KR100736437B1

KR100736437B1 - 섬유상에 다층의 고분자수지층으로 코팅된 세미 암막스크린 및 그 제조 방법

Info

Publication number: KR100736437B1
Application number: KR1020060057967A
Authority: KR
Inventors: 이상민
Original assignee: 이상민
Priority date: 2006-06-27
Filing date: 2006-06-27
Publication date: 2007-07-09

Abstract

본 발명은 빛의 투과를 98%이상 차단할 수 있는 세미 암막 스크린(semi-blackout screen)에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 섬유의 표면과 이면상에 다층의 코팅층을 형성시켜 우수한 암막 효과와 컬링현상이 없는 세미 암막 스크린에 관한 것이다.

본 발명에 따른 세미 암막 스크린은 섬유의 표면과 이면상에 각각 다층의 코팅을 형성시키므로서, 바늘구멍현상을 방지하고, 빛의 투과를 98%이상 차단할 수 있는 세미 암막 효과를 얻을 수 있고, 색감을 우수하게 유지하여 외관이 수려한 장점을 갖는다. 또한, 본 발명에 따른 세미 암막 스크린은 섬유의 표면과 이면상에 다층의 코팅층이 형성되고 각 코팅층에 유연성을 부가함으로써, 섬유의 위사 및 경사의 축율이 0.3% 이내로 매우 낮은 축율의 안정성을 갖을 뿐만 아니라 스크린 끝부분이 말리는 컬링현상이 매우 효과적으로 방지되는 장점을 갖는다.

세미 암막, 스크린, 고분자수지, 코팅, 폴리우레탄, 아크릴 아미드, 실리콘 폴리머

Description

섬유상에 다층의 고분자수지층으로 코팅된 세미 암막 스크린 및 그 제조 방법{Semi-blackout screen of polymer multilayer coated fiber and the method for manufacturing the same}

도 1은 본 발명에 따른 세미 암막 스크린의 단면도.

도 2는 본 발명에 따른 세미 암막 스크린을 제조하기 위해 사용되는 나이프 코팅공정 장치도.

도 3은 본 발명에 따른 세미 암막 스크린의 제조 방법을 도시한 공정블럭도.

<도면의 주요 부분에 사용된 부호의 설명>

11; 섬유

12 및 13; 고분자수지 접착층

14 및 15; 무황변 고분자수지 스킨층

21; 섬유

22; 가이드 로울러

23; 코팅액

24; 나이프

25; 건조기

26; 와인더

본 발명은 빛의 투과를 98% 이상 차단할 수 있는 세미 암막 스크린에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 섬유의 표면과 이면상에 다층의 코팅층을 형성시켜 적어도 98%의 빛을 차단하는 우수한 암막 효과를 갖고 컬링현상이 없는 세미 암막 스크린에 관한 것이다.

외부로부터의 실내로 유입되는 빛을 차단하거나 유입되는 빛의 양을 낮추기 위하여 커텐이나 블라인드 등이 많이 사용되고 있다. 이러한 커텐이나 블라인드는 일반 가정이나 사무실 등에서 빛의 유입량이 너무 많을 경우와, 프리젠테이션 등을 수행할 때 프로젝션의 선명도를 높이고자 빛을 차단하기 위해 사용되고 있다. 빛을 완전히 차단하기 위한 암막(blackout) 재료로 금속, 목재, 섬유 등을 이용할 수 있는데, 금속이나 목재는 유연성이 없이 너무 견고하다는 문제점이 있다.

종래의 커텐이나 블라인드는 불투과성 또는 반투과성의 천 또는 플라스틱 등의 재질을 많이 사용하였다. 이러한 커텐이나 블라인드는 사용 재질의 특성이나 색상에 따라 빛의 투과정도가 좌우된다. 커텐의 경우에는 빛을 적정량 투과시키거나 완전히 차단시키기 위하여 색상을 달리하는 복수의 커텐을 사용하게 되므로 미감이 좋지 못하고 불편하다.

스크린원단은 면, T/C(POLYESTER/COTTON) 및 합성섬유사로 평직된 것으로 이를 커텐의 일종인 블라인드나 롤스크린 및 버터컬 등으로 주로 사용하게 된다. 가공하지 않은 스크린원단을 그대로 사용할 경우 아무런 무늬나 색상이 없고 쉽게 변형되는 특성을 가지기 때문에, 상기 블라인드나 롤스크린 및 버터컬 등으로 사용할 때에는 후가공을 거친 스크린원단을 사용하게 된다. 상기 스크린원단의 후가공은 다양한 색상과 무늬를 표현하기 위한 염색이 있으며, 스크린원단이 평평한 상태를 지속적으로 유지하여 바람, 일광, 온도변화와 같은 외압에 의한 변형을 방지할 수 있도록 하는 빳빳한 질감 유지를 위한 코팅이 있다. 그러나, 종래의 가공된 스크린원단 자체는 빛의 차단 효과가 크지 못해 암막지로서의 사용이 제한되어 왔고, 두꺼운 코팅층을 형성시키면 유연성이 나빠져 측면 컬링현상(curling)이 발생하고 표면에 바늘구멍(pin hole)이 형성되는 문제점이 나타났으며 다양하고 수려한 색깔을 표현하기 곤란하였다.

