KR100749967B1 - 전방향족 폴리아미드 필라멘트 및 그의 제조방법 - Google Patents

전방향족 폴리아미드 필라멘트 및 그의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 전방향족 폴리아미드 필라멘트 및 그의 제조방법에 관한 것으로서, 전방향족 폴리아미드 중합체를 제조시에 내측 통로(11a)와 이에 인접하는 외측 통로(11b)들이 교호로 반복되는 다중관 형태의 모노머 및 중합용매 공급관(11)을 사용하여 상기의 내측 통로(11a) 및 외측 통로(11b) 각각을 통해 방향족 디에시드클로라이드(A) 및 방향족 디아민이 용해되어 있는 중합용매(B) 중에서 선택된 1종을 교호로 중합용 반응기(20) 내에 공급하는 것을 특징으로 한다.
본 발명은 모노머 들이 중합용 반응기(20) 내에 투입되는 즉시 서로 잘 혼합 및 반응되기 때문에 중합용 반응기(20) 내의 전 영역에서 중합 반응이 균일하게 진행되어 중합체의 중합도 편차가 감소 된다. 그로 인해 본 발명으로 제조된 전방향족 폴리아미드 필라멘트는 분자량분포(PDI)가 좁고, 결정크기(ACS)가 커서 보다 향상된 강도 및 탄성률 등의 물성을 나타낸다.
전방향족 폴리아미드, 필라멘트, 중합체, 중합반응, 2중관, 중합도 편차, 강도, 탄성률.

Description

전방향족 폴리아미드 필라멘트 및 그의 제조방법{Aromatic polyamide filament and method of manufacturing the same}
도 1은 건습식 방사 방식으로 전방향족 폴리아미드 필라멘트를 제조하는 공정 개략도
도 2는 종래 방식에 따라 중합용 반응기 내에 중합용 모노머 및 중합용매를 투입하는 상태를 나타내는 모식도.
도 3은 본 발명의 일례인 2중관 형태의 모노머 및 중합용매 공급관(11)을 사용하여 중합용 반응기 내에 중합용 모노머 및 중합용매를 투입하는 상태를 나타내는 모식도.
도 4는 본 발명에서 사용하는 2중관 형태 모노머 및 중합용매 공급관(11)의 단면도.
도 5는 본 발명에서 사용하는 4중관 형태의 모노머 및 중합용매 공급관(11)의 단면도.
*도면중 주요 부분에 대한 부호 설명
11 : 모노머 및 중합용매 공급관
11a : 모노머 및 중합용매 공급관의 내측 통로
11b : 모노머 및 중합용매 공급관의 외측 통로
20 : 중합용 반응기 30 : 방사원액 저장조
40 : 방사 구금 50 : 응고액 욕조
60 : 수세 장치 70 : 건조장치
80 : 열처리 장치 90 : 권취기
A : 방향족 디에시드클로라이드
B : 방향족 디아민이 용해되어 있는 중합용매
본 발명은 전방향족 폴리아미드 필라멘트 및 그의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 구체적으로는 고강도와 고탄성의 물성을 갖는 전방향족 폴리아미드 필라멘트의 제조방법에 관한 것이다.
전방향족 폴리아미드 필라멘트는 미국특허 제 3,869,429 호 및 미국특허 제3,869,430 호 등에 게재되어 있는 바와 같이 방향족 디아민과 방향족 디에시드클로라이드를 N-메틸-2-피롤리돈을 포함하는 중합용매 중에서 중합시켜 전방향족 폴리아미드 중합체를 제조하는 공정과, 상기 중합체를 농황산 용매에 용해시켜 방사원액을 제조하는 공정과, 상기 방사원액을 방사 구금으로부터 방사하여 방사된 방사물을 비응고성 유체층을 통해 응고액 욕조내로 통과시켜 필라멘트를 형성하는 공정 과, 상기 필라멘트를 수세, 건조 및 열처리하는 공정 들을 거쳐 제조된다.
도 1은 통상적인 건습식 방사 방식으로 전방향족 폴리아미드 필라멘트를 제조하는 공정 개략도이다.
