여기에 상기 혼합물의 용적율에 대하여 120~160%의 기포가 첨가되어 이루어진다.
본 발명에 의해 규산질 원료로 사용되는 석분 슬러지의 입도는 제품 물성을 좌우하는 중요한 영향을 미치는 것으로, 입도가 80㎛보다 크면 오토클레이브에서 양생시에 강알칼리성 수용액에 대한 규산의 용해도가 낮아 화합반응이 불규칙하여 조직형성이 불균일하게 되므로 입도가 75㎛체에서 80중량 퍼센트 이상 통과 하는 것이 좋으나, 100중량 퍼센트 통과하는 미세입자의 경우는 기포 첨가시 점도가 증가하여 큰 기포가 발생하여 제품이 거칠어짐과 함께 강도가 저하된다. 그러나 큰 기포의 발생은 오히려 비중을 낮게 하여 경량화시킨다.
일반적으로 경량 기포 콘크리트를 제조함에 있어서, 사용되는 포틀랜드 시멘트는 디칼슘실리케이트(2CaOSiO2)가 트리칼슘실리케이트(3CaOSiO2)보다 현저하게 적은 것이 일반적인 것이나, 이와는 반대로 디칼슘실리케이트가 트리칼슘실리케이트보다 현저하게 많이 함유되는 경우도 있으며, 이 경우 제조되는 경량 기포 콘크리트의 강도 발현이 늦어지고 수화열이 낮아 토버모라이트의 생성이 어려워지게 되어 이러한 문제점이 발생하는 것을 예방하기 위하여 기존의 경량 기포 콘크리트 제조시 들어가는 석고를 사용하였다.
알루미나 시멘트는 고급 시멘트의 한 가지로 산화알루미늄이 30∼40% 들어 있으며, 물과 섞은 다음 굳기까지의 시간이 짧은 특징이 있다.
소석회는 수산화칼슘이라 불리며, calcium silicate 화합물의 수화 촉진을 위해 첨가된다.
무수석고(경석고)는 무수황산칼슘(CaSO4)으로 구성된 주요한 조암광물(造岩鑛物)로서, 결정수(結晶水)를 갖고 있지 않아 석고(石膏：수분이 포함된 상태로 변화된 광물)와는 화학적으로 구별된다.
고성능 감수제는, 콘크리트의 워커빌리티(workability)의 개선을 주목적으로 한 혼화제(混和劑)로서, 나프탈렌계 감수제가 사용된다.
본 발명에 의한 경량 기포 콘크리트를 제조하기 위한 배합은 아래 표 1과 같다.
경량 기포 콘크리트를 제조하기 위한 페이스트 1㎥(1,725㎏) 대하여,
석분 슬러지 대체율 0% 일때 단위수량 33.39중량%, 보통시멘트 28.64중량%, 알루미나 시멘트 2.84중량%, 소석회 0.99중량%, 무수석고 1.68중량%, 규사 32.46중량%이고,
석분 슬러지 대체율 25% 일때 단위수량 33.39중량%, 보통시멘트 28.64중량%, 알루미나 시멘트 2.84중량%, 소석회 0.99중량%, 무수석고 1.68중량%, 규사 24.34중량%, 석분 슬러지 8.12중량%이고,
석분 슬러지 대체율 50% 일때 단위수량 33.39중량%, 보통시멘트 28.64중량%, 알루미나 시멘트 2.84중량%, 소석회 0.99중량%, 무수석고 1.68중량%, 규사 16.23중량%, 석분 슬러지 16.23중량%이고,
석분 슬러지 대체율 75% 일때 단위수량 33.39중량%, 보통시멘트 28.64중량%, 알루미나 시멘트 2.84중량%, 소석회 0.99중량%, 무수석고 1.68중량%, 규사 8.12중량%, 석분 슬러지 24.35중량%이고,
석분 슬러지 대체율 100% 일때 단위수량 33.39중량%, 보통시멘트 28.64중량%, 알루미나 시멘트 2.84중량%, 소석회 0.99중량%, 무수석고 1.68중량%, 석분 슬러지 32.46중량%이다.
여기서 석분 슬러지의 중량은 물을 공제한 건조 상태의 중량을 말한다.
<표 1> 사용 배합
Figure 112006026131777-pat00001
상기 표에서 W/B(Water/Binder)는 물/반응하기 위한 재료(보통 시멘트, 알루미나 시멘트, 무수석고, 소석회)의 중량비를 나타내고, 단위수량은 페이스트 1㎥ 를 제조하는데 사용되는 물의 양을 나타낸다.
