KR100750294B1 - 케이스 플레이트 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

베이스 필름 위에 UV 코팅층을 형성하고 1차 경화하는 단계; 상기 UV 코팅층 위에 제 1 바인더층을 형성하는 단계; 상기 제 1 바인더층 위에 스크린 인쇄로 인쇄층을 형성하고 건조하는 단계; 상기 인쇄층을 덮도록 상기 제 1 바인더층 전면에 제 2 바인더층을 형성하는 단계; 상기 제 2 바인더층의 전면에 수지층을 형성하여 상기 수지층에 상기 인쇄층이 전사되도록 하는 단계; 상기 베이스 필름을 상기 1차 경화된 UV 코팅층으로부터 박리하는 단계; 및 상기 1차 경화된 UV 코팅층을 2차 경화하는 단계를 포함하는 케이스 플레이트 제조방법이 개시된다.

모바일 장치, 윈도우, 필름, 인쇄, 이형 필름, 코팅층, 박리, 투명도

Description

케이스 플레이트 및 그 제조방법{Case plate and Method for the same}

도 1은 본 발명에 따라 제조되며 모바일 장치의 표시부에 대응하는 케이스 플레이트의 일 예를 보여주는 정면도이다.

도 2는 도 1의 Ⅱ-Ⅱ를 따라 절단한 단면도이다.

도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 모바일 장치의 케이스 플레이트의 제조방법을 설명하는 플로차트이다.

도 4는 도 3에 따른 공정도이다.

본 발명은 모바일 장치의 케이스 플레이트 및 그 제조방법에 관한 것으로, 보다 구체적으로 베이스 필름을 제거하여 표시부의 LCD 유닛 등에 대응하는 부분의 투명도와 표면경도를 향상시킬 수 있는 기술에 관한 것이다.

일반적으로, 휴대폰이나 PDA 등과 같은 모바일 장치는 LCD 유닛이 장착된 표시부와 키패드(keypad) 유닛이 장착된 본체부로 구분된다.

표시부에 장착되는 케이스 플레이트(case plate)는 LCD 유닛에 대응하는 부 분에 LCD 유닛을 외부의 이물질이나 습기 등으로부터 보호할 수 있는 투명한 윈도우(window)가 형성되며, 다른 부분에는 모바일 장치의 제조회사의 로고나 문자, 단말기의 모델명 등의 이미지 또는 텍스트가 인쇄된다.

또한, 본체부에 설치되는 케이스 플레이트는 복수의 입력 키들이 배열되며, 각각의 입력 키들에는 식별을 위한 숫자 또는 문자 등이 인쇄된다.

이와 같이 본체부와 표시부에 각각 대응하는 케이스 플레이트는 모바일 장치의 하우징에 결합된다.

그러나, 종래의 케이스 플레이트에 있어서, LCD 유닛에 대응하는 윈도우에서 투명도가 저하하는 문제점이 있다. 즉, UV 코팅된 베이스 필름이 제품에 그대로 사용되기 때문에 베이스 필름 자체에 의한 투명도 저하가 발생한다.

이와 같이, 투명도가 저하하게 되면, LCD 유닛의 휘도가 저하함과 동시에 표시 품위가 저하하게 된다.

이를 해결하기 위하여 윈도우에 대응하는 부분에만 바인더를 적용하지 않는 방법을 고려할 수 있으나, 케이스 플레이트에 대한 신뢰성 검사시 또는 고온 고습의 사용 환경에서 베이스 필름이 수지층에 대해 박리되는 문제점이 발생한다.

따라서, 본 발명은 상기와 같은 종래 기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로, 케이스 플레이트에서 LCD 유닛에 대응하여 형성되는 윈도우의 투명도와 표면경도를 증가시키는 것을 그 목적으로 한다.

본 발명의 특징 및 이점들은 이하에 서술되는 실시예로부터 더 명확하게 이해될 것이다.