종래 방법에서는 상기의 전방향족 폴리아미드 중합체를 제조할 때 도 2에 도시된 바와 같이 중합용 모노머인 방향족 디에시드클로라이드(A)와 중합용 모노머인 방향족 디아민이 용해되어 있는 중합용매(B)를 서로 인접해 있거나 서로 떨어져 있는 각각의 공급관(11)을 통해 중합용 반응기(20) 내로 공급하기 때문에 중합 반응기(20)내로 투입된 중합용 모노머 들이 투입 즉시 부터 서로 잘 혼합 및 중합되지 않아 반응기(20)의 모든 영역에 걸쳐 중합반응이 균일하게 진행되지 않는 문제가 있었다.
그로 인해, 종래방법에서는 전방향족 폴리아미드 중합체의 중합도 편차가 크게 발생되어 최종적으로 전방향족 폴리아미드 필라멘트의 강도 및 탄성률을 저하시키는 결과를 초래하였다.
본 발명에서는 이와 같은 종래의 문제점을 해결함으로써 강도 및 탄성률이 더욱 향상된 전방향족 폴리아미드 필라멘트를 제조하기 위한 것이다.
본 발명은 중합용 반응기(20)의 모든 영역에서 중합용 모노머들의 중합반응이 균일하게 진행되도록 함으로서 중합체의 중합도 편차를 최소화하여 최종 제품인 전방향족 폴리아미드 필라멘트의 강도 및 탄성률을 보다 향상시키는 것을 기술적 과제로 한다.
또한, 본 발명은 중합체의 중합도 편차가 최소화되어 필라멘트의 분자량분포(Polydispersity Index, 이하 "PDI"라고 한다)가 좁고, 열처리 전 및 열처리 후의 결정크기(Apparent Crystal Size, 이하 "ACS"라고 한다)가 증가하는 구조적 변화가 일어나 외부 응력에 견디는 성질 즉 강도 및 탄성률이 크게 향상된 전방향족 폴리아미드 필라멘트를 제공하는 것을 기술적 과제로 한다.
이와 같은 기술적 과제를 해결하기 위하여 본 발명에서는 방향족 디아민과 방향족 디에시드클로라이드를 N-메틸-2-피롤리돈을 포함하는 중합용매 중에서 중합시켜 제조한 전방향족 폴리아미드 중합체를 농황산 용매에 용해시켜 방사원액을 제조한 후 이를 방사하여 전방향족 폴리아미드 필라멘트를 제조함에 있어서, 상기의 전방향족 폴리아미드 중합체를 제조시에 내측 통로(11a)와 이에 인접하는 외측 통로(11b)들이 교호로 반복되는 다중관 형태의 모노머 및 중합 용매 공급관(11)을 사용하여 상기의 내측 통로(11a) 및 외측 통로(11b) 각각을 통해 방향족 디에시드클로라이드(A) 및 방향족 디아민이 용해되어 있는 중합용매(B) 중에서 선택된 1종을 교호로 중합용 반응기(20)내에 공급하는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명의 전방향족 폴리아미드 필라멘트는 분자량분포(PDI)가 1.5~2.3이고, 열처리 전의 결정크기(ACS, 200 plane 기준)가 42~50Å인 것을 특징으로 한다.
이하, 첨부한 도면 등을 통하여 상세하게 설명한다.
먼저, 본 발명에서는 방향족 디아민과 방향족 디에시드클로라이드를 N-메틸-2-피롤리돈을 포함하는 중합용매 중에서 중합시켜 전방향족 폴리아미드 중합체를 제조한다.
상기 방향족 디아민은 P-페닐렌디아민 등이고, 방향족 디에시드클로라이드는 테레프탈로일 클로라이드 등이다.
또한, 상기의 중합용매는 염화칼슘이 용해되어 있는 N-메틸-2-피롤리돈 등이다.
본 발명은 상기와 같이 전방향족 폴리아미드 중합체를 제조할 때 내측 통로(11a)와 이에 인접하는 외측 통로(11b)들이 교호로 반복되는 다중관 형태의 모노머 및 중합용매 공급관(11)을 사용하여 상기의 내측 통로(11a) 및 외측 통로(11b) 각각을 통해 방향족 디에시드클로라이드(A) 및 방향족 디아민이 용해되어 있는 중합용매(B) 중에서 선택된 1종을 교호로 중합용 반응기(20)내에 공급하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 다중관 형태인 모노머 및 중합용매 공급관(11)은 2중관, 3중관, 4중관 또는 5중관 등이다.
도 3은 본 발명의 일례인 2중관 형태의 모노머 및 중합용매 공급관(11)을 사용하여 중합용 모노머 및 중합용매를 중합용 반응기 내에 투입하는 방식을 나타내는 모식도이다.