따라서, 본 발명에서는 섬유에 다층의 코팅층을 형성시키므로서 빛의 차단율을 높이고, 스크린의 적절한 내구성 및 유연성을 유지하여 컬링현상을 방지하고, 수려한 색감을 다양하게 표현할 수 있도록 하므로서 실내 장식에도 공헌할 수 있는 세미 암막용 스크린을 발명하였다.

따라서, 본 발명의 목적은 섬유에 다층의 코팅층을 형성시키므로서, 빛의 투과를 98%이상 차단할 수 있는 세미 암막용 스크린을 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 스크린이 주름지거나 가장자리가 말리는 컬링현상이 방지되어 평활도가 유지될 수 있는 세미 암막용 스크린을 제공하는 것이다.

본 발명의 또 다른 목적은 섬유에 다층으로 코팅하므로서, 수려한 색깔이 다양하게 표현되어 실내 장식에도 공헌할 수 있는 세미 암막용 스크린을 제공하는 것이다.

상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 섬유(11)의 표면과 이면에 실리콘 폴리머와 컬러 안료를 포함하는 고분자수지 접착층(12, 13); 슬립성을 주는 실리콘계 유연제와 산화티탄이 함유된 컬러 안료를 포함하는 무황변 고분자수지 스킨층(14, 15)을 순차적으로 포함하는 세미 암막 스크린을 제공한다.

상기 섬유(11)는 폴리에스테르 또는 나일론이 바람직하고, 상기 고분자수지 접착층(12, 13)은 고분자수지 100중량부에 대하여, 충전제 15 내지 25중량부, 방염제 75 내지 85중량부, 실리콘 폴리머 2 내지 7중량부, 가교제 1 내지 3중량부, 촉매제 0.5 내지 1중량부 및 컬러 안료 40 내지 80중량부를 포함하는 것이 바람직하며,

상기 무황변 고분자수지 스킨층(14, 15)은 무황변 고분자수지 100중량부에 대하여, 산화티탄이 함유된 컬러 안료 40 내지 80 중량부, 슬립성을 주는 실리콘계 유연제 2 내지 7중량부를 포함하는 것이 바람직하다. 또한, 상기 스킨층에 금속성 입자를 더욱 포함하는 것이 바람직하고, 상기 금속성 입자는 무황변 고분자수지 100중량부에 대하여 5 내지 15중량부를 포함하는 것이 더욱 바람직하다.

또한, 본 발명은 섬유(11)의 표면에 실리콘 폴리머와 컬러 안료를 포함하는 고분자수지액을 도포하는 도포단계; 건조장치를 통과시켜 상기 고분자수지액을 건 조하는 건조단계; 상기 섬유의 이면에 상기 도포단계 및 상기 건조단계를 반복실시하는 단계; 상기 섬유의 양면에 형성된 고분자수지층의 두께를 고르게 하는 표면평탄화단계를 포함하는 고분자수지 접착층(12, 13) 형성단계와,

상기 섬유의 양면에 형성된 고분자수지 접착층(12, 13) 중 한면(12)에, 슬립성을 주는 실리콘계 유연제와 산화티탄이 함유된 컬러 안료를 포함하는 무황변 고분자수지액을 도포하는 도포단계; 건조장치를 통과시켜 상기 무황변 고분자수지액을 건조하는 건조단계; 상기 고분자수지 접착층(12, 13) 중 다른면(13)에, 상기 도포단계 및 상기 건조단계를 반복실시하는 단계를 포함하는 무황변 고분자수지 스킨층(14, 15) 형성단계를 포함하는 세미 암막 스크린 제조방법을 제공한다.

상기 고분자수지 접착층 형성단계중 표면평탄화단계는 친츠(chintz)에 의하는 것이 바람직하다.

이하, 본 발명을 보다 상세히 설명하면 다음과 같다.

본 발명에 따른 세미 암막 스크린은 도1에 도시된 바와 같이 섬유(11)의 표면과 이면에 고분자수지 접착층(12, 13) 및 무황변 고분자수지 스킨층(14, 15)이 각각 순서대로 적층된 것을 특징으로 한다.