본 발명의 일 측면에 따르면, 베이스 필름 위에 UV 코팅층을 형성하고 1차 경화하는 단계; 상기 UV 코팅층 위에 제 1 바인더층을 형성하는 단계; 상기 제 1 바인더층 위에 스크린 인쇄로 인쇄층을 형성하고 건조하는 단계; 상기 인쇄층을 덮도록 상기 제 1 바인더층 전면에 제 2 바인더층을 형성하는 단계; 상기 제 2 바인더층의 전면에 수지층을 형성하여 상기 수지층에 상기 인쇄층이 전사되도록 하는 단계; 상기 베이스 필름을 상기 1차 경화된 UV 코팅층으로부터 박리하는 단계; 및 상기 1차 경화된 UV 코팅층을 2차 경화하는 단계를 포함하는 케이스 플레이트 제조방법이 개시된다.

본 발명의 다른 측면에 따르면, 베이스 필름 위에 UV 코팅층을 형성하고 1차 경화하는 단계; 상기 UV 코팅층 위에 상기 UV 코팅층과 후기 수지층과의 접착력이 강한 물질의 바인더층을 형성하는 단계; 상기 바인더층 위에 상기 바인더층과 동일한 물질을 이용하여 스크린 인쇄로 인쇄층을 형성하고 건조하는 단계; 상기 인쇄층을 덮도록 상기 바인더층 전면에 수지층을 형성하여 상기 수지층에 상기 인쇄층이 전사되도록 하는 단계; 상기 베이스 필름을 상기 1차 경화된 UV 코팅층으로부터 박리하는 단계; 및 상기 1차 경화된 UV 코팅층을 2차 경화하는 단계를 포함하는 케이스 플레이트 제조방법이 개시된다.

바람직하게, 상기 UV 코팅층을 1차 경화한 후, 상기 1차 경화된 UV 코팅층 전면에 소정물질을 증착하고, 기설정된 패턴으로 에칭하여 상기 인쇄패턴과 다른 패턴을 형성하는 단계를 추가로 포함할 수 있다.

또한, 바람직하게, 상기 UV 코팅층을 형성한 후 상기 1차 경화하기 전에 부분적으로 상기 UV 코팅층이 뭉치는 것을 방지하기 위하여 상기 UV 코팅층을 평탄화하는 평탄화 단계를 추가로 포함할 수 있다.

상기 평탄화는 자연 상태에서 적어도 3분 이상 방치하여 이루어지거나, IR 장치를 통과하면서 이루어질 수 있다.

바람직하게, 상기 스크린 인쇄에 의해 형성되는 인쇄층은 상기 케이스 플레이트를 구성하는 시트 단위로 인쇄된다.

바람직하게, 상기 코팅층을 형성한 후, 상기 코팅층의 표면에 대해 플라즈마 처리를 하여 표면을 개질할 수 있다.

본 발명의 또 다른 측면에 따르면, 수지층 베이스; 상기 수지층 베이스의 표면 전면에 형성된 제 2 바인더층; 상기 제 2 바인더층 위에 하나의 패턴을 따라 형성된 인쇄층; 상기 인쇄층을 덮도록 상기 제 2 바인더층 전면에 형성된 제 1 바인더층; 및 상기 제 1 바인더층 전면에 형성된 UV 코팅층을 포함하며, 상기 인쇄층은 스크린 인쇄에 의해 상기 케이스 플레이트를 구성하는 시트 단위로 인쇄되는 케이스 플레이트가 개시된다.

본 발명의 또 다른 측면에 따르면, 수지층 베이스; 상기 수지층 베이스 위에 하나의 패턴을 따라 형성되고, 상기 수지층과 후기 UV 코팅층과의 접착력이 강한 물질의 인쇄층; 상기 인쇄층을 덮도록 상기 수지층 베이스 전면에 형성되고, 상기 인쇄층과 동일한 물질의 바인더층; 및 상기 바인더층 전면에 형성된 UV 코팅층을 포함하며, 상기 인쇄층은 스크린 인쇄에 의해 상기 케이스 플레이트를 구성하는 시트 단위로 인쇄되는 케이스 플레이트가 개시된다.