또한 도 4는 본 발명에서 사용하는 2중관 형태의 모노머 및 중합용매 공급 관(11)의 단면도이고, 도 5는 본 발명에서 사용하는 4중관 형태의 모노머 및 중합용매 공급관(11)의 단면도이다.
보다 바람직하기로는, 본 발명에서는 중합용 모노머인 방향족 디아민을 중합용매를 용해시킨 다음 이를 상기 도 4의 2중관 형태인 공급관(11)의 외측 통로(11b)를 통해 중합용 반응기(20)내로 공급함과 동시에 상기 방향족 디아민과 동몰량의 방향족 디에시드클로라이드(중합용 모노머)를 상기 공급관(11)의 내측통로(11a)를 통해 중합용 반응기(20)내로 공급한다.
그 결과, 중합용 반응기(20) 내로 투입된 중합용 모노머들은 중합용 반응기(20)에 투입되는 즉시 서로 잘 혼합 및 반응하게 되어 중합용 반응기(20)의 모든 영역에 걸쳐 중합반응이 균일하게 진행된다.
그로 인해, 제조되는 전방향족 폴리아미드 중합체는 중합도 편차가 최소화 되어 분자량분포(PDI)가 좁아지고, 결정크기(ACS)가 증가하여 최종제품인 전방향족 폴리아미드 필라멘트의 강도 및 탄성률을 크게 향상시키게 된다.
또한, 모노머 및 중합용매 공급관의 내측통로(11a)를 통해 공급되는 모노머 또는 중합용매가 상기 내측 통로(11a)의 출구 부분을 통과하는 속도(이하 "통로 출구 속도"라고 한다)와 상기 공급관의 외측통로(11b)를 통해 공급되는 모노머 또는 중합용매가 상기 외측 통로(11b)의 출구 부분을 통과하는 속도(통로출구속도) 투입속도를 상이하게 조절하여 이들이 접촉하는 순간부터 속도차에 의한 와류가 발생되도록 하는 것이 균일한 혼합에 더욱 바람직하다.
상기 다중관 형태인 모노머 및 중합용매 공급관(11)의 단면 형태는 원형, 타 원형 또는 다각형 등이다.
또한 중합용 반응기(20) 내에 교반기를 설치하여 중합용 반응기(20) 내로 공급된 모노머 및 중합용매들을 교반해 주는 것이 더욱 바람직하다.
전방향족 폴리아미드 중합체의 고유점도는 5.0 이상인 것이 필라멘트의 강도 및 탄성률 향상에 바람직하다.
중합체의 중합조건은 미국등록 특허 제 3,869,429 호 등에 게재된 공지의 중합조건들과 동일하다.
중합체를 제조하는 한가지 예로는 1몰의 파라-페닐렌디아민을 약 1몰의 염화칼슘을 포함하는 N-메틸-2-피롤리돈에 용해시킨 용액과 1몰의 테레프탈로일 클로라이드를 본 발명과 같이 2중관 형태의 공급관(11)을 통해 중합용 반응기(20) 내에 투입한후 교반하여 겔상의 중합체를 제조하고, 이를 분쇄, 수세 및 건조하여 미세 분말상의 중합체를 제조한다. 이때 상기 테레프탈로일 클로라이드는 2단계로 나누어 중합용 반응기(20) 내에 투입할 수도 있다.
다음으로는, 상기와 같이 제조된 전방향족 폴리아미드 중합체를 농황산 용매에 용해시켜 방사원액을 제조한 다음, 도 1에 도시된 바와 같이 상기 방사원액을 방사 구금(40)을 통해 방사 한 후 방사된 방사물을 비응고성 유체층을 통해 응고액 욕조(50)내로 통과시켜 필라멘트를 형성한 다음, 형성된 필라멘트를 수세, 건조 및 열처리하여 전방향족 폴리아미드 필라멘트를 제조한다. 도 1은 방사원액을 건습식 방사하여 전방향족 폴리아미드 필라멘트를 제조하는 공정 개략도 이다.
방사원액 제조시에 사용되는 농황산 농도를 97%~100%인 것이 바람직하며, 클 로로황산이나 플루오로황산 등도 사용될 수 있다.
이때 황산의 농도가 97% 미만인 경우에는 폴리머의 용해성이 저하되고 비등방성 용액의 액정성 발현이 곤란해지며, 따라서 일정한 점도의 방사원액 제조가 어려워져 방사시 공정관리가 힘들고 최종 섬유의 기계적 물성이 저하될 수 있다.
