KR100734573B1 - 아이들러 조립방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 아이들러 조립방법에 관한 것으로써, 특히, 베어링의 클리어런스가 커질수록 작은 내경을 갖는 풀리와 매칭시켜 조립함으로써, 아이들러의 베어링이 적절한 클리어런스를 유지할 수 있게 되며, 아이들러의 불량을 줄일 수 있는 아이들러 조립방법에 관한 것이다.

풀리, 조립, 베어링, 아이들러, 음검사, 단차, 분류, 매칭, 클리어런스

Description

아이들러 조립방법{Idler assembling method}

도 1a, 도 1b는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 아이들러 조립장치 블럭도.

도 2는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 베어링 공급부 사시도.

도 3은 음검사부 사시도.

도 4는 음검사부 부분 확대 사시도.

도 5는 음검사부 배출장치 사시도.

도 6은 음검사이송부 작동상태도.

도 7은 제1클리어런스검사부 및 1차조립부 및 분류부 사시도.

도 8은 분류부 및 1차조립부 정면도.

도 9는 배출수단 사시도.

도 10은 제1단차검사부 및 내경검사부 및 터닝부 사시도.

도 11은 제1단차검사부 부분 단면도.

도 12는 2차조립부 사시도.

도 13은 제2단차검사부 및 제2클리어런스검사부 및 흔들림검사부 정면도.

도 14는 제2단차검사부 단면도.

도 15는 흔들림검사부 단면도.

도 16은 이송통로 사시도.

도 17a, 도 17b는 아이들러 조립방법 플로우 차트.

** 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 **

100a : 베어링 공급부 100b : 풀리 공급부

110 : 적재부 111 : 돌출부

112 : 기둥 113 : 받침부

120 : 지지대 122 : 벨트

130 : 누름부 131 : 작동부

132 : 브라켓 133 : 회동암

134 : 연결부 135 : 접촉부

140 : 포크부 141 : 슬라이딩부

143 : 전후이음부

144 : 포크 145 : 홈

146 : 스토퍼 147 : 로드

150 : 제1이송공급부 151 : 집게부

152 : 홈 153 : 이음부

154 : 제1수평슬라이딩부 156 : 수직슬라이딩부

155 : 제2수평슬라이딩부 157 : 가이드

158 : 가이드레일 159 : 케이블베어

160 : 제1이동가이드 161 : 경사대

162 : 이탈방지부 163 : 스토퍼

164 : 롤링가이드 165 : 경사판

170 : 승강가이드부 171 : 안착홈

172 : 지지부 173 : 지지프레임

200a : 제1음검사부 200b : 제2음검사부

210 : 수평가이드레일 지지대 211 : 수평가이드레일

213 : 관통공 214 : 스토퍼

220 : 설치부

221 : 수직가이드레일 지지대 223 : 수직가이드레일

224 : 브라켓 225 : 리브

230 : 제1음검사이송부 233, 243 : 이음부

234, 244 : 집게부 235, 245 : 홈

236, 246 : 수평슬라이딩부 237, 247 : 장공

240 : 제2음검사이송부

241 : 회동축 242 : 회동구동부

250 : 이송지그 251 : 가이드로드

252 : 실린더 253 : 지지판

254 : 홈 255 : 탄성지지부

256 : 바닥부 257 : 슬라이딩부

258 : 가이드레일 260 : 회전부

261 : 에어스핀들 270 : 센서

280 : 제2이동가이드 281 : 제1롤링가이드

296 : 이탈방지부 283 : 제2롤링가이드

284 : 실린더 285 : 지지판

286 : 이탈방지판 287 : 제3롤링가이드

290 : 방향전환부 291 : 실린더

292 : 롤링가이드 294 : 슬라이딩판

295 : 스토퍼 300a : 제1클리어런스검사부

300b : 제2클리어런스검사부 310 : 제1검사이송부

311 : 돌출부 312 : 홈

313 : 전후슬라이딩부 314 : 전후가이드레일

315 : 설치부 316 : 좌우슬라이딩부

317 : 좌우가이드 318 : 실린더

319 : 브라켓 321 : 상부실린더

322 : 설치대 323 : 센서

324 : 관통공 325 : 상부 하중샤프트

326 : 하부 하중샤프트 327 : 관통공

328 : 하부 고정샤프트 329 : 상부 고정샤프트

400 : 베어링분류부 410, 610 : 슬라이딩부

411, 611 : 돌기 420, 620 : 파티션

421 : 절곡부 422 : 홈

431, 631 : 가이드레일 432, 632 : 스크류

440, 640 : 관통공 500 : 1차조립부

510 : 하부가압부

520 : 상부실린더 521 : 상부가압부

530 : 지지대 541 : 관통공

542 : 가이드홈 550 : 하부실린더

560 : 배출수단 561 : 몸체

562 : 경사부 563 : 걸림부

564 : 스토퍼

580 : 제1이송통로 571 : 제1실린더

572 : 제1밀대 573 : 제2밀대

574 : 분기부 575 : 제2이송통로

576 : 제2실린더 577 : 제3이송통로

578 : 브라켓

650 : 터닝부 651 : 구동부

652 : 집게부 700 : 내경검사부

710 : 슬라이딩부 730 : 에어실린더 게이지

720 : 가이드레일 721 : 가이드판

722 : 관통공 780 : 좌우이동부

781 : 집게부 782 : 좌우실린더

783 : 설치부 790 : 전후이동부

791 : 지지부 740 : 좌우슬라이딩부

741 : 전후가이드레일

750 : 좌우가이드 800a : 제1단차검사부

800b : 제2단차검사부 810 : 브라켓

820 : 측정부 830 : 관통공

840 : 승강실린더 841 : 승강부

850 : 기준부 860 : 고정부

900 : 2차조립부 920 : 지그

930 : 외통 931 : 볼트

932 : 가압부

950 : 아이들러이송부 951 : 집게부

960 : 배출부 1000 : 흔들림검사부

1020 : 회전 샤프트 1021 : 고정샤프트

1022 : 접촉부 1030 : 하부고정부

1200 : 아이들러이송부 1210 : 돌출부

1220 : 스토퍼 1100 : 상부설치대

1310 : 관통공 1320 : 승강부

1330 : 컨베이어

본 발명은 아이들러 조립방법에 관한 것으로써, 특히, 베어링의 클리어런스가 커질수록 작은 내경을 갖는 풀리와 매칭시켜 조립함으로써, 아이들러의 베어링이 적절한 클리어런스를 유지할 수 있게 되며, 아이들러의 불량을 줄일 수 있는 아이들러 조립방법에 관한 것이다.

통상 아이들러는 자동차용 엔진 크랭크 출력축의 회전을 전달하는 것으로 타이밍 벨트 또는 리브드 벨트 등과 다른 부품에 연결되는 부품이다.