바랍직하게, 상기 바인더층 위에 다른 패턴을 따라 형성되는 금속증착층을 더 포함할 수 있다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명한다. 첨부된 도면들은 예시적인 목적일 뿐 본 발명이 이에 한정되는 것은 아니다.

도 1은 본 발명에 따라 제조되며 모바일 장치의 표시부에 장착되는 케이스 플레이트의 일 예를 보여주는 정면도이다. 이 예에서 보여주는 형태는 설명의 편의를 위해 가정되는 것으로 실제적으로 다양한 형태가 가능하다.

케이스 플레이트(100)는 사각형상으로 LCD 유닛에 대응하는 부분에 윈도우(102)가 형성되고, 윈도우(102)의 주위를 둘러쌓거나 특정 문자를 나타내는 인쇄층(130)이 형성된다.

도 2는 도 1의 Ⅱ-Ⅱ를 따라 절단한 단면도이다.

이면에 위치하는 수지층(110)은 투명하고, 대략 1.2mm 정도의 두께를 갖는다.

수지층(110)의 표면 전면에는 제 2 바인더층(120)이 형성되며, 제 2 바인더층(120)은 인쇄층(130)을 포함하는 제 1 바인더층(160)과 수지층(110)을 접착시키는 역할을 한다.

제 2 바인더층(120)의 표면에는 인쇄층(130)이 형성되고, 인쇄층(130)을 포 함하는 제 2 바인더층(120)의 전면은 제 1 바인더층(160)으로 덮인다. 인쇄층(130)은 도 1의 "LNC"라는 패턴에 대응하는 층이다.

선택적으로, 제 1 바인더층(160) 위에는 증착층(130')이 형성되며, 증착층(130')을 포함하여 제 1 바인더층(160)의 전면을 UV 코팅층(140)이 덮는다. 증착층(130')은 도 1의 윈도우 가장자리에 형성된 패턴에 대응하는 층이다.

제 2 바인더층(120), 인쇄층(130), 증착층(130'), UV 코팅층(140), 및 제 1 바인더층(160)은 실제 제작시 요구에 따라 적절한 두께, 예를 들어, 5㎛ 내지 15㎛ 정도의 두께를 갖도록 한다.

이 실시예에서, 인쇄층(130)을 형성하는데 사용되는 잉크가 UV 코팅층(140) 및 수지층(110)과의 접착력이 강한 제품, 예를 들어, 독일 코츠 스크린(Coates Screen)사의 TP218-NT(제품명) 잉크를 사용하는 경우, 제 1 바인더층(160)을 상기한 제품명의 투명잉크로 형성하고 인쇄층(130)을 상기한 제품명의 원하는 색상의 잉크로 형성할 수 있으며, 인쇄층(130)과 제 1 바인더층(160)을 같은 물성의 재료로 형성하여 상호 접착을 더욱 강하게 할 수 있다.

이하, 본 발명의 일 실시예에 따른 제조방법을 상세히 설명한다.

도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 모바일 장치의 케이스 플레이트의 제조방법을 설명하는 플로우 챠트이고, 도 4는 도 3에 따른 공정도이다.

먼저, 도 4(a)와 같이, 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 등과 같은 베이스 필름(10) 위에 우레탄 아크릴레이트와 같은 UV 수지를 코팅하여 UV 코팅층(140)을 형성한다(단계 S31).

바람직하게, UV 코팅층(140)을 형성한 후, 부분적으로 UV 코팅층(140)이 뭉치는 것을 방지하기 위하여 표면을 평탄화(leveling) 할 수 있다(단계 S32).