반대로, 농황산의 농도가 100%를 초과하면, 과리(過離) SO3를 함유하는 발연 황산에서 SO3가 과다해져 취급상 바람직하지 않을 뿐만 아니라 고분자의 부분적 용해가 일어나기 때문에 방사원액으로는 부적당하며, 또한, 비록 방사하여 얻어진 섬유라 할지라도 섬유의 내부구조가 치밀하지 않고 외관상 광택이 없으며 응고용액 내로 확산되는 황산의 속도가 떨어져 섬유의 기계적 물성이 저하되는 문제점이 발생될 수 있다.
한편, 방사 원액내 중합체의 농도는 10~25중량% 인 것이 섬유물성에 바람직 하다.
그러나, 본 발명에서는 농황산의 농도 및 방사 원액내 중합체의 농도를 특별하게 한정하는 것은 아니다.
상기의 비응고성 유체층은 주로 공기층이나 불활성 기체층도 사용될 수 있다.
비응고성 유체층의 길이, 다시 말해 방사 구금(40)의 저면과 응고액 욕조(50) 내에 담겨져 있는 응고액의 표면까지의 거리는 0.1~15cm인것이 방사성이나 필라멘트의 물성 향상에 바람직하다.
상기의 응고액 욕조(50) 내의 응고액은 오버플로우 될 수도 있다. 응고액으로는 물, 염수 또는 농도가 70% 이하인 황산 수용액 등을 사용한다.
다음으로는, 형성된 필라멘트를 수세, 건조 및 열처리하여 전방향족 폴리아미드를 제조한다.
방사 권취 속도는 700~1,500m/분 수준으로 한다.
상기 방법으로 제조된 본 발명의 전방향족 폴리아미드는 중합체의 중합도 편차가 최소화되어 분자량분포(PDI)가 좁고, 결정크기(ACS)가 크기 때문에 열처리 전·후의 강도가 26g/d 이상이고, 열처리 전의 탄성률이 750g/d 이상이고, 열처리 후의 탄성률이 950g/d 이상으로 우수하다.
구체적으로, 본 발명의 전방향족 폴리아미드 필라멘트는 분자량분포(PDI)가 1.5~2.3, 바람직하기로는 1.5~2.0, 보다 바람직하기로는 1.5~1.7이고, 열처리 전의 결정크기(ACS, 200 plane 기준)가 42~50Å, 보다 바람직하기로는 47~50Å 이다.
또한, 2% 장력하에서 300℃에서 2초간 열처리 후의 결정크기(ACS, 200 plane 기준)가 46~55Å, 보다 바람직하기로는 53~55Å이다.
분자량분포(PDI)가 상기 범위를 초과하거나 결정크기(ACS)가 상기 범위 미만인 경우에는 탄성률 상승 효과가 미미하게 된다. 또한 결정크기(ACS)가 상기 범위를 초과하는 경우에는 탄성률은 증가하나 강도가 저하되는 문제가 있다.
또한 분자량 분포(PDI)가 상기 범위 미만인 경우에는 탄성률은 증가하나 본 발명에서는 달성하기 어려운 영역에 해당된다.
이와 같이 본 발명의 전방향족 폴리아미드 필라멘트는 종래의 전방향족 폴리 아미드 필라멘트와 비교시 중합체의 중합도 편차가 최소화되어 분자량분포(PDI)가 좁고, 열처리 전 후의 결정크기(ACS)가 크다.
그로 인해 본 발명의 전방향족 폴리아미드는 강도 및 탄성률이 크게 향상된다.
이하, 실시예 및 비교 실시예를 통하여 본 발명을 상세하게 설명한다.
그러나, 본 발명은 하기 실시예에 의하여 그의 보호범위가 한정되는 것은 아니다.
실시예 1
1,000kg의 N-메틸-2-피롤리돈을 80℃로 유지시키고 여기에 염화칼슘 80kg과 48.67kg의 파라-페닐렌디아민을 녹여서 방향족 디아민 용액(B)을 제조 하였다.
상기의 방향족 디아민 용액(B)을 도 3에 도시된 2중관 형태의 공급관(11)의 외측 통로(11b)를 통해 중합용 반응기(20) 내로 투입함과 동시에 상기 공급관(11)의 내측 통로(11a)를 통해 파라-페닐렌디아민 동몰량의 용융 테레프탈로일 클로라이드(A)를 중합용 반응기(20) 내로 동시에 투입한 후 이들을 교반하여 고유점도가 6.8인 폴리(파라-페닐렌테레프탈아미드) 중합체를 제조하였다.