이러한 부품은 자동차 엔진의 운전 조건에 따라 정확한 특성을 가지고 있어야 한다.

예를들어 자동차 엔진의 운전 조건이 고속 고하중인 경우가 많으며, 고속에서 회전체에 의한 회전 불균형과 같은 과부하에서도 운전될수 있어야 한다.

즉, 적절한 레디얼 클리어런스가 있어야하며, 구동시 이상음이 생기지 않아야 한다.

이렇게 엔진에 사용되는 아이들러 제조하는 종래의 공정은 조립전의 단품 상태의 상태를 확인하지 않는 상태에서 일반 프레스를 이용해서 단순 조립하는 것으로 조립 과정상 여러가지 문제점이 제기 되었다.

구체적으로 보면 2가지 제품을 조립하는데 단품 상태를 검증하지 못해 치수 를 만족하지 않는 제품이 조립되어 조립후의 품질 저하등의 불량등을 일으키는 문제점이 있다.

본 발명은 전술한 문제를 해결하기 위하여 안출된 것으로, 베어링의 클리어런스가 커질수록 작은 내경을 갖는 풀리와 매칭시켜 조립함으로써, 아이들러의 베어링이 적절한 클리어런스를 유지할 수 있게 되며, 아이들러의 불량을 줄일 수 있는 아이들러 조립방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

전술한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 아이들러 조립방법은, 베어링의 클리어런스를 측정하고, 풀리의 내경을 측정하는 측정단계와, 상기 베어링의 클리어런스가 커질수록 작은 내경을 갖는 상기 풀리와 매칭시키는 매칭단계와, 매칭된 상기 풀리에 상기 베어링을 끼워넣어 아이들러를 조립하는 조립단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

이 구성에 의하면, 아이들러의 베어링이 적절한 클리어런스를 유지할 수 있게 되며, 아이들러의 불량을 줄일 수 있는 이점이 있다.

상기 조립단계에서, 상기 풀리에 상기 베어링을 끼워넣는 압력을 감지하여 상기 아이들러의 불량 여부를 판단하여, 이차적으로 풀리에 베어링을 압입시키는 동시에 압력을 측정하여 풀리에 적절한 클리어런스를 갖는 베어링이 조립되었는지 이차적으로 확인할 수 있게 되어 아이들러 불량이 생기는 것을 더욱 효과적으로 방지할 수 있다.

상기 매칭단계 이전에, 상기 베어링을 음검사하여 상기 베어링의 불량 여부를 감지하는 제1음측정단계를 포함하고, 문제있는 부품이 조립되는 것을 최소화 할 수 있다.

또한, 상기 조립단계 이후에, 상기 아이들러를 음검사하여 상기 아이들러의 불량 여부를 판단하는 제2음측정단계를 포함하여, 조립된 후에도 조립이 잘 되었는지 확인하여 아이들러의 불량을 최소화 할 수 있다.

상기 측정단계에서, 상기 풀리의 단차를 측정하여 상기 풀리의 불량 여부를 판단하여, 배출함으로써 작업이 순차적이고 자동적으로 이루어질 수 있다.

상기 조립단계 이후에, 상기 아이들러의 단차와, 외경흔들림과, 클리어런스을 측정하여 불량 여부를 판단하여, 생산된 아이들러에 불량이 발생하는 것을 방지할 수 있다.

이하, 본 발명의 바람직한 일실시예를 첨부도면을 참조하여 상세히 설명하면 다음과 같다.

참고적으로, 이하에서 설명될 본 발명의 구성들 중 종래기술과 동일한 구성에 대해서는 전술한 종래기술을 참조하기로 하고 별도의 상세한 설명은 생략한다.

도 1a, 도 1b는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 아이들러 조립장치 블럭도이고, 도 2는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 베어링 공급부 사시도이며, 도 3은 음검사부 사시도이고, 도 4는 음검사부 부분 확대 사시도이며, 도 5는 음검사부 배출장치 사시도이고, 도 6은 음검사이송부 작동상태도이며, 도 7은 제1클리어런스검사부 및 1차조립부 및 분류부 사시도이고, 도 8은 분류부 및 1차조립부 정면 도이며, 도 9는 배출수단 사시도이고, 도 10은 제1단차검사부 및 내경검사부 및 터닝부 사시도이며, 도 11은 제1단차검사부 부분 단면도이고, 도 12는 2차조립부 사시도이며, 도 13은 제2단차검사부 및 제2클리어런스검사부 및 흔들림검사부 정면도이고, 도 14는 제2단차검사부 단면도이며, 도 15는 흔들림검사부 단면도이고, 도 16은 이송통로 사시도이며, 도 17a, 도 17b는 아이들러 조립방법 플로우 차트이다.

도 1 내지 도 17에 도시된 바와 같이, 본 실시예의 아이들러 조립장치는, 풀리(P)의 내경을 측정하는 내경검사부(700)와, 베어링(B)의 클리어런스를 측정하는 제1클리어런스검사부(300a)를 포함하는 검사부와, 측정된 내경에 따라 상기 풀리(P)를 분류하는 풀리분류부(600)와, 측정된 클리어런스에 따라 상기 베어링(B)을 분류하는 베어링분류부(400)를 포함하는 분류부와, 상기 베어링(B)의 클리어런스가 커질수록 작은 내경을 갖는 상기 풀리(P)와 매칭시키는 제어부(미도시)와, 상기 제어부에 의해 매칭된 상기 풀리(P)에 상기 베어링(B)을 끼워넣는 조립부를 포함한다.

베어링 공급부(100a)는 풀리에 조립될 베어링을 순차적으로 공급한다.

베어링 공급부(100a)는 크게 적재부(110)와 적재부(110)에 적재된 베어링을 들러올리는 포크부(140)와, 베어링(B)을 이송하는 제1이송공급부(150)와, 포크부(140)와 제1이송공급부(150)가 설치되는 지지대(120)를 포함한다.

적재부(110)는 원형상의 판으로 형성되며, 원주방향을 따라서 돌출부(111)가 등간격으로 다수개 형성되어 있다.

적재부(110)는 회동가능하게 설치되며, 적재부(110)를 회동시키는 모터 등의 구동부가 구비될 수 있다.

돌출부(111) 상면에는 단면형상이 원형으로 형성된 기둥(112)이 설치된다.

기둥(112)에는 맨 아래에 링형상으로 형성된 받침부(113)가 끼워지며, 반침부(113) 위에 배치되도록 베어링이 기둥(112)에 다수개 끼워진다.

지지대(120)는 적재부(110)의 우측에 배치되며, 수직방향으로 이격되어 배치되는 두개의 프레임으로 구비될 수 있다.

지지대(120)의 상부 및 하부에는 상기 두개의 프레임 사이에 배치되도록 벨트(122)가 끼워지는 풀리가 각각 회동가능하게 설치된다.