후술하는 바와 같이, 본 발명은 종래의 그라비아 인쇄에 의한 롤(roll) 방식 인쇄가 아니고, 스크린 인쇄 방식을 이용한 시트 단위의 인쇄이기 때문에 피 평탄화(leveling) 단계는 매우 중요할 수 있다. 평탄화는, 예를 들어, 자연상태에서 적어도 3분 이상 방치하거나, 더 신속하게 평탄화 작업을 진행하고자 하는 경우에는 IR 장치(열과 원적외선 적용)를 통과하면서 평탄화가 이루어지도록 할 수 있다.

이어 UV 코팅층(140)을 1차 경화한다(단계 S33).

바람직하게, 1차 경화시 반경화 상태를 유지할 수 있으며, 이는 UV 코팅층(140)이 베이스 필름(10)에 완전히 접착되지 않으면서 이후의 인쇄 및 사출공정 중 베이스 필름(10)으로부터 박리되지 않을 정도의 점도를 유지하는데 필요하고, 또한 인쇄층(130)과 사출 수지층(110)이 제 1 바인더층(160)을 통하여 UV 코팅층(140)에 강하게 결합하도록 하기 위해서 필요하기 때문이다.

선택적으로, UV 코팅층(140)을 경화한 다음, 인쇄법으로 형성할 수 없는 패턴에 대해서 증착 및 에칭 공정을 이용할 수 있다. 예를 들어, UV 코팅층(140) 전면에 금속을 증착하여 증착층을 형성하고 이 증착층을 마스킹하여 에칭함으로써 원하는 패턴의 증착층(도 2의 130')을 UV 코팅층(140) 위에 형성할 수 있다.

바람직하게, 본 발명에 따르면 UV 코팅층(140)을 형성하거나 증착층(130')을 형성한 다음 표면에 대해 플라즈마 처리를 한다. 이와 같은 플라즈마 처리에 의해 표면 개질 효과를 얻을 수 있으며, 이에 따라 후술하는 인쇄공정에서 여러 가지의 이점을 얻을 수 있다.

구체적으로, 표면 개질에 의해 표면이 균일화됨으로써 이후에 인쇄층을 형성할 경우, 인쇄면의 균일화로 인쇄감도가 현저하게 향상되고, 인쇄층의 접착력을 향상할 수 있다. 또한, UV 코팅층(140)에 생기는 주름이나 크랙을 방지할 수 있으며, UV 코팅층의 불균일한 표면에 의한 틈에 공기가 들러가 생기는 백점(white spot)의 발생을 방지할 수 있다.

도 4(b)를 참조하면, UV 코팅층(140) 위에 제 1 바인더층(160)을 형성한다(단계 S34). 이 제 1 바인더층(160)은 인쇄층(130)을 UV 코팅층(140)에 점착시키는 역할을 한다.

이어, 도 4(c)와 같이, 제 1 바인더층(160) 위에 스크린 인쇄를 이용하여 인쇄층(130)을 형성한다(단계 S35). 인쇄층(130)은 단일 층으로 형성하거나, 디자인 사양이나 적용되는 색상에 따라 복수의 층으로 형성할 수 있다.

본 발명에 따르면, 인쇄는 스크린 인쇄를 이용하여 시트 단위로 인쇄할 수 있다. 이와 같이, 스크린 인쇄를 이용하여 시트 단위로 인쇄함으로써, 종래 그라비아 인쇄에 의한 롤 방식의 인쇄에 비하여 여러 가지의 이점을 가질 수 있다.

먼저, 인쇄할 최소 요구수량에 대한 제한이 없어 인쇄 로트(lot) 당 수백 개 정도의 인쇄도 가능하다. 그러나, 롤 방식의 경우 최소 수만 개 정도의 수량이 요구된다.

또한, 인쇄 패턴의 변경에 신속하게 대응할 수 있다. 예를 들어, 색상이나 로고를 변경하는 경우, 2-3일 이내에 변경을 적용할 수 있으며, 별도의 소요비용이 추가될 필요가 없다.