다음으로, 제조된 상기의 중합체를 99% 농황산에 용해시켜 중합체 함량이 18중량%인 광학적 비등방성 방사원액을 제조 하였다.
다음으로, 상기와 같이 제조된 방사원액을 도 1에 도시된 바와 같이 방사 구금(40)을 통해 방사한 후, 방사된 방사물을 7mm의 공기층을 통해 응고액인 물이 담 겨져 있는 응고액 욕조(50) 내로 통과시켜 필라멘트를 형성하였다.
다음으로, 상기와 같이 형성된 필라멘트에 25℃의 물을 분사시켜 수세한 후 계속해서 이를 150℃의 표면온도를 갖는 2단 건조 로울러(Dry Roller)를 통과시킨 다음 권취하여 열처리가 되지 않은 폴리(파라-페닐렌테레프탈아미드) 필라멘트를 제조하였다.
제조한 폴리(파라-페닐렌테레프탈아미드) 필라멘트의 각종 물성들을 측정한 결과를 표 1과 같다.
실시예 2
실시예 1에서 제조한 폴리(파라-페닐렌테레프탈아미드) 필라멘트를 2% 장력하에서 300℃에서 2초간 열처리하여 열처리된 폴리(파라-페닐렌테레프탈아미드) 필라멘트를 제조하였다.
제조한 폴리(파라-페닐렌테레프탈아미드) 필라멘트의 각종 물성들을 측정한 결과를 표 1과 같다.
비교실시예 1
실시예 1에서 제조한 방향족 디아민 용액(B)과 용융 테레프탈로일 클로라이드(A)를 각각 별도로 분리된 공급관을 통해 중합용 반응기내에 공급한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 조건으로 열처리되지 않은 폴리(파라- 페닐렌테레프탈아미드) 필라멘트를 제조하였다.
제조한 폴리(파라-페닐렌테레프탈아미드) 필라멘트의 각종 물성들을 측정한 결과는 표 1과 같다.
비교실시예 2
비교실시예 1에서 제조한 폴리(파라-페닐렌테레프탈아미드) 필라멘트를 2% 장력하에서 300℃에서 2초간 열처리하여 열처리된 폴리(파라-페닐렌테레프탈아미드) 필라멘트를 제조하였다.
제조한 폴리(파라-페닐렌테레프탈아미드) 필라멘트의 각종 물성들을 측정한 결과를 표 1과 같다.
<표 1> 필라멘트 물성 평가결과
구분 실시예 1 실시예 2 비교실시예 1 비교실시예 2
분자량분포 (PDI) 1.7 1.6 2.6 2.5
결정크기 (ACS) 열처리전 47Å - 45Å -
2% 장력하에서 300℃에서 2초간 열처리 후 - 54Å - 51Å
강도(g/d) 27 26 22 21
탄성률(g/d) 830 1,080 730 930
본 발명에 있어서 필라멘트의 각종 물성들은 아래와 같은 방법으로 측정하였다
·강도(g/d)
인스트론 시험기(Instron Engineering Corp, Canton, Mass)에서 길이가 25cm 인 샘플사를 이용하여 샘플사가 파단될 때의 강력(g)을 측정한 다음 이를 샘플사의 데니어로 나누어 강도를 구하였다. 상기 강도는 5회 테스트한 후 그 평균값으로 하였다. 이때 인장속도는 300 mm/분으로 하였고, 초하중은 섬도×1/30g으로 하였다.
·탄성률(g/d)
상기의 강도 측정 조건으로 샘플사의 응력-변형 곡선을 구한 다음, 상기 응력-변형율 곡선상의 기울기로부터 계산한다.
·분자량분포( PDI )
GPC(Gel Permeation Chromatography)를 이용하여 아래와 같이 측정한다.