상기 풀리를 구동시키는 모터와 같은 풀리 구동부가 구비되어, 벨트(122)는 자동적으로 상부 또는 하부로 이동된다.

포크부(140)는 크게 지지대(120)의 배면에 배치되어 상하방향으로 슬라이딩되는 슬라이딩부(141)와, 슬라이딩부(141)에 연결되어 베어링을 들어올리는 포크(144)로 이루어진다.

슬라이딩부(141)의 배면에는 벨트(122)에 연결되도록 연결부가 형성되어 있다.

연결부는 두개의 판으로 구비되어, 두개의 판 사이에 벨트(122)가 오도록 배치시키고 두개의 판을 결합시켜서 슬라이딩부(141)를 벨트(122)에 연결시킨다.

슬라이딩부(141)에는 지지대(120) 배면 양측에 배치되는 로드(147)가 관통하는 관통공이 상하방향으로 형성된다.

이와 같은 로드(147)에 의해 슬라이딩부(141)의 상하운동이 가이드 된다.

이로써, 상기 풀리 구동부에 의해 상기 풀리가 회전되면, 상기 풀리에 끼워진 벨트(122)가 상하방향으로 움직이게 되고, 벨트(122)에 고정된 포크부(140)는 동시에 상하방향으로 슬라이딩된다.

로드(147)의 상부와 하부에는 양측의 로드(147)를 지지하는 스토퍼(146)가 판형상으로 지지대(120)에 설치된다.

포크(144)는 전후이음부(143)에 의해 슬라이딩부(141)에 연결된다.

전후이음부(143)는 슬라이딩부의 측면에 연결되어 지지대(120)의 외측에 배치된다.

포크(144)는 서로 이격된 두개의 판의 끝단이 전후이음부(143)에 연결되어 있다.

포크(144)의 두개 판의 이격 간격은 돌출부(111)의 폭보다 넓게 형성되어, 포크(144)의 두개의 판 사이에 돌출부(111)가 들어가도록 한 후에 베어링을 들어올린다.

포크(144)의 상기 두개의 판에는 홈(145)이 형성되어 있다.

지지대(120)의 전면에는 누름부(130)가 설치된다.

누름부(130)는 수평판과 상기 수평판에 수직하게 연결된 수직판을 포함하는 브라켓(132)에 의해 설치된다.

상기 수직판은 지지대(120)의 프레임에 양측이 설치된다.

상기 수평판 상면에는 회동암(133)을 회동시키는 구동시키는 작동부(131)가 설치된다.

회동암(133)은 작동부(131)의 양측에 각각 구비되며, 작동부(131)에 의해 회동암(133)의 사이 간격이 좁아지거나 넓어지게 된다.

회동암(133)에는 연결부(134)가 설치되며, 연결부(134)에는 접촉부(135)가 설치된다.

접촉부(135)에서 부품에 접하는 면에는 경사부가 형성되어 원형상의 베어링을 안정적으로 잡아주도록 하는 것이 바람직하다.

이와 같이 접촉부(135)에는 경사부가 형성되어 접촉부(135)는 끝단으로 향할수록 두께가 넓어지게 형성된다.

또한, 접촉부(135)는 베어링 또는 풀리와 같은 부품에 흠집 등이 생기지 않도록 고무재질이나 탄성력이 있는 재질로 형성하는 것이 바람직하다.

이와 같이 누름부(130)가 구비되어, 제1이송공급부(150)를 통해 기둥(112)으로부터 베어링을 빼서 제1이동가이드(160)로 옮길 때 빼지는 베어링의 아래에 있는 베어링은 누름부(130)에 의해 눌러지면서 제1이송공급부(150)를 통해 베어링이 한개씩만 이송되도록 할 수 있다.

제1이송공급부(150)는 지지대(120) 전면에 고정설치되는 가이드레일(158)과, 가이드레일(158)을 따라 수평방향으로 이동되는 제2수평슬라이딩부(155)와, 제2수평슬라이딩부(155)에 대해 수직방향으로 이동되는 수직슬라이딩부(156)와, 수직슬라이딩부(156)의 양측에 각각 배치되어 수직슬라이딩부(156)에 대해 수평방향으로 이동되는 제1수평슬라이딩부(154)와, 제1수평슬라이딩부(154)에 연결되어 베어링을 집는 집게부(151)를 포함한다.

가이드레일(158) 상부와 제2수평슬라이딩부(155) 상부에는 케이블베어(159)를 가이드하는 가이드(157)가 판형상으로 형성되어 설치된다.

이와 같이 가이드(157)가 구비되어, 제2수평슬라이딩부(155)가 좌우방향으로 슬라이딩되더라도 케이블베어(159)가 상부와 하부에 각각 있는 가이드(157) 사이에 배치된다.

수직슬라이딩부(156)는 제2수평슬라이딩부(155)의 하부에 배치되며, 상부에 형성된 'ㄴ'자 형상의 돌출부가 제2수평슬라이딩부(155)의 외측면을 둘러싸도록 배치된다.

집게부(151)는 수평방향으로 배치되며, 이음부(153)를 통해 제1수평슬라이딩부(154)에 연결된다.

양측에 있는 집게부(151) 내측면에는 '<(부등호)' 형상으로 홈(152)을 형성하여, 원형상의 베어링이 안정적으로 잡히도록 하는 것이 바람직하다.

이와 같이 제1이송공급부(150)가 구비되어, 적재부(110)에 적재되어 있는 베어링을 제1수평슬라이딩부(154)를 수평으로 이동시킴으로써, 양측의 집게부(151) 사이 간격을 벌리고, 수직슬라이딩부(156)를 아래로 슬라이딩시킨 다음 양측의 집게부(151) 사이 간격을 좁혀서 양측 집게부(151)의 홈(152)에 베어링이 배치되도록 한다. 이어서, 수직슬라이딩부(156)를 위로 슬라이딩시켜서 베어링 및 집게부(151)를 상부로 이동시키고 제2수평슬라이딩부(155)를 제1이동가이드(160)측으로 이동킨다. 이어서, 수직슬라이딩부(156)를 하강시키고 집게부(151) 사이 간격을 벌려서 베어링을 제1이동가이드(160)로 떨어뜨림으로써, 적재부(110)에 있는 베어링을 제1 이동가이드(160)로 이동시킬 수 있다.

이로써, 포크부(144)를 통해 기둥(112)에 끼워져서 적재된 베어링을 들어올리면 제1이송공급부(150)를 통해 베어링을 적재부(110)로부터 제1이동가이드(160)로 이동시키고, 기둥(112)에 있는 모든 베어링이 제1이동가이드(160)로 이동되면 적재부(110)가 회동되어 다음에 있는 돌출부(111)에 설치된 기둥(112)에 있는 베어링이 제1이송공급부(150)를 통해 이송된다.