바람직하게, 후술하는 수지 성형공정에서 인쇄층(130)이 밀리지 않도록, 예를 들어, 10%의 경화제를 첨가할 수 있으며, 또한 인쇄층(130) 위에 보강 인쇄층을 추가로 형성할 수 있다.

다음, 인쇄층(130)을 건조한 후, 도 4(d)에 도시된 것처럼, UV 코팅층(140) 전면에 인쇄층(130)을 덮도록 제 2 바인더층(120)을 형성한다(단계 S36).

이때, 건조는, 예를 들어, 100℃ 온도에서 40분간 수행될 수 있다.

한편, 상기한 바와 같이, 제 1 바인더층(160)을 UV 코팅층(140) 및 수지층(110)과의 접착력이 강하고 인쇄층(130)을 형성하는 잉크와 동일한 물성의 투명 잉크를 적용함으로서 인쇄층(130)과 제 1 바인더층(160)의 같은 물성에 의해 상호 접착을 더욱 강하게 할 수 있다.

이어, 필요에 따라 선택적으로, 베이스 필름(10)을 프레스 금형에 안착하여 절단할 수 있다(단계 S37).

다음, 베이스 필름(10)을 일반적인 인서트 몰딩 금형이 넣고, PC 또는 PMMA 등의 수지로 사출 성형하여(단계 S38), 도 4(e)와 같이 수지층(110)을 형성한다. 이와 같이 일반적인 인서트 몰딩 금형을 이용함으로써, 특수한 장치를 추가할 필요가 없다는 이점이 있다.

이때, 인쇄층(130)은 제 2 바인더층(120)을 개재하여 수지층(110)에 전사되어 고착된다.

이 상태에서, 베이스 필름(10)을 박리하면(단계 S39), 도 4(f)에 도시된 바 와 같이, 베이스 필름(10)과 UV 코팅층(140) 사이의 계면에서 박리가 일어난다.

베이스 필름(10)과 UV 코팅층(140) 사이의 계면에서의 박리는, 베이스 필름(10)에 특별한 이형 처리를 하지 않고 UV의 원료를 적절히 배합함으로써, 용이하게 이루어질 수 있다. 즉, 통상의 단순히 대전 방지처리된 PET 베이스 필름과, 이 필름과의 접착력이 매우 약한 UV, 예를 들어 우레탄 계열의 UV를 사용함으로써 베이스 필름과 UV의 물성 차이로 인하여 박리가 가능하게 된다. 이와 같이, 별도의 이형처리 공정을 생략하고 또한 접착력 강화를 위하여 특수 코팅이나 프라이머 처리 등이 필요하지 않아 원가를 절감할 수 있다.

선택적으로, 1차 경화의 경화 속도를 빠르게 함으로써 UV 수지의 급격한 체적 수축을 이용하여 베이스 필름과의 접착성을 낮추어 용이하게 분리되도록 할 수 있다.

이와 같이 베이스 필름(10)을 박리함으로써 베이스 필름(10) 자체에 의한 투명도 저하를 방지할 수 있다.

도 4(f)에서는 이해의 편의를 위하여 제 2 바인더층(120), 인쇄층(130), UV 코팅층(140), 및 제 1 바인더층(160)이 튀어나온 것처럼 도시되었지만, 실제 이들은 5㎛ 내지 15㎛ 정도의 두께를 갖기 때문에 거의 평면을 이룬다.

이후 2차로 경화를 수행하여 UV 코팅층(140)의 경도를 높인다(단계 S40).

이와 같이 제작된 케이스 플레이트는 베이스 필름이 박리되어 있으므로 종래에 비해 투명도가 향상된다.

또한, 베이스 필름을 박리하여 제거하였기 때문에 신뢰성 검사시나 고온 고 습의 환경에서 사용시 베이스 필름이 박리되는 문제는 발생하지 않는다.