상기 섬유(11)로서는 통상 블라인드에 사용되는 섬유를 사용할 수 있고, 바람직하게는 폴리에스테르와 나일론을 사용할 수 있다. 또한, 상기 폴리에스테르 또는 나일론은 경사 140-160 데니아 및 밀도 96-98T/inch, 위사 150-450 데니아 및 밀도 44-48T/inch 의 직물을 사용하는 것이 세미 암막 스크린의 내구성에 유리하므로 더욱 바람직하다.

상기 섬유(11)의 표면과 이면에 각각 코팅되는 고분자수지 접착층(12, 13)은 고분자수지에 실리콘 폴리머와 컬러 안료를 포함한다. 또한, 상기 고분자수지 접착층(12, 13)에 충전제, 방염제, 가교제 및 촉매제를 더욱 포함하는 것이 바람직하다.

상기 고분자 수지는 코팅층의 섬유에 대한 접착력을 부여하고 빛의 차단율을 높여준다. 통상의 사용되는 고분자 수지를 1종이상 선택하여 사용할 수 있는데, 예를들면 PP(polypropylene), PC(polycarbonate), PE(polyethylene), PPE (polyphenylenether), PI(polyimide), PVC(polyvinyl chloride), Epoxy 수지계, 멜라민(Melamine) 수지계, 아크릴아미드(acryl amide) 수지계, 폴리우레탄(polyurethane) 수지계 등이 있으나, 인체 유해성이 낮은 아크릴아미드 수지계 및 폴리우레탄 수지계를 사용하는 것이 작업의 편리성과 사용자의 안전을 위해 가장 바람직하다.

상기 충전제는 통상 고분자 수지에 사용되는 충전제를 1종이상 선택하여 사용할 수 있고, 산화티탄(TiO₂), 탄산칼슘(CaCO₃), 실리카(SiO₂), 탈크로 이루어진 군중에서 1종이상을 선택하여 사용하는 것이 바람직하다. 고분자수지 100 중량부당 상기 충전제 15 내지 25중량부를 사용할 수 있으나, 20중량부를 사용하는 것이 가장 바람직하다. 충전제는 원료의 부형효과로 또는 부형제 효과로 원가절감의 효과를 주고 , 내구성을 향상시켜주며, 빛 차폐효과가 나타나므로, 상기 충전제가 15중량부 미만이면 원가상승의 우려, 내구성부족, 빛 차폐율 및 기타 물리적 성질이 낮 아질 우려가 있고, 25중량부를 초과하면 물리적 성질의 저하, 촉감의 악화를 가져오고 코팅액의 점도상승으로 코팅작업에 어려움이 있을 수 있다. 상기 충전제는 150 내지 300 메시(mesh)의 것을 사용하는 것이 바람직하다.

상기 방염제는 통상의 방염제를 1종이상 선택하여 사용할 수 있고, TBBA(Tetrabromerbiphenol A), DBDPO(Decabromodiphenyl oxide), 삼산화안티몬(Sb₂O₃), 모노암모늄포스페이트(Amonium phosphate), 암모늄폴리포스페이트(Amonium polyphosphate), 클로로파라핀(Choloroparffin), 멜라민 시아누레이트(Melamine cyanurate), 인산구아니딘(Guanindine phosphate)로 이루어진 군중에서 1종이상 선택하여 사용하는 것이 바람직하다. 고분자수지 100중량부당 상기 방염제는 75 내지 85중량부를 사용하는 것이 바람직하고, 80중량부를 사용하는 것이 가장 바람직하다. 상기 방염제가 75중량부 미만이면 방염효과가 낮아질 수 있고, 85중량부를 초과하면 제품물성의 악화(deterioration) 및 경도 저하를 포함한 물리화학적 문제를 야기할 우려가 있다. 상기 실리콘 폴리머(Silicon polymers)는 고분자수지의 가소성 및 유연성을 향상시켜 본 발명에 따른 세미 암막 스크린의 컬링현상을 방지하는데, 통상 사용되는 실리콘 폴리머를 1종이상 선택하여 사용할 수 있고, 예를들면 폴리실록산(Polysiloxane), 폴리실란(Polysilane), 폴리카르보실란(Polycarbosilane), 폴리실라잔 (Polysilazane) 등을 사용할 수 있으나 이에 한정되는 것은 아니며, 폴리실록산인 폴리디메틸실록산(Polydimethylysiloxane, PDMS)을 사용하는 것이 바람직하다. 고분자수지 100중량부당 상기 실리콘 폴리머는 2 내지 7중량부를 사용하는 것이 바람직하다. 상기 실리콘 폴리머가 2 중량부 미만이면 컬링현상을 방지하기 어렵고, 7중량부를 초과하면 제품물성의 악화, 경도저하 및 고분자수지와의 상용성에대한 문제가 발생할 수 있다.