(i) 전방향족 폴리아미드 폴리머 유도체의 합성
디메틸설폭사이드(Dimethyl Sulfoxide)에 전방향족 폴리아미드 필라멘트(시료)와 칼륨 터-부톡사이드(Potassium ter-butoxide)를 넣고 상온, 질소분위기하에서 상기 시료를 녹여내고, 이것에 알릴 브로마이드(Allyl bromide)를 투입하여 아릴기가 치환된 전방향족 폴리아미드 폴리머를 합성한다.(Macromolecules 2000,33,4390 참조)
(ⅱ) 분자량분포 측정
합성된 상기 전방향족 폴리아미드 폴리머를 CHCl3에 녹여 35℃의 온도 및 10㎖/분의 플로우 레이트(flow rate)에서 워터 매뉴얼 인젝터 키트(Waters manual injector Kit)의 쇼덱스(Shodex) GPC 칼럼을 사용하여 굴절률 탐지기(Refraction Index detector)가 있는 GPC에서 분자량분포를 측정한다.
·결정크기(ACS)
리가큐(Rigaku) X-레이 디프랙토메터(X-ray Diffractometer, 이하 "XRD"라고 한다)를 사용하여 아래와 같은 방법으로 측정한다.
(ⅰ) 샘플링(Sampling)
전방향족 폴리아미드 필라멘트(시료)를 최대한 가지런하게 배열한 후 굵기를 약 1,000∼2,000 데니어로 하고, 길이를 2∼3㎝되게 샘플 홀더에 붙인다.
(ⅱ) 측정순서
- 준비된 시료를 시료 고정구(Sample attachment)에 걸어 β-포지션 (Position)이 0°에 오게 한다. (필라멘트의 축 방향으로 시료를 시료 고정구에 걸어 세팅한다.)
- 준비운동(Warming-up)을 마친 XRD기기를 측정조건인 전압(50㎸) 및 전류(180㎃)으로 서서히 올려 측정준비 단계에 들어간다.
- 결정크기(ACS)를 산출할 수 있는 적도의 패턴(Equatorial pattern)을 측정한다.
- 주요 측정 조건은 아래와 같이 설정한다.
각도계(Goniometer), 연속적인 스캔 모드(Continuous scan mode), 스캔 각도 범위(Scan angle range) : 10∼40°, 스캔 스피드(Scan speed) : 2,
- 스캐닝을 수행한 프로파일(Profile)에서 20∼21° 및 22∼23°사이에서 나타나는 두개 피크(Peak)의 2θ 위치(Position)을 측정한다.
- 측정된 프로파일(Profile)을 가지고 멀티피크 세퍼레이션 방식 프로그램(Multi peak separation method program)으로 처리한다.
- 2θ 15∼35°까지 일직선으로 백 그라운드(Back ground)를 지정한 후, 2개의 결정 피크(Peak)를 분리한 후, 팩터[2θ Position, 강도(Intensity) 반가폭]를 가지고 결정크기 프로그램 방식(Sherrer equation)에 의해 각각의 결정면의 K가1일때 미결정 사이즈(ACS)를 구한다. 여기서 미결정 사이즈(ACS)는 각면 결정의 평균크기를 의미한다.
본 발명은 중합용 반응기(20)의 모든 영역에서 중합용 모노머들의 중합반응이균일하게 진행되기 때문에 중합체의 중합도 편차가 최소화된다.
이로 인해, 본 발명으로 제조된 전방향족 폴리아미드 필라멘트는 중합체의 중합도 편차가 최소화되어 분자량분포가 좁고 결정크기가 커서 강도 및 탄성률이 크게 향상된다.

Claims (6)

  1. 분자량분포(PDI)가 1.5~2.3이고, 열처리 전의 결정크기(ACS, 200 plane 기준)가 42~50Å인 것을 특징으로 하는 전방향족 폴리아미드 필라멘트.
  2. 1항에 있어서, 분자량분포(PDI)가 1.5~2.0인 것을 특징으로 하는 전방향족 폴리아미드 필라멘트.
  3. 1항에 있어서, 분자량분포(PDI)가 1.5~1.7인 것을 특징으로 하는 전방향족 폴리아미드 필라멘트.
  4. 1항에 있어서, 2% 장력하에서 300℃에서 2초간 열처리 후의 결정크기(ACS, 200 plane 기준)가 46~55Å인 것을 특징으로 하는 전방향족 폴리아미드 필라멘트.
  5. 1항에 있어서, 열처리 전의 결정크기(ACS, 200plane 기준)가 47~50Å인 것을 특징으로 하는 전방향족 폴리아미드 필라멘트.
  6. 4항에 있어서, 2% 장력하에서 300℃에서 2초간 열처리 후의 결정크기(ACS, 200 plane 기준)가 53~55Å인 것을 특징으로 하는 전방향족 폴리아미드 필라멘트.
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