또한, 베이스 필름 대신에 코팅층이 이면 전체를 커버하고 있기 때문에 인쇄층의 탈리 등은 발생하지 않는다.

더욱이, 베이스 필름을 이용하는 경우에는 표면경도가 2H 이상 되는 것이 현실적으로 어렵고, 표면경도만 올릴 경우 다른 여러 가지의 부작용을 초래한다. 그러나, 본 발명에 따르면 UV 코팅층을 경화함으로써 표면경도를 3H 이상으로 올릴 수 있게 된다.

이상에서는 본 발명의 바람직한 실시예를 모바일 장치를 예로 들어 설명하였지만, 당업자의 수준에서 다양한 변경이나 변형을 가할 수 있다.

예를 들어, 본 발명에 따라 제조된 케이스 플레이트는 휴대폰이나 PDA 등의 모바일 장치 이외에 노트북 컴퓨터용 키패드, 컴퓨터 키보드 등과, 무전기나 일반 전화기, 세탁기, 밥솥, 냉장고, 전자레인지, TV, 오디오 등의 각종 가전제품의 케이스 플레이트에도 적용될 수 있다.

따라서 본 발명의 범위는 상기한 실시예에 국한되어서는 안되며, 이하에 서술되는 특허청구범위에 의해 결정되어야 한다.

본 발명에 의하면, 베이스 필름이 박리되어 있으므로 종래에 비해 투명도가 향상된다.

또한, 베이스 필름을 박리하여 제거하였기 때문에 신뢰성 검사시나 고온 고 습의 환경에서 사용시 베이스 필름이 박리되는 문제는 발생하지 않는다.

또한, 베이스 필름 대신에 UV 코팅층이 이면 전체를 커버하고 있기 때문에 인쇄층의 탈리 등은 발생하지 않는다.

더욱이, 베이스 필름을 이용하는 경우에는 표면경도가 2H 이상 되는 것이 현실적으로 어렵고, 표면경도만 올릴 경우 다른 여러 가지의 부작용을 초래한다. 그러나, 본 발명에 따르면 UV 코팅층을 경화함으로써 표면경도를 3H 이상으로 올릴 수 있게 된다.

또한, 인쇄는 스크린 인쇄를 이용하여 시트 단위로 인쇄함으로써, 종래 그라비아 인쇄에 의한 롤 방식의 인쇄와 비교할 때, 인쇄할 최소 요구수량에 대한 제한이 없어 인쇄 로트(lot) 당 수백 개 정도의 인쇄도 가능하다는 이점이 있고, 인쇄 패턴의 변경에 신속하게 대응할 수 있다는 이점이 있다.

Claims (11)

1. 전자기기의 케이스 플레이트 제조방법으로서,

   베이스 필름 위에 UV 코팅층을 형성하고 1차 경화하는 단계;

   상기 UV 코팅층 위에 제 1 바인더층을 형성하는 단계;

   상기 제 1 바인더층 위에 스크린 인쇄로 인쇄층을 형성하고 건조하는 단계;

   상기 인쇄층을 덮도록 상기 제 1 바인더층 전면에 제 2 바인더층을 형성하는 단계;

   상기 제 2 바인더층의 전면에 수지층을 형성하여 상기 수지층에 상기 인쇄층이 전사되도록 하는 단계;

   상기 베이스 필름을 상기 1차 경화된 UV 코팅층으로부터 박리하는 단계; 및

   상기 1차 경화된 UV 코팅층을 2차 경화하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 전자기기의 케이스 플레이트 제조방법.
2. 전자기기의 케이스 플레이트 제조방법으로서,

   베이스 필름 위에 UV 코팅층을 형성하고 1차 경화하는 단계;

   상기 UV 코팅층 위에 상기 UV 코팅층과 후기 수지층과의 접착력이 강한 물질의 바인더층을 형성하는 단계;