상기 가교제는 고분자수지를 경화시키는 재료로서, 통상의 가교제를 1종이상 선택하여 사용할 수 있고, 3가이상의 알콜유도체, 3가이상의 아민유도체, 에틸아세테이트유도체로 이루어진 군중에서 1종이상 선택하여 사용하는 것이 바람직하며, 에틸아세테이트유도체를 사용하는 것이 가장 바람직하다. 고분자수지 100중량부당 상기 가교제는 1 내지 3 중량부를 사용하는 것이 바람직하다. 상기 가교제가 1중량부 미만이면 고분자수지의 경화가 미흡할 우려가 있고, 3중량부를 초과하면 유리 반응기의 영향으로 물성 및 외관의 악화를 초래할 수 있고 점도상승으로 코팅작업이 곤란해질 우려가 있다.

상기 촉매제는 통상의 촉매제를 1종이상 선택하여 사용할 수 있고, 염기성 촉매제가 바람직하며, 고분자수지 100중량부당 0.5 내지 1중량부를 사용하는 것이 바람직하다. 상기 촉매제가 상기 중량부보다 적거나 초과하면 고분자수지의 경화반응 속도가 느리거나 빨라져 품질의 균질성이 저해되거나 작업성이 좋지 않을 우려가 있다.

상기 컬러 안료는 통상의 컬러 안료를 1종이상 선택하여 사용할 수 있고, 인체에 안전한 유기 및 무기안료를 사용하는 것이 바람직하며, 빛차단효과를 위해서는 카본 블랙(Carbon black)을 사용하는 것이 가장 바람직하다. 상기 컬러 안료는 상기 고분자 수지층에 색을 부여하여 빛 차폐율을 높이고, 안료의 물성에 따라 고분자 수지층의 내구성을 향상시킬 수 있다. 고분자 수지 100중량부당 상기 컬러 안료는 40 내지 80중량부를 사용하는 것이 바람직하다. 상기 컬러 안료가 40중량부 미만이면 색이 충분히 나타나지 않아 빛 차폐율이 낮아질 우려가 있고, 80중량부를 초과하면 제품물성의 악화 및 물리적 성질의 악화와 점도 상승에 의한 코팅작업 곤란의 문제가 발생할 수 있다.

상기 고분자수지층(12, 13) 표면에 무황변 고분자수지 스킨층(14, 15)을 적층한다.

상기 스킨층(14, 15)은 무황변 고분자수지에 슬립성을 주는 실리콘계 유연제와 산화티탄이 함유된 컬러 안료를 포함하며, 충진제, 방염제, 가교제 및 촉매제를 더욱 포함하는 것이 바람직하다. 또한, 상기 스킨층(14, 15)에 금속성 입자를 더욱 첨가할 수 있다.

상기 무황변 고분자수지는 칼라 조색의 내광성을 높이기 위해 무황변 타입으로 사용되며, 통상의 사용되는 무황변 고분자 수지를 1종이상 선택하여 사용할 수 있는데, 예를들면 PP(polypropylene), PC(polycarbonate), PE(polyethylene), PPE (polyphenylenether), PI(polyimide), PVC(polyvinyl chloride), Epoxy 수지계, 멜라민(Melamine) 수지계, 아크릴아미드(acryl amide) 수지계, 폴리우레탄(polyurethane) 수지계 등의 무황변 타입을 사용할 수 있고, 독성을 나타내지 않는 아크릴아미드 수지계 및 폴리우레탄 수지계의 무황변 타입을 사용하는 것이 작업의 편리성을 위해 가장 바람직하다. 또한, 무황변 타입은 에테르 또는 에스터 타입을 사용할 수 있으나, 에테르 타입을 사용하는 것이 더욱 바람직하다.

상기 슬립성을 주는 실리콘계 유연제는 통상 사용되는 것을 1종이상 선택하여 사용할 수 있고, 예를 들면 디메틸실리콘오일, 메틸페닐실리콘오일, 메틸하이드로겐 실리콘오일, 메틸하이드록시 실리콘오일, 플로로실리콘오일, 폴리옥시에테르 공중합체 등이 있으나 이에 한정되지 않는다. 상기 실리콘계 유연제는 표면을 평탄화시키고 표면의 내스크래치성을 향상시킨다. 무황변 고분자수지 100중량부당 상기 실리콘계 유연제는 2 내지 7중량부가 포함되는 것이 바람직하고, 2중량부 미만이면 표면의 평탄화와 내스크래치성이 약해질 수 있고, 7중량부를 초과하면 경도 저하 등의 문제가 발생할 수 있다.