경량 기포 콘크리트 배합은 넓은 범위의 밀도 수준을 확보하기 위해 기포 첨가율을 120, 140, 160%로 하였으며, 규사분에 대한 석분 슬러지의 사용성을 확보 하기 위해 0, 25, 50, 75, 100%로 대체하여 실험하였다. 여기서, 기포 첨가율 120, 140, 160%은 경량 기포 콘크리트를 제조하기 위해 사용되는 기포양을 나타내는 것으로서, 그 기준을 경량 기포 콘크리트를 제조하기 위한 페이스트(물+보통 시멘트 등)에 대한 용적비율로 나타낸 것이다.
경량 기포 콘크리트를 제조하기 위한 사용 원료의 물리 화학적 특성은 아래 표 2, 3와 그래프 1와 같다.
<표 2> 사용원료의 화학적 특성
Figure 112006026131777-pat00002
<표 3> 석분 슬러지의 입도
Figure 112006026131777-pat00003
<그래프 1>
Figure 112006026131777-pat00004
이상에서 설명한 바와 같이, 사용된 석분 슬러지의 특징은 평균 입도는 5~9㎛, 바람직하게 약 7㎛이며, SiO2가 약 63% 함유하고 있는 것이 바람직하다. 이는 토버모라이트 결정을 생성하기 위한 반응성 실리카질 재료서의 사용 가능성을 나타내고 있다.
본 발명에 의한 경량 기포 콘크리트의 제조방법은 다음과 같다.
(S10) 케익상태 석분 슬러지의 슬러리화. 본 발명에 따른 경량 기포 콘크리트에 적용된 석분 슬러지는 물을 함유한 케익 상태 그대로 사용되며, 응집제 및 응결제로 인해 고점성 상태로 배출되는 석분 슬러지를 분산시키기 위해 1차로 석분 슬러지의 함수율을 측정하여 함수량을 구한다. 여기서 구한 함수량을 통하여 배합수(배합수는 경량 기포 콘크리트를 제조하기 위한 재료(보통 시멘트, 알루미나 시멘트, 무수석고, 소석회 및 석분 슬러지)와 혼합하기 위해 사용된 물을 말한다)에서 석분 슬러지의 함수량을 공제한 잔여 배합수(잔여 배합수는 상기 배합수에서 석 분 슬러지가 함유하고 있는 물을 공제하고 남은 물의 양을 말함)를 상기 석분 슬러지와 함께 혼합기에 투입하여 혼합한다. 이 과정에서 케익 상태의 석분 슬러지가 유동성 있는 슬러리(슬러리는 불용성의 고체 미립자를 서스펜션 상태로 함유한 유동성을 지닌 고체와 액체의 혼합물을 말함.) 상태로 변화된다. 슬러리 상태로의 변화는 점성을 갖는 석분 슬러지의 특성을 상쇄시켜 일정 유동성을 갖는 상태로 만들어 고성능 감수제를 혼합하였을때 고유동 상태로 가기위한 효과를 극대화 시키기 위한 것입니다. 또한 일차적으로 슬러리화 된 석분 슬러지는 일정 시간이 경과하여도 그 유동성을 잃지 않는 특성을 갖는다.)
석분 슬러지를 슬러리화 하는 조건은 석분 슬러지 내에 함유된 물과 페이스트를 제조하기 위해 사용되는 물이 얼지 않는 온도 이상에서 가능하며, 석분 슬러지의 함수율을 구하기 때문에 표면이 마르지 않고, 석분 슬러지 내부 함수율이 균등하여야 한다.
(S20) 재료 혼합. 상기 공정(S10)을 통해 제조된 상기 유동성 있는 상태의 석분 슬러리에 보통 시멘트, 알루미나 시멘트, 소석회, 무수석고 및 고성능 감수제를 혼합하여 페이스트를 제조한다.
(S30) 기포 첨가. 상기 공정(S20)을 거쳐 페이스트에 기포를 첨가하여 경량 기포 콘크리트를 제조한다.
(S40) 양생. 상기 공정(S30)을 거친 혼합물을 전치양생 20℃에서 3시간, 증기양생은 승온 시간 2시간 (30℃/hour)후 80℃ 3시간 유지 후에 상온으로 강온, Autoclaving은 승온 시간 3시간 (53℃ /hour)후 180℃ 6시간 유지한 후 강온하여 양생한다(하기의 그래프 2 참조)
<그래프 2> 양생 공정
Figure 112006026131777-pat00005
이하, 본 발명에 의한 경량 기포 콘크리트의 실시예들을 설명한다.
본 발명에 의한 경량 기포 콘크리트의 비교를 위하여 기포 첨가율 및 석분 슬러지의 대체율을 0중량%에서 100중량%로 달리하여 시편을 제조하였다.