따라서, 베어링이 자동적으로 한개씩 제1이동가이드(160)에 순차적으로 투입된다.

한편, 베어링 공급부(100a)와 마찬가지로 풀리 공급부(100b)도 형성되며, 베어링 공급부(100a)의 후방측에 배치된다.

풀리 공급부(100b)에는 적재부(110)에 기둥이 더욱 많이 형성되어 있다.

따라서, 하나의 기둥(112)에 베어링(B)보다 적은 수의 풀리(P)가 적재되더라도 풀리(P)가 효과적으로 공급될 수 있다.

제1이동가이드(160)는 베어링 공급부(100a)의 우측에 배치되어, 투입된 베어링을 상기 검사부로 가이드한다.

제1이동가이드(160)는 전후방향으로 경사지게 배치되는 경사대(161)와, 좌우방향으로 경사지게 배치되는 경사판(165)과, 경사대(161)에 연결되며 경사판(165) 상면 양측에 각각 설치되는 롤링가이드(164)를 포함한다.

경사대(161)의 양측에는 베어링이 이탈되는 것을 방지하기 위해 이탈방지부(162)가 수직하게 형성되어 있다.

베어링은 제1이송공급부(150)를 통해 경사대(161)로 이송되며 수평하게 경사대(161) 상면에 놓여진다.

또한, 경사대(161)는 경사지게 배치되어, 베어링은 경사대(161)를 타고 미끄러진다.

양측 롤링가이드(164) 사이의 폭은 경사대(161)의 폭보다 좁게 형성되어, 수평하게 미끄러지던 베어링이 롤링가이드(164) 쪽으로 떨어지면 베어링은 수직하게 세워져서 롤링가이드(164)에 의해 가이드되면서 경사판(165)을 따라 굴러가게 된다.

롤링가이드(164)에서 경사대(161)와 마주보는 면에는 미끄러지는 베어링이 전방으로 이탈되는 것을 방지하기 위해 스토퍼(163)가 돌출되어 형성된다.

승강가이드부(170)는 제1이동가이드(160)에 이어서 배치되며, 경사판(165)을 따라 굴러온 베어링을 한개씩 상승시킨다.

승강가이드부(170)는 베어링이 안착되는 안착홈(171)이 형성된 지지부(172)를 포함한다.

지지부(172)는 상하방향으로 이동될 수 있도록 구동부가 구비된다.

안착홈(171)은 베어링의 외주면 형상에 대응되도록 원호형상으로 오목하게 형성된다.

지지부(172)의 전면 및 후면에는 베어링이 수직하게 세워진 채로 전방 또는 후방으로 넘어지지 않도록 지지프레임(173)이 설치되어 있다.

즉, 베어링은 지지프레임(173) 사이에 배치되게 된다.

이와 같은 승강가이드부(170)를 구비하여, 지지부(172)가 하강되어 있는 상태에서 베어링이 롤링가이드(164)를 따라 굴러내려오게 되면 지지부(172)의 안착홈(171)에 한개의 베어링이 안착되는 동시에 지지프레임(173) 사이에 오게된다. 이어서 지지부(172)는 상승하게 된다.

또한, 상승된 지지부(172)의 하부에 롤링가이드(164) 사이에 남아 있는 베어링이 접촉되어 롤링가이드(164)에 남아있는 베어링이 굴러떨어지지 않도록 지지하는 역할을 동시에 한다.

상기 검사부는 풀리(P)의 내경을 측정하는 내경검사부(700)와, 베어링(B)의 클리어런스를 측정하는 제1클리어런스검사부(300a)를 포함한다.

또한 상기 검사부는 제1클리어런스검사부(300a) 전단에 배치되어 베어링을 검사하는 제1음검사부(200a)와, 내경검사부(700) 전단에 배치되며 풀리의 단차를 검사하는 제1단차검사부(800a)를 포함한다.

제1음검사부(200a)는 회전부(260)와, 제1음검사이송부(230)와 제2음검사이송부(240)를 포함하여 회전부로 베어링을 이송하는 음검사이송부와, 베어링을 잡아주는 이송지그(250)를 포함한다.

회전부(260)는 두개가 구비되며, 축에는 1,800으로 회전하는 에어스핀들(261)이 설치된다.

에어스핀들(261)은 고무와 같은 부드러운 재질로 형성되어 베어링의 내경에 끼워진다.

수평가이드레일 지지대(210) 전면에는 상부 및 하부에 좌우방향으로 수평가 이드레일(211)이 설치된다.

여기서, 수평가이드레일 지지대(210)는 작업대 등에 설치되며, 수평가이드레일 지지대(210)에는 수평가이드레일(211) 사이에 오도록 관통공(213)이 형성된다.

또한, 수평가이드레일 지지대(210) 전면 양측에는 수평가이드레일(211) 사이에 오도록 스토퍼(214)가 설치된다.

수직가이드레일 지지대(221)는 수평가이드레일 지지대(210) 전방에 배치되어 수평가이드레일(211)을 따라 좌우방향으로 슬라이딩된다.

수직가이드레일 지지대(221) 전면 양측에는 수직가이드레일(223)이 상하방향으로 설치된다.

설치부(220)는 수직가이드레일 지지대(221) 전면에 배치되어, 수직가이드레일(223)을 따라 상하방향으로 슬라이딩된다.

상기 음검사이송부는 설치부(220)의 전면 하부에 설치된다.

제1음검사이송부(230)는 설치부(220)의 양측 하부에 각각 브라켓(224)을 통해 고정 설치된다.

브라켓(224)은 설치부(220)에 설치되는 수직판과, 상기 수직판 하부에 연결되어 수평하게 배치되는 수평판을 포함한다.

제1음검사이송부(230)은 상기 수평판 하부에 설치된다.

상기 수평판과 상기 수직판 사이에는 리브(225)가 형성되어 브라켓(224)의 강성이 커지도록 할 수 있다.

설치부(220) 전면 중앙부분에는 회동구동부(242)가 설치되고, 회동구동 부(242)의 회동축(241)에는 제2음검사이송부(240)가 설치된다.

이로써, 제2음검사이송부(240)는 설치부(220)에 대해 회동가능하게 설치된다.

제1음검사이송부(230)와 제2음검사이송부(240)에는 각각 집게부(234, 244)가 설치된다.

집게부(234, 244)는 상기 음검사이송부의 양측에 각각 배치되며, 상기 음검사이송부에 대해 좌우방향으로 슬라이딩된다.

집게부(234, 244)에는 '<(부등호)'형상으로 홈이 형성되어 있어서 원형상의 베어링을 용이하게 옮길 수 있게 된다.

집게부(234, 244)는 고무 또는 탄성이 있는 부재로 형성된다.

집게부(234, 244) 외측면에는 이음부(233, 243)가 설치되며, 이음부(233, 243)는 수평슬라이딩부(236, 246)에 설치된다.