상기 산화티탄이 함유된 컬러 안료는 산화티탄을 함유된 통상의 컬러 안료를 1종이상 선택하여 사용할 수 있고, 인체에 안전한 유기 및 무기안료를 사용하는 것이 바람직하다. 상기 안료에 함유된 산화티탄은 자외선을 차단하여 표면 칼라조색을 안정화시킨다. 무황변 고분자수지 100중량부당 상기 산화티탄이 함유된 컬러 안료는 40 내지 80중량부가 포함되는 것이 바람직하고, 40중량부 미만이면 표면의 컬러가 선명하지 못하거나 빛 차폐율 및 자외선 차단율이 낮아질 우려가 있고, 80중량부를 초과하면 제품물성이 악화될 수 있다.

상기 무황변 고분자수지 스킨층(16, 17)에 금속성 입자를 더욱 첨가할 수 있다. 상기 금속성 입자는 세미 암막 스크린의 외관에 광택이나 입체적인 반짝임을 주어 장식미를 극대화 해준다. 상기 금속성 입자는 통상 사용되는 것을 1종이상 선택하여 사용할 수 있고, 펄(pearl), 메탈릭(metalic), 알루미늄, 은(silver), 주석 등이 있으나 이에 한정되지 않으며, 상기 입자는 300 내지 1000메시가 장식미를 잘 나타내고 제품물성을 악화시키지 않는 범위로서 바람직하다. 무황변 고분자수지 100중량부당 상기 금속성 입자는 5 내지 15중량부를 포함하는 것이 바람직한데, 5중량부 미만이면 외관에 광택이나 반짝임을 충분히 나타낼 수 없고, 15중량부를 초과하면 제품물성의 악화, 점도상승에 의한 코팅작업 곤란 등의 우려가 있다.

상기 충전제, 방염제, 가교제, 및 촉매제는 상기 고분자수지 접착층(12, 13)에서와 같은 방법으로 첨가한다.

또한, 본 발명은 섬유(11)의 표면에 실리콘 폴리머와 컬러 안료를 포함하는 고분자수지액을 도포하는 도포단계; 건조장치를 통과시켜 상기 고분자수지액을 건조하는 건조단계; 상기 섬유의 이면에 상기 도포단계 및 상기 건조단계를 반복실시하는 단계; 상기 섬유의 양면에 형성된 고분자수지층의 두께를 고르게 하는 표면평탄화단계를 포함하는 고분자수지 접착층(12, 13) 형성단계와,

도포과정은 섬유가 코팅액 디핑조에 침적되고 디핑로울러의 가압에 의해 적정중량의 코팅이 이루어지는 디핑코팅이나, 공급된 코팅용액이 나이프에 의해 섬유에 일정한 두께로 코팅되는 나이프코팅 등이 모두 가능하다. 본 발명에서는 나이 프코팅에 의한 방법으로 도2를 참고하여 설명한다.

먼저, 섬유(21)의 표면과 이면에 고분자수지 접착액을 도포한다. 고분자수지액은 고분자수지 100중량부에 충전제 15 내지 20중량부, 방염제 75 내지 85중량부, 실리콘 폴리머 2 내지 7중량부 및 컬러 안료 40 내지 80중량부를 혼합한 후, 24시간 안정화시킨 다음 탈포과정을 거친 후, 가교제 1 내지 3중량부 및 촉매제 0.5 내지 1중량부를 첨가하고 20분 내지 40분동안 혼합되어 제조된다. 공급되는 상기 고분자수지액(23)이 가이드로울러(22)를 경유한 섬유(21)의 표면에 나이프(24)에 의해 일정한 두께로 코팅되고(12), 표면에 코팅이 완료된 섬유는 건조기(25)를 통해 건조되어 와인더(26)에 권취된다. 상기 권취된 섬유는 다시 이면 코팅을 위해 가이드로울러(22)를 경유하고, 다시 공급되는 상기 고분자수지액(23)을 나이프(24)에 의해 일정한 두께로 섬유 이면이 코팅된다(13). 그 다음, 상기 이면 코팅이 완료된 섬유는 건조기(25)를 통해 건조되어 와인더(26)에 권취된다. 상기 건조는 섬유의 변형 및 치수 안정을 위해 텐타기를 이용하는 것이 바람직하며, 구조적으로 설명하면 건조기(25) 내부는 총 8개의 방(chamber)이 연결되어 구성되어 있고 섬유(21)가 유입되는 방향으로부터 110℃, 120℃, 140℃, 160℃, 180℃, 140℃, 120℃, 100℃로 온도가 유지되어 고분자수지액이 도포된 섬유를 건조한다. 이 부분별 온도차를 유지하는 것은 대단히 중요한 것으로 코팅면의 평활도, 핀홀(pin hole) 발생여부 등에 영향을 크게 미친다. 상기 섬유가 건조기(25)를 통과하는 시간은 1분 내지 3분이 바람직하다.