[실시예 1]
기포 첨가율 120%, 규사분에 대한 석분 슬러지 대체율 0중량%로 표 1의 실시예 1과 같이 제조하여 그림 3과 같이 양생한 후에 100㎜×100㎜×100㎜ 시편으로 제작하여 밀도와 압축강도를 실험하고, 그 결과를 표 4에 표기하였다.
[실시예 2]
기포 첨가율 120%, 규사분에 대한 석분 슬러지 대체율 25중량%로 표 1의 실시예 2와 같이 제조하여 그림 3과 같이 양생한 후에 100㎜×100㎜×100㎜ 시편으로 제작하여 밀도와 압축강도를 실험하고, 그 결과를 표 4에 표기하였다.
[실시예 3]
기포 첨가율 120%, 규사분에 대한 석분 슬러지 대체율 50중량%로 표 1의 실시예 3과 같이 제조하여 그림 3과 같이 양생한 후에 100㎜×100㎜×100㎜ 시편으로 제작하여 밀도와 압축강도를 실험하고, 그 결과를 표 4에 표기하였다.
[실시예 4]
기포 첨가율 120%, 규사분에 대한 석분 슬러지 대체율 75중량%로 표 1의 실시예 4와 같이 제조하여 그림 3과 같이 양생한 후에 100㎜×100㎜×100㎜ 시편으로 제작하여 밀도와 압축강도를 실험하고, 그 결과를 표 4에 표기하였다.
[실시예 5]
기포 첨가율 120%, 규사분에 대한 석분 슬러지 대체율 100중량%로 표 1의 실시예 5와 같이 제조하여 그림 3과 같이 양생한 후에 100㎜×100㎜×100㎜ 시편으로 제작하여 밀도와 압축강도를 실험하고, 그 결과를 표 4에 표기하였다.
[실시예 6]
기포 첨가율 140%, 규사분에 대한 석분 슬러지 대체율 0중량%로 표 1의 실시예 6과 같이 제조하여 그림 3과 같이 양생한 후에 100㎜×100㎜×100㎜ 시편으로 제작하여 밀도와 압축강도를 실험하고, 그 결과를 표 4에 표기하였다.
[실시예 7]
기포 첨가율 140%, 규사분에 대한 석분 슬러지 대체율 25중량%로 표 1의 실시예 7과 같이 제조하여 그림 3과 같이 양생한 후에 100㎜×100㎜×100㎜ 시편으로 제작하여 밀도와 압축강도를 실험하고, 그 결과를 표 4에 표기하였다.
[실시예 8]
기포 첨가율 140%, 규사분에 대한 석분 슬러지 대체율 50중량%로 표 1의 실시예 8과 같이 제조하여 그림 3과 같이 양생한 후에 100㎜×100㎜×100㎜ 시편으로 제작하여 밀도와 압축강도를 실험하고, 그 결과를 표 4에 표기하였다.
[실시예 9]
기포 첨가율 140%, 규사분에 대한 석분 슬러지 대체율 75중량%로 표 1의 실시예 9와 같이 제조하여 그림 3과 같이 양생한 후에 100㎜×100㎜×100㎜ 시편으로 제작하여 밀도와 압축강도를 실험하고, 그 결과를 표 4에 표기하였다.
[실시예 10]
기포 첨가율 140%, 규사분에 대한 석분 슬러지 대체율 100중량%로 표 1의 실시예 10과 같이 제조하여 그림 3과 같이 양생한 후에 100㎜×100㎜×100㎜ 시편으로 제작하여 밀도와 압축강도를 실험하고, 그 결과를 표 4에 표기하였다.
[실시예 11]
기포 첨가율 160%, 규사분에 대한 석분 슬러지 대체율 0중량%로 표 1의 실시예 11과 같이 제조하여 그림 3과 같이 양생한 후에 100㎜×100㎜×100㎜ 시편으로 제작하여 밀도와 압축강도를 실험하고, 그 결과를 표 4에 표기하였다.
[실시예 12]
기포 첨가율 160%, 규사분에 대한 석분 슬러지 대체율 25중량%로 표 1의 실시예 12와 같이 제조하여 그림 3과 같이 양생한 후에 100㎜×100㎜×100㎜ 시편으로 제작하여 밀도와 압축강도를 실험하고, 그 결과를 표 4에 표기하였다.
[실시예 13]
기포 첨가율 160%, 규사분에 대한 석분 슬러지 대체율 50중량%로 표 1의 실시예 13과 같이 제조하여 그림 3과 같이 양생한 후에 100㎜×100㎜×100㎜ 시편으로 제작하여 밀도와 압축강도를 실험하고, 그 결과를 표 4에 표기하였다.