   상기 바인더층 위에 상기 바인더층과 동일한 물질을 이용하여 스크린 인쇄로 인쇄층을 형성하고 건조하는 단계;

   상기 인쇄층을 덮도록 상기 바인더층 전면에 수지층을 형성하여 상기 수지층에 상기 인쇄층이 전사되도록 하는 단계;

   상기 베이스 필름을 상기 1차 경화된 UV 코팅층으로부터 박리하는 단계; 및

   상기 1차 경화된 UV 코팅층을 2차 경화하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 전자기기의 케이스 플레이트 제조방법.
3. 청구항 1 또는 2에 있어서,

   상기 UV 코팅층을 1차 경화한 후, 상기 1차 경화된 UV 코팅층 전면에 증착층을 형성하고, 상기 증착층을 기설정된 패턴으로 에칭하여 상기 인쇄패턴과 다른 패턴을 형성하는 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 전자기기의 케이스 플레이트 제조방법.
4. 청구항 1 또는 2에 있어서,

   상기 UV 코팅층을 형성한 후 상기 1차 경화하기 전에 부분적으로 상기 UV 코팅층이 뭉치는 것을 방지하기 위하여 상기 UV 코팅층을 평탄화하는 평탄화 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 전자기기의 케이스 플레이트 제조방법.
5. 청구항 4에 있어서,

   상기 평탄화는 자연 상태에서 적어도 3분 이상 방치하여 이루어지거나, IR 장치를 통과하면서 이루어지는 것을 특징으로 하는 전자기기의 케이스 플레이트 제조방법.
6. 청구항 1 또는 2에 있어서,

   상기 스크린 인쇄에 의해 형성되는 인쇄층은 상기 케이스 플레이트를 구성하는 시트 단위로 인쇄되는 것을 특징으로 하는 전자기기의 케이스 플레이트 제조방법.
7. 청구항 1 또는 2에 있어서,

   상기 1차 경화는 반경화인 것을 특징으로 하는 전자기기의 케이스 플레이트 제조방법.
8. 청구항 1 또는 2에 있어서,

   상기 UV 코팅층을 형성한 후, 상기 코팅층의 표면에 대해 플라즈마 처리를 하여 표면을 개질하는 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 전자기기의 케이스 플레이트 제조방법.
9. 전자기기의 케이스 플레이트로서,

   수지층 베이스;

   상기 수지층 베이스의 표면 전면에 형성된 제 2 바인더층;

   상기 제 2 바인더층 위에 하나의 패턴을 따라 형성된 인쇄층;

   상기 인쇄층을 덮도록 상기 제 2 바인더층 전면에 형성된 제 1 바인더층; 및

   상기 제 1 바인더층 전면에 형성된 UV 코팅층을 포함하며,

   상기 인쇄층은 스크린 인쇄에 의해 상기 케이스 플레이트를 구성하는 시트 단위로 인쇄되는 것을 특징으로 하는 전자기기의 케이스 플레이트.
10. 전자기기의 케이스 플레이트에 있어서,

    수지층 베이스;

    상기 수지층 베이스 위에 하나의 패턴을 따라 형성되고, 상기 수지층과 후기 UV 코팅층과의 접착력이 강한 물질의 인쇄층;

    상기 인쇄층을 덮도록 상기 수지층 베이스 전면에 형성되고, 상기 인쇄층과 동일한 물질의 바인더층; 및

    상기 바인더층 전면에 형성된 UV 코팅층을 포함하며,

    상기 인쇄층은 스크린 인쇄에 의해 상기 케이스 플레이트를 구성하는 시트 단위로 인쇄되는 것을 특징으로 하는 전자기기의 케이스 플레이트.
11. 청구항 10에 있어서,

    상기 바인더층 위에 다른 패턴을 따라 형성되는 금속증착층을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 전자기기의 케이스 플레이트.

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