수평슬라이딩부(236, 246)는 수직프레임과 상기 수직프레임 하부에 절곡되어 형성된 수평프레임을 포함한다.

상기 수평프레임에는 볼트 등이 끼워지는 장공(237,247)이 관통되어 형성되고, 상기 볼트에 의해 이음부(233, 243)와 수평슬라이딩부(236, 246)는 연결된다.

이와 같이 수평슬라이딩부(236, 246)와 이음부(233, 243)가 연결되어, 베어링의 직경이 커질 경우에는 볼트의 체결위치를 변동시킬 수 있게 되어 다양한 크기의 베어링에 음검사부를 적용시킬 수 있다.

이송지그(250)는 바닥판과 상기 바닥판 후단에 수직하게 설치되는 수직판을 포함하는 슬라이딩부(257)와, 상기 바닥판 상면에 설치되는 바닥부(256)와, 상기 바닥부(256)의 전방 및 후방에 각각 오도록 상기 바닥판 상면에 수직하게 설치되는 지지판(253)과, 상기 슬라이딩부(257)를 전후방향으로 슬라이딩시키는 실린더(252)를 포함한다.

작업대에는 슬라이딩부(257)의 슬라이딩을 가이드하는 가이드레일(258)이 슬라이딩부(257) 하부 양측에 오도록 설치되어 있다.

상기 수직판에는 가이드로드(251)가 양측에 각각 설치되어 있으며, 가이드로드(251)는 실린더(252)가 설치되는 브라켓에 형성된 관통공에 끼워진다.

각각 지지판(253)에는 이송지그(250)에 놓여진 베어링에 에어스핀들(261)이 끼워질 수 있도록 홈(254)이 형성되어 있다.

전방에 있는 지지판(253)의 배면에는 지지판(253)의 형상에 대응되도록 고무와 같은 재질로 형성된 탄성지지부(255)가 설치된다.

센서(270)는 브라켓 등에 의해 설치되며, 구동부가 구비되어, 상하방향으로 슬라이딩 된다.

이러한 센서(270)는 상기 음검사이송부와 회전부(260) 사이에 배치된다.

이와 같은 구조에 의해, 수직가이드레일 지지대(221)가 수평가이드레일(211)을 따라 좌측으로 슬라이딩되면, 이어서 설치부(220)가 수직가이드레일(223)을 따라 아래로 슬라이딩되게 되고, 사이 간격이 벌어진 집게부(244, 234) 사이에 베어링이 오게 되면 집게부(244, 234) 사이간격을 좁게 하여 베어링을 홈(235, 245)에 끼워지도록 한다.

여기서, 두개의 제1음검사이송부(230)와 제2음검사이송부(240)는 모두 동일하게 작동되게 된다.

이때, 맨 앞쪽에 있는 제1음검사이송부(230)에 설치된 집게부(234)는 승강이송부(170)에 의해 승강된 하나의 베어링을 잡으며, 제2음검사이송부(240)에 설치된 집게부(244)는 앞쪽에 있는 이송지그(250)에 있는 베어링을 잡으며, 뒤쪽에 있는 제1음검사이송부(230)는 뒤쪽에 있는 이송지그(250)에 있는 베어링을 잡는다.

이어서, 설치부(220)가 수직가이드레일(223)을 따라 위로 슬라이딩되게 되고, 수직가이드레일 지지대(221)가 수평가이드레일(211)을 따라 우측으로 슬라이딩된다.

이때, 제2음검사이송부(240)는 설치부(220)에 대해 180도 회동하게 된다.

즉, 앞쪽에 있는 이송지그(250)에 있던 베어링은 뒤집어 지게 된다.

이어서, 설치부(220)가 수직가이드레일(223)을 따라 아래로 슬라이딩되게 된다.

각 집게부(244, 234)는 사이간격이 벌어져서 승강이송부(170)에 있던 베어링은 앞에 있는 이송지그(250)로 옮겨지고, 앞에 있는 이송지그(250)에 있던 베어링은 뒤에 있는 이송지그(250)에 놓여지고, 뒤에 있는 이송지그(250)에 있던 베어링은 제2이동가이드(280)에 놓여진다.

이어서, 두개의 이송지그(250)는 놓여진 베어링의 내륜(15)에 에어스핀들(261)이 끼워질 때까지 회전부(260) 측으로 슬라이딩 된다.

이때, 베어링의 외륜은 탄성지지부(255)에 지지되어 고정된다.

센서(270)는 아래로 하강하여 베어링의 외륜 외측면에 접촉된다.

이로써, 베어링의 외륜은 고정되고 내륜(15)은 회전되는 조건에서 발생하는 회전 진동을 센서(270)는 측정한다.

측정이 완료되면, 센서(270)는 상부로 올라가고, 이송지그(250)는 전방측으로 슬라이딩된다.

앞에 있는 회전부(260)에 의해 1차적으로 음검사되고, 상기와 같이 음검사가 끝나면 베어링은 180도 회전되어 뒤에 있는 회전부(260)에 의해 전술한 것과 동일한 방식으로 2차적으로 음검사된다.

제2이동가이드(280)는 경사지게 설치된 제1롤링가이드(281)와, 제2롤링가이드(283)와, 제1롤링가이드(281)와 제2롤링가이드(283) 사이에 배치되는 방향전환부(290)를 포함한다.

제1롤링가이드(281) 및 제2롤링가이드(283)는 제1이동가이드(160)의 롤링가이드(164)와 마찬가지로 형성되어 베어링이 수직하게 세워져서 굴러가도록 가이드한다.

방향전환부(290)는 경사지게 설치된 롤링가이드(292)와 롤링가이드(292) 전방에 설치되는 슬라이딩판(294)과, 롤링가이드(292) 및 슬라이딩판(294)을 전후방향으로 이동시키는 실린더(291)를 포함한다.

슬라이딩판(294)은 수직부와, 상기 수직부에 절곡되어 형성된 경사부를 포함한다.

슬라이딩판(294) 양측에는 이탈방지부(296)가 슬라이딩판(294)의 길이방향으 로 수직하게 설치되어, 베어링이 슬라이딩판(294) 양측으로 이탈되는 것을 방지한다.

오른쪽에 배치되는 이탈방지부(296)의 상부에는 스토퍼(295)가 돌출되게 형성되어, 제1롤링가이드(281)를 통해 굴러들어온 베어링이 제2롤링가이드(283) 측으로 이탈되지 않도록 할 수 있다.

이로써, 실린더(291)를 통해 전방으로 슬라이딩시켜서 롤링가이드(292)가 제1롤링가이드(281)에 연통되도록 하면 제1롤링가이드(281)에 있는 베어링은 제2롤링가이드(283) 측으로 굴러내려가고, 실린더(291)를 통해 후방으로 슬라이딩시켜서 슬라이딩판(294)이 제1롤링가이드(281)에 연통되도록 하면 제1롤링가이드(281) 있는 베어링은 슬라이딩판(294)을 타고 미끄러져 전방으로 배출된다.