상기 표면과 이면에 고분자수지액의 도포가 완료된 섬유는 고분자수지층의 두께를 고르게 하는 표면평탄화단계를 거친다. 상기 표면평탄화단계는 친츠(chintz)에 의하는 것이 바람직한데, 친츠에 의해 상기 고분자수지층의 두께가 고르게 됨은 물론, 제품에 부드러움을 부여할 수 있다. 상기 친츠는 120-150℃의 히팅롤(heating roll)에서 3-5 ㎏/㎠로 압착하므로서 수행된다. 친츠를 거친 가공완료된 섬유는 표면과 이면에 각각 고분자수지 접착층(12, 13)이 형성되고, 상기 고분자수지 접착층(12, 13)의 두께는 0.15 내지 0.25 ㎜가 바람직하고, 0.2 ㎜가 가장 바람직하다. 상기 접착층의 두께가 0.15 ㎜미만이면 빛 차폐율이 낮아질 우려가 있고, 0.25 ㎜를 초과하면 컬링현상 또는 바늘구멍(pin hole)현상이 발생할 수 있다.

상기 고분자수지 접착층(12, 13)이 표면과 이면에 적층된 섬유에, 무황변 고분자수지 스킨층(14, 15)을 적층한다.

상기 무황변 고분자수지 스킨층의 무황변 고분자수지액은 무황변 고분자수지 100중량부에 충전제 15 내지 25중량부, 방염제 20 내지 40중량부, 산화티탄이 함유된 컬러 안료 40 내지 80 중량부, 슬립성을 주는 실리콘계 유연제 2 내지 7중량부, 가교제 1 내지 3중량부 및 촉매제 0.5 내지 1중량부를 투입하고 20 내지 40분 동안 혼합하여 제조된 것을 사용하는 것이 바람직하다. 상기 무황변 고분자수지액에 금속성 입자를 5 내지 15중량부 더욱 포함하여 상기 무황변 고분자수지액을 제조하는 것이 더욱 바람직하다.

상기 무황변 고분자수지액은 상기 고분자수지 접착층(12, 13)의 두 표면에 도포되어 건조됨으로서 무황변 고분자수지 스킨층(14, 15)을 형성하고, 이로써 본 발명에 따른 세미 암막 스크린을 완성한다. 상기 도포와 건조는 상기 고분자수지 접착층을 형성시키는 방법과 동일하게 한면씩(예, 14의 도포 및 건조후, 15의 도포 및 건조) 수행된다. 상기 무황변 고분자수지 스킨층의 두께는 0.05 내지 0.15 ㎜가 바람직하며, 0.1 ㎜가 가장 바람직한데, 0.05 ㎜ 미만이면 표면평탄화, 표면 내스크래치성, 칼라조색의 안정성이 미약할 수 있고, 0.15 ㎜를 초과하면 컬링현상이나 바늘구멍현상이 발생할 수 있다.

이하 구체적인 실험예를 들어 본 발명을 설명하나 본 발명이 이들 예에만 한정되는 것은 아니다.

(실시예 1)폴리우레탄계 수지를 사용한 세미 암막 스크린의 제조

<실시예1-1> 고분자수지 접착층(12, 13)의 증착

폴리이소시아네이트 프레폴리머 100 ㎏, 폴리올 100 ㎏, 산화티탄 5 ㎏(200 mesh), 탄산칼슘 10 ㎏(200 mesh), 탈크 5 ㎏(200 mesh), TBBA 40 ㎏, 삼산화 안티몬 20 ㎏, 폴리인산염 10 ㎏, 폴리디메틸실록산(PDMS) 5 ㎏, 카본 블랙 50 ㎏을 혼합기에 넣어 혼합한 후, 24시간 실온에서 안정화시켰다. 그 다음 탈포과정을 거친 후, 에틸아세테이트 2 ㎏ 과 3-아미노프로필디메틸아민 1 ㎏을 첨가하여 30분 동안 혼합기에서 혼합하여 고분자수지액을 제조하였다.