[실시예 14]
기포 첨가율 160%, 규사분에 대한 석분 슬러지 대체율 75중량%로 표 1의 실시예 14와 같이 제조하여 그림 3과 같이 양생한 후에 100㎜×100㎜×100㎜ 시편으로 제작하여 밀도와 압축강도를 실험하고, 그 결과를 표 4에 표기하였다.
[실시예 15]
기포 첨가율 160%, 규사분에 대한 석분 슬러지 대체율 100중량%로 표 1의 실시예 15와 같이 제조하여 그림 3과 같이 양생한 후에 100㎜×100㎜×100㎜ 시편으로 제작하여 밀도와 압축강도를 실험하고, 그 결과를 표 4에 표기하였다.
[실험 결과]
하기의 표 4를 통해 알 수 있듯이, 상기 실시예로부터 알 수 있는 바와 같이 기포 첨가율 120%일때 밀도는 0.61~0.64(㎏/㎥)의 범위로 나타나고 140%일때 0.54~0.62(㎏/㎥), 160%일때 0.50~0.52로 기포 첨가율이 증가할수록 밀도가 작아지는 것을 확인하였다. 이로 인해 기포 첨가량을 조절하여 경량 기포 콘크리트의 밀도 범위를 조절할 수 있음을 충분이 확인시켜주고 있다.
압축강도의 경우 각각의 기포 첨가율에서 규사만을 사용했을때 보다 석분 슬러지를 일부 사용했을 때, 또는 석분 슬러지만을 사용했을 때가 압축강도가 더 높 게 나타나는 것을 확인할 수 있다.
<표 4> 실험 결과
Figure 112006026131777-pat00006
이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명에 의한 경량 기포 콘크리트 및 그 제조방법에 의하면, 30~60%의 함수율을 갖는 석분 슬러지를 건조 및 분쇄공정 없이 케익 상태로 재활용하여 환경오염의 원인을 제거하면서 임의의 가공과정에서 발생하는 추가 비용을 절감하여 경제성 있는 경량 기포 콘크리트를 제조할 수 있다.
그리고, 기포 첨가율을 조절하여 밀도 0.50~0.64(㎏/㎥) 범위의 성능을 갖는 제품을 제조하며, 아울러, 밀도 0.50~0.64(㎏/㎥) 범의 이외의 밀도 0.50(㎏/㎥) 미만의 초경량 제품 또는 밀도 0.64(㎏/㎥) 초과의 제품도 제조할 수 있을 것이다.
상기에서는 본 발명의 바람직한 실시 예를 참조하여 설명하였지만, 해당기술 분야의 숙련된 당업자는 하기의 특허 청구의 범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.

Claims (4)

  1. 전체 100중량%에 대하여 물 30~35중량%, 함수량이 공제된 물의 첨가량과 혼합되어 슬러리 상태로 변화되어 이루어지며 자체 입도가 5~9㎛ 입도인 석분 슬러지 8~35중량%, 보통 시멘트 25~30중량%, 알루미나 시멘트 2~4중량%, 소석회 0.5~1.5중량%, 무수석고 1~3중량%, 규사 8~25중량%가 혼합되고, 상기 혼합물의 용적율에 대하여 120~160%의 기포가 첨가되어 경량 기포 콘크리트가 0.50~0.64(㎏/㎥) 범위의 밀도를 갖는 것을 특징으로 하는 케익상 석분 슬러지를 이용한 경량 기포 콘크리트.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 규사는 상기 석분 슬러지로 대체되는 것을 특징으로 하는 케익상 석분 슬러지를 이용한 경량 기포 콘크리트.
  3. 삭제
  4. (S10) 케익 상태 석분 슬러지의 함수량을 구하여 상기 석분 슬러지의 함수량을 공제한 잔여 물을 상기 석분 슬러지와 함께 혼합기에 투입 혼합하여 상기 석분 슬러지를 슬러리화하는 단계와;
    (S20) 상기 단계(S10)을 통해 제조된 상기 유동성 있는 상태의 석분 슬러리에 보통 시멘트, 알루미나 시멘트, 소석회, 무수석고 및 고성능 감수제를 혼합하여 페이스트를 제조하는 단계와;
    (S30) 상기 공정(S20)을 거쳐 제조된 페이스트에 기포를 첨가하여 0.50~0.64(㎏/㎥) 범위로 밀도를 조절하는 단계와;
    (S40) 상기 공정(S30)을 마친 혼합물을 전치양생 20℃에서 3시간, 증기양생은 승온 시간 2시간 (30℃/hour)후 80℃ 3시간 유지 후에 상온으로 강온, Autoclaving은 승온 시간 3시간 (53℃ /hour)후 180℃ 6시간 유지한 후 강온하여 양생하는 단계를 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 케익상 석분 슬러지를 이용한 경량 기포 콘크리트 제조방법.
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