여기서, 제어부는 검사 완료된 베어링의 1, 2차 측정 결과를 기준으로 설정된 값과 비교하여 양불 판정을 하여, 합격이면 제2롤링가이드(283)측으로 이동되도록 하여 다음 공정인 클리런스를 검사하도록 하며, 불량이면 슬라이딩판(294)을 통해 배출한다.

예를 들어 측정된 베어링의 음값이 높게 나오면 베어링에 문제가 있는 것이다.

자동차 엔진에 장착되어 운전중에 내구력이 상대적으로 떨어져 그와 관계된 품질 문제가 발생할수 있으므로 상기와 같은 음검사를 통해 문제 있는 부품이 조립되는 것을 최소화 할수 있다.

이와 같이 음검사를 하는 원리는 등록실용 제20-0235880호에 제시된 것이 있 으므로 자세한 사항은 이를 참고하기로 한다.

제2롤링가이드(283)의 끝단에 수직하게 세워진 베어링의 양측을 지지하는 지지판(285)이 실린더(284)가 구비되어 상하로 승강가능하게 설치된다.

지지판(285)은 베어링의 양측에 배치되는 전후면과 바닥면과, 절개부가 형성된 좌측면을 포함한다.

상기 절개부를 통해 제2롤링가이드(283)를 통해 이송된 베어링이 지지판(285)으로 유입된다.

지지판(285)의 우측면측에는 이탈방지판(286)이 고정설치되어 있다.

이탈방지판(286)의 상단에는 제3롤링가이드(287)가 경사지게 설치되어 있다.

지지판(285)은 이탈방지판(286)과 제2롤링가이드(283) 사이에 배치되어 상하로 승강운동한다.

지지판(285)이 상승하게 되면 지지판(285) 사이에 있던 베어링은 오른쪽으로 이탈을 방지하는 이탈방지판(286)이 없으므로 제3롤링가이드(287) 측으로 굴러가게 된다.

지지판(285)이 하강하게 되면 비워진 지지판(285) 사이에 제2롤링가이드(283)를 통해 이송된 베어링이 유입되게 된다.

제1클리어런스검사부(300a)는 베어링의 레이디얼 클리어런스를 검사하는 장치이다.

여기서, 클리어런스란, 베어링의 내륜(15), 외륜과 볼과의 사이의 유격량이다. 즉 내륜(15) 또는 외륜의 어느쪽의 한쪽을 고정하고, 다른쪽의 궤도륜을 상하 또는 좌우방향으로 움직였을때의 움직임량이다. 여기서, 상하 움직임을 레이디얼 클리어런스, 좌우방향 움직임을 엑셀클리어런스라고 한다.

상부실린더(321)는 작업대(T2)의 상부에 설치되는 설치대(322)에 설치된다.

상부실린더(321)에는 상부 하중샤프트(325)가 설치되어, 상부 하중샤프트(325)는 상하방향으로 슬라이딩된다.

상부실린더(321)의 오른쪽에 오도록 설치대(322)에는 베어링의 내륜(15)에 끼워지는 상부 고정샤프트(329)가 설치된다.

상부 고정샤프트(329)의 하단 둘레에는 면취부가 형성되어 상부 고정샤프트(329)가 베어링의 내륜(15)에 용이하게 끼워진다.

상부 고정샤프트(329)의 오른쪽에 오도록 설치대(322)에는 관통공(324)이 좌우방향으로 길게 형성되어 있다.

관통공(324)에는 센서(323)가 설치된다.

여기서, 관통공(324)이 길게 형성되어 베어링의 지름 크기에 따라 센서(323)의 설치위치를 용이하게 이동시킬 수 있게 된다.

작업대(T2)에는 관통공(327)이 형성되어 하부 하중샤프트(326)가 상하로 승강되면서 드나들 수 있도록 한다.

또한, 작업대(T2)에는 상부 고정샤프트(329)에 대응되는 위치에 관통공이 형성되어, 하부 고정샤프트(328)가 상하로 승강되면서 드나들 수 있도록 한다.

상부 하중샤프트(325) 및 하부 하중샤프트(326)에서 베어링에 접촉하는 부분에는 디스크 형상으로 누름부가 형성되어 있다.

하부 하중샤프트(326)의 누름부 지름이 상부 하중샤프트(325)의 누름부 지름보다 크게 형성된다.

이로써, 베어링이 상부 고정샤프트(329) 아래에 오도록 작업대(T2)에 놓여지면, 하부 고정샤프트(328)가 상부로 슬라이딩되어 베어링의 내륜(15) 상부는 상부 고정샤프트(329)에 밀착되고 내륜(15) 하부는 하부 고정샤프트(328)에 밀착된다.

이와 같이 상부 고정샤프트(329)에 베어링이 밀착되면서 자동적으로 베어링의 상면에 센서(323)가 접촉된다.

다음으로, 센서(323) 반대편에 있는 상부 하중샤프트(325)가 하강하여 2.5~5킬로그램의 하중을 베어링 외륜에 가하고 센서(323)의 변화량을 측정한다.

이어서, 상부 하중샤프트(325)는 상승되어 상기 베어링으로부터 이탈되고, 하부 하중샤프트(326)가 상승하여 2.5~5키로그램의 하중을 베어링 외륜에 가하여 센서(323)의 변화량을 측정한다.

이와 같이 베어링의 클리어런스를 검사하는 장치는 한국공개특허 제2005-0064834호에 제시된 것이 있으므로 자세한 사항은 이를 참고하기로 한다.

어셈블리후 적정한 클리어런스을 유지하기 위해서는 조립전 베어링의 클리언런스가 관리 치수내에 있어야 한다. 따라서, 이와 같은 클리어런스 검사를 통해 문제가 있는 부품이 조립되는 것을 최소화 할 수 있다.

제1검사이송부(310)는 검사할 부품을 검사부가 있는 쪽으로 이송시키고, 검사가 끝난 부품은 다음 단계로 이동시킨다.

제1검사이송부(310) 후단에는 돌출부(311)가 다섯개 형성되어 있다.

첫번째 돌출부(311)에는 제3롤링가이드(287)를 통해 이송된 베어링이 끼워지고, 두번째 돌출부(311)에는 제3롤링가이드(287)와 제1클리어런스검사부(300a) 사이에 있는 베어링이 끼워지고, 세번째 돌출부(311)에는 제1클리어런스검사부(300a)에서 검사가 끝난 베어링이 끼워지고, 네번째 돌출부(311)에는 베어링분류부(400)와 제1클리어런스검사부(300a) 사이에 있는 배출부의 승강부(1320)에 놓여진 베어링이 끼워지고, 다섯번째 돌출부(311)에는 베어링분류부(400)의 파티션(420) 위에 있는 베어링이 끼워진다.