상기 고분자수지액(23)을 나이프(24)에 넣고, 150D x 300D, 98T x 46T의 폴리에스테르 원단(21)(코팅폭 2600 ㎜)을 텐타코팅머신에 설치했다. 상기 폴리에스테르 원단(21)을 가이드로울러(22)를 통해 나이프(24)를 경유하도록 하여 고분자수지액이 2mm 두께로 도포되게 하였다. 그 다음, 상기 표면이 고분자수지액(23)으로 도포된 폴리에스테르 원단(21)을 건조기(25)에 2분동안 경유시켰다.

상기 표면이 고분자수지액(23)으로 도포되어 건조가 완료된 폴리에스테르 원단을 이면이 나이프에 접촉되도록 하여 상기 도포 및 건조 과정을 동일하게 반복했다. 이렇게 하여, 표면과 이면이 고분자수지액으로 도포되어 건조된 폴리에스테르 원단을 얻었다.

얻어진 폴리에스테르 원단을 친츠(chintz) 가공을 위해 130℃로 가열된 히팅롤과 페이퍼롤 사이로 경유시켜 4 ㎏/㎠로 압착시켰다. 이렇게 하여, 표면과 이면에 고분자수지 접착층(12 와 13, 각각 코팅두께 0.2 ㎜)을 적층한 폴리에스테르 원단을 얻었다.

<실시예1-2> 무황변 고분자수지 스킨층(14, 15)의 증착

무황변 IPDI 100 ㎏, 폴리올 100 ㎏, 산화티탄 5 ㎏, 탄산칼슘 10 ㎏, 탈크 5 ㎏, TBBA 40 ㎏, 삼산화 안티몬 20 ㎏, 폴리인산염 10 ㎏, 산화티탄이 함유된 퍼그먼트그린 50 ㎏, 디메틸실리콘오일 5 ㎏, 에틸아세테이트 2 ㎏, 3-아미노프로필디메틸아민 1 ㎏ 과 은 파우더 10 ㎏(400mesh)을 첨가하여 30분 동안 혼합기에서 혼합하여 무황변 고분자수지액을 제조하였다.

상기 실시예 1-1에서 얻은 고분자수지 접착층(12, 13)이 증착된 폴리에스테르 원단에 상기 무황변 고분자수지액을 0.1mm 두께로 도포한 후 건조하여 무황변 고분자수지 스킨층(14 와 15, 각각 코팅두께 1 ㎜)이 증착되었다.

실시예1-1 내지 1-2에 의해 폴리우레탄계 수지를 사용한 세미 암막 스크린 을 얻었고, 상기 세미 암막 스크린은 빛의 투과를 98% 차단하였다.

(실시예 2) 아크릴 아미드 수지계를 사용한 세미 암막 스크린

상기 실시예 1-1의 폴리이소시아네이트 프레폴리머 100 ㎏ 및 폴리올 100 ㎏ 대신 폴리아크릴로니트릴 100 ㎏을 사용하고, 상기 실시예 1-2의 무황변 IPDI 100 ㎏ 및 폴리올 100 ㎏ 대신 무황변 아크릴우레탄 100 ㎏을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하다.

(실시예 3) 양면의 색이 서로 다른 세미 암막 스크린

<실시예3-1> 고분자수지 접착층(12, 13)의 증착

실시예1-1과 동일하다.

<실시예3-2> 무황변 고분자수지 스킨층(14, 15)의 증착

상기 실시예 1-2의 무황변 고분자수지액 제조시, 상기 실시예1-2와 동일한 무황변 고분자수지액과, 산화티탄이 함유된 퍼그먼트그린 50 ㎏ 대신 산화티탄이 함유된 시그널레드 50 ㎏을 사용한 무황변 고분자수지액 두종류를 제조하여, 실시예3-1에서 적층한 고분자수지 접착층(12, 13)의 한쪽 표면(12)에는 퍼그먼트그린이 포함된 무황변 고분자수지액을 도포하고, 다른 한쪽 표면(13)에는 시그널레드가 포함된 무황변 고분자수지액을 도포하는 것을 제외하고는 실시예1-2와 동일하다. 이렇게 하여 표면은 그린, 이면은 레드인 세미 암막 스크린을 얻었다.

이상 상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 세미 암막 스크린은 섬유의 표면과 이면상에 각각 다층의 코팅을 형성시키므로서, 바늘구멍현상을 방지하고, 빛의 투과를 98%이상 차단할 수 있는 세미 암막 효과를 얻을 수 있고, 색감을 우수하게 유지하여 외관이 수려한 장점을 갖는다.

또한, 본 발명에 따른 세미 암막 스크린은 섬유의 표면과 이면상에 다층의 코팅층이 형성되고 각 코팅층에 유연성을 부가함으로써, 섬유의 위사 및 경사의 축율이 0.3% 이내로 매우 낮은 축율의 안정성을 갖을 뿐만 아니라 스크린 끝부분이 말리는 컬링현상이 매우 효과적으로 방지되는 장점을 갖는다.