한편, 베어링분류부(400)의 파티션(420) 위에 베어링이 없을 경우에는 다섯번째 돌출부(311)에는 베어링이 끼워지지 않을 수도 있다.

또한, 클리어런스 검사에서 불량이 나오게 되면 승강부(1320)가 하강함으로써 승강부(1320)에 놓여진 베어링은 배출되므로, 네번째 돌출부(311)에 베어링이 끼워지지 않을 수도 있다.

돌출부(311) 후단에는 홈(312)이 'V'자 형상으로 형성되어 있다.

제1검사이송부(310) 전방측에는 설치부(315)가 설치되어 있고, 설치부(315)에는 실린더(318)의 로드에 연결되어 있다.

제1검사이송부(310)는 좌우슬라이딩부(316) 상면에 설치된 전후가이드레일(314)에 의해 가이드된다.

실린더(318)는 좌우슬라이딩부(316) 상면에 브라켓(319)에 의해 고정된다.

이로써, 제1검사이송부(310)는 전후방향으로 슬라이딩된다.

좌우슬라이딩부(316)는 좌우가이드(317)에 의해 가이드되면서 좌우로 슬라이 딩된다.

이러한 구조에 의해, 제1검사이송부(310)는 돌출부(311)의 홈(312)에 베어링이 끼워질 때까지 실린더(318)에 의해 좌우슬라이딩부(316)에 대해 후방측으로 슬라이딩되고, 이때, 작업대(T2)에는 베어링이 뒤로 밀리지 않도록 걸림턱이 좌우방향으로 설치된다.

이어서, 좌우슬라이딩부(316)은 오른쪽으로 슬라이딩되어, 제1검사이송부(310)는 베어링이 끼워진 상태로 오른쪽으로 이동된다.

베어링이 지정된 위치에 오게 되면 좌우슬라이딩부(316)는 슬라이딩을 멈추고, 제1검사이송부(310)가 전방측으로 슬라이딩되어 베어링은 홈(312)으로부터 이탈된다.

이로써, 각각의 베어링은 오른쪽으로 이동되게 되며, 다섯번째 돌출부(311)는 1차조립부(500)의 하부가압부(510)의 상부에 오도록 이송된다.

이어서, 검사장치에 의해 검사가 끝나면 제1검사이송부(310)는 좌우슬라이딩부(316)가 왼쪽으로 이동함으로써 왼쪽으로 이동되어 상기와 같은 과정을 반복한다.

내경검사부(700)에서 허용범위를 벗어나는 내경을 갖는 풀리를 배출하는 풀리배출부와, 제1클리어런스검사부(300a)에서 허용범위를 벗어나는 베어링을 배출하는 베어링배출부를 포함하는 배출부가 구비된다.

상기 배출부는, 상기 검사부가 설치되는 작업대(T2, T3)에 형성된 관통공(1310)을 드나드는 승강부(1320)와, 상기 승강부(1320)를 승강시키는 작동부(미 도시)를 포함한다.

관통공(1310)은 단면형상이 원형으로 형성되며, 검사장치와 다음 단계의 장치 사이에 배치된다.

예를들어, 제1클리어런스검사부(300a)와 다음 단계의 장치인 베어링분류부(400) 사이에 관통공(1310)이 배치된다.

승강부(1320)는 관통공(1310)의 단면형상에 대응되도록 원형으로 형성되며, 상하방향으로 승강운동한다.

상기 작동부는 실린더 등으로 구비되어, 작업대(T2, T3) 하부에 배치된다.

승방부(1320)의 전방측에는 승강부(1320)가 하강했을 때 베어링이 한곳으로 용이하게 배출될 수 있도록 컨베이어(1330)가 배치된다.

나아가, 승강부(1320) 위의 베어링이 컨베이어(1330) 측으로 효과적으로 이동되게 하기 위해 승강부(1320)가 하강했을 때 컨베이어(1330) 측으로 베어링을 밀어주는 밀대 등이 구비될 수 있다.

상기 제어부는, 각각의 내경검사부(700), 제1클리어런스검사부(300a), 단차검사부(800a)와 같은 검사부를 통과한 베어링 또는 풀리를 실험 등에 의해 정해진 허용범위의 값과 상기 검사부에서 측정된 값을 비교하여 상기 허용범위를 벗어나는 부품은 승강부(1320)를 하강시켜 배출시킨다.

이와 같은 구조에 의해, 단순한 구조로 검사 마다 불량이 있는 베어링 또는 풀리를 용이하게 배출 하여 상기 베어링과 풀리의 조립이 연속적이며 자동적으로 될 수 있다.

풀리(P)는 외통(12)과, 외통(12) 내부에 배치되는 내통(11)과, 외통(12) 상단과 내통(11) 상단을 연결하는 연결면(14)과, 내통(11) 하단에 내측으로 돌출되게 형성되는 걸림턱(13)을 포함한다.

여기서, 연결면(14)은 경사지게 형성된다.

제1단차검사부(800a)는 풀리 공급부(100b)를 통해 자동 공급되어 풀리 컨베이어밸트(C1)를 통해 이송된 풀리를 검사한다.

제1단차검사부(800a) 작업대(T3)의 상면 오른쪽에 설치된다.

풀리의 내통(11)에 끼워지는 기준부(850)는 'ㄱ'자 형상의 브라켓(810)을 통해 작업대(T3)에 설치된다.

기준부(850)는 내통(11)에 형성된 관통공의 형상에 대응되도록 디스크 형상으로 형성된다.

또한, 기준부(850)는 작업대(T3) 상면으로부터 이격되도록 배치된다.

작업대(T3)에는 기준부(850) 하부에 오도록 길게 형성된 네개의 관통공(830)이 각각의 사이각이 90도가 되도록 형성되어 있다.

작업대(T3)에는 상기 네개의 관통공(830)에 연통되도록 중심부에 중심공(831)이 관통되어 형성된다.

센서가 구비된 네개의 측정부(820)가 각각의 관통공(830)을 관통하도록 실린더(미도시)에 의해 승강운동한다.

네개의 측정부(820) 중심부에는 풀리의 걸림턱(13) 상면이 기준부(850)의 하면에 밀착되도록 들어올려주는 승강부(841)가 설치된다.

승강부(841) 상면에는 걸림턱(13)이 안착되는 안착홈이 형성되며, 상기 안착홈에 연통되도록 단차부가 형성되어 있다.

상기 실린더에 의해 승강부(841)는 중심공(831)을 관통하도록 측정부(820)와 동시에 승강운동한다.

풀리가 기준부(850) 하부에 오도록 작업대(T3)에 놓여지면, 측정부(820) 및 승강부(841)가 아래에서 관통공(830) 및 중심공(831)을 통해 위로 올라온다.