또한, 본 발명에 따른 세미 암막 스크린은 대형 사이즈의 섬유에 다층의 코팅을 하여 대형 스크린으로 제조될 수 있어 최근의 스크린의 대형화 추세에 기여할 수 있다.

Claims

섬유(11)의 표면과 이면에, 실리콘 폴리머와 컬러 안료를 포함하는 고분자수지 접착층(12, 13); 슬립성을 주는 실리콘계 유연제와 산화티탄이 함유된 컬러 안료를 포함하는 무황변 고분자수지 스킨층(14, 15)을 순차적으로 포함하는 것을 특징으로 하는 세미 암막 스크린.
제1항에 있어서, 상기 고분자수지 접착층(12, 13)은 고분자수지 100중량부에 대하여, 충전제 15 내지 25중량부, 방염제 75 내지 85중량부, 실리콘 폴리머 2 내지 7중량부, 가교제 1 내지 3중량부, 촉매제 0.5 내지 1중량부 및 컬러 안료 40 내지 80중량부를 포함하고,

상기 무황변 고분자수지 스킨층(14, 15)은 무황변 고분자수지 100중량부에 대하여, 산화티탄이 함유된 컬러 안료 40 내지 80 중량부, 슬립성을 주는 실리콘계 유연제 2 내지 7중량부를 포함하는 것을 특징으로 하는 세미 암막 스크린.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 섬유(11)는 폴리에스테르, 나일론으로 이루어진 군중에서 선택된 것을 특징으로 하고, 상기 폴리에스테르 및 나일론은 경사가 140-160 데니아 및 밀도 96-98T/inch, 위사가 150-450 데니아 및 밀도 44-48T/inch 인 것을 특징으로 하는 세미 암막 스크린.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 고분자 수지 및 무황변 고분자 수지는 아크릴 아미드계 수지 및 폴리우레탄계 수지로 이루어진 군중에서 1종이상 선택한 것을 특징으로 하는 세미 암막 스크린.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 고분자수지 접착층(12, 13)의 컬러 안료는 카본 블랙인 것을 특징으로 하는 세미 암막 스크린.
제2항에 있어서, 상기 충전제는 산화티탄, 탄산칼슘, 실리카(SiO₂), 탈크로 이루어진 군중에서 1종이상을 선택하고, 상기 가교제는 에틸아세테이트유도체인 것을 특징으로 하는 세미 암막 스크린.
제1항 또는 제2항에 있어서, 무황변 고분자수지 스킨층(14, 15)에 금속성 입자를 더욱 포함하는 것을 특징으로 하는 세미 암막 스크린.
제7항에 있어서, 상기 금속성 입자는 펄, 메탈릭, 알루미늄, 은, 주석으로 이루어진 군중에서 1종이상 선택한 것이고, 무황변 고분자수지 100중량부에 대하여 5 내지 15중량부를 포함하는 것을 특징으로 하는 세미 암막 스크린.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 고분자수지 접착층(12, 13)의 두께는 0.15 내지 0.25 ㎜, 상기 무황변 고분자수지 스킨층(14, 15)의 두께는 0.05 내지 0.15 ㎜인 것을 특징으로 하는 세미 암막 스크린.
섬유(11)의 표면에 실리콘 폴리머와 컬러 안료를 포함하는 고분자수지액을 도포하는 도포단계; 건조장치를 통과시켜 상기 고분자수지액을 건조하는 건조단계; 상기 섬유의 이면에 상기 도포단계 및 상기 건조단계를 반복실시하는 단계; 상기 섬유의 양면에 형성된 고분자수지층의 두께를 고르게 하는 표면평탄화단계를 포함하는 고분자수지 접착층(12, 13) 형성단계와,

상기 섬유의 양면에 형성된 고분자수지 접착층(12, 13) 중 한면(12)에, 슬립성을 주는 실리콘계 유연제와 산화티탄이 함유된 컬러 안료를 포함하는 무황변 고분자수지액을 도포하는 도포단계; 건조장치를 통과시켜 상기 무황변 고분자수지액을 건조하는 건조단계; 상기 고분자수지 접착층(12, 13) 중 다른면(13)에, 상기 도포단계 및 상기 건조단계를 반복실시하는 단계를 포함하는 무황변 고분자수지 스킨층(14, 15) 형성단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 세미 암막 스크린 제조방법.
제10항에 있어서, 상기 고분자수지 접착층(12, 13) 형성단계중 표면평탄화단계는 친츠(chintz)에 의하는 것을 특징으로 하는 세미 암막 스크린 제조방법.