승강부(841)는 풀리의 걸림턱(13) 상면이 기준부(850)의 하면에 밀착되도록 풀리를 들어올린다.

이때, 승강부(841)와 측정부(820)는 동시에 승강되며, 측정부(820)는 풀리의 외통(12)의 하단에 접촉되어 측정한다.

이와 같은 과정을 통해 풀리의 외통(12)의 높이를 90도 별로 4 부분을 측정한다.

측정이 끝나게 되면, 측정부(820) 및 승강부(841)는 아래로 하강하게 되고, 동시에 승강부(841)가 풀리로부터 빠지면서 풀리도 작업대(T3) 위에 놓여지게 된다.

한편, 측정하기전에 측정하고자 하는 제품의 마스터를 이용해서 기준부(850)의 하단과 외통(12)의 하단사이의 거리를 기준값으로 셋팅을 한 후에 상기 기준값과 측정부(820)에 의해 측정된 측정값을 비교하여 걸림턱(13)의 상면으로부터 외통(12)의 하단까지의 거리(A)를 측정하게 된다.

이와 같은 풀리의 단차측정은 풀리에서 집중적으로 관리되는 치수가 달라지 게 되면 그에 따라 측정부(820)에 의해 측정되는 위치가 달라질 수 있다.

검사에서 이상이 있다고 판단될 경우에는 상기 배출부를 통해 배출된다.

내경검사부(700)는 작업대(T3)에 설치되며, 제1단차검사부(800a) 왼쪽에 배치된다.

내경검사부(700)의 에어실린더 게이지(730)는 작업대(T3) 상부에 수직하게 설치되는 브라켓에 설치된다.

상기 브라켓에 다양한 크기의 풀리 내경을 측정하기 위해 다른 직경을 갖는 에어실린더 게이지(730)가 두개 구비될 수 있다.

상기 브라켓에는 상하방향으로 전면 양측에 가이드레일(720)이 설치되어 있다.

슬라이딩부(710)의 전면에는 에어실린더 게이지(730)가 설치되어 있으며, 가이드레일(720)을 따라 상하방향으로 슬라이딩된다.

가이드판(721)은 상기 브라켓 하부에 수평하게 설치된다.

가이드판(721)에는 에어실린더 게이지(730)가 통과할 수 있도록 관통공(722)이 형성되어 있다.

이와 같은 구조에 의해, 에어실린더 게이지(730) 아래에 오도록 작업대(T3)에 풀리가 놓여지면, 에어실린더 게이지(730)가 하강하여 풀리에 끼워지게 되면서 풀리의 내경을 측정하게 된다.

공기를 분사하여 내경을 측정하는 장치는 한국등록특허 제10-0173219호에 제시된 것이 있으므로 자세한 사항은 이를 참고하기로 한다.

또한, 일본국 특허출원 2001-40669에서 작업편의 내주부에 압축에어를 공급하고, 그 배압변화를 검출함으로서 작업편의 내경치수를 측정하는 방법이 제안되었다.

측정이 끝나면 에어실린더 게이지(730)는 위로 올려지게 된다.

측정하기전에 측정하고자 하는 제품의 마스터를 이용해서 제로 셋팅을 한후 측정을 통해 기준대비 차이값을 측정하여 이상 유무를 판단하여 이상이 있을 경우는 상기 배출부를 통해 배출한다.

풀리 내경은 조립 공정에서 베어링과 조립되는 부분으로 내경이 작을 경우는 조립후 레디얼 클리어런스가 작게나와 엔진에 장착후 운전중에 노이즈, 회전에 문제가 될수 있으며, 반대로 풀리 내경이 기준 치수 보다 클경우는 조립시 압입력 미달 및 엔진 장착후 운전중 베어링과 분류되는 품질문제가 발생할수 있다.

이와같이, 풀리의 내경은 조립시 베어링 압입력에 영향을 줄수 있으므로 검사값이 허용범위 이내에 있어야 한다.

제2검사이송부는 작업대에 놓여진 풀리를 다음 검사를 할 수 있도록 이동시킨다.

상기 제2검사이송부는 좌우이동부(780)와, 좌우이동부(780)를 슬라이딩시키는 좌우실린더(780)와, 좌우실린더(780)가 설치되는 전후이동부(790)와, 전후이동부(790)를 가이드하는 전후가이드레일(741)이 설치되는 좌우슬라이딩부(740)와, 좌우슬라이딩부(740)를 가이드하는 좌우가이드(750)를 포함한다.

좌우이동부(780) 후단에는 집게부(781)가 일곱개 돌출되어 형성된다.

집게부(781) 오른쪽 측면에는 '<(부등호)' 형상으로 홈이 형성되어 있다.

좌우이동부(780) 상면에는 설치부(783)가 상하방향으로 수직하게 설치되어 있으며, 설치부(783)에 좌우실린더(782)의 로드가 연결된다.

전후이동부(790)는 좌우이동부(780)의 하부에 배치되며, 집게부(781)의 오른쪽에 배치되도록 후단에 돌출부(791)가 일곱개 돌출되어 형성된다.

이와 같은 구조의 상기 제2검사이송부는, 전후이동부(790)가 집게부(781)의 홈에 작업대(T2)에 놓여진 풀리가 근접해지도록 후방측으로 슬라이딩되고, 좌우실린더(782)에 의해 좌우이동부(780)가 전후이동부(790)에 대해 상대적으로 오른쪽으로 이동되면서 집게부(781)와 돌출부(791)의 사이간격이 좁혀지면서 풀리가 집게부(781)와 돌출부(791) 사이에 끼워진다.

여기서, 첫번째 집게부(781)에는 풀리 분류부(600)의 파티션(620) 위에 놓여진 풀리가 끼워지고, 두번째 집게부(781)에는 터닝부(650)의 집게부(652) 위에 놓여진 풀리가 끼워지고, 세번째 집게부(781)에는 승강부(1320)에 놓여진 풀리가 끼워지고, 네번째 집게부(781)에는 내경검사부(700) 아래에 놓여져 있는 풀리가 끼워지고, 다섯번째 집게부(781)에는 승강부(1320)에 놓여진 풀리가 끼워지고, 여섯번째 집게부(781)에는 제1단차검사부(800a) 아래에 놓여진 풀리가 끼워지고, 일곱번째 집게부(781)에는 풀리 컨베이어밸트(C1)에 놓여진 풀리가 끼워진다.

한편, 단차검사 또는 내경검사에서 불량이 나오게 되면 승강부(1320)에는 풀리가 없을 수도 있다.

이어서, 좌우슬라이딩부(740)가 왼쪽으로 슬라이딩되고, 좌우실린더(782)는 좌우이동부(780)를 왼쪽으로 이동시켜 집게부(781)와 돌출부(791)의 사이간격을 넓혀서 풀리를 이탈시키고나서, 전후이동부(790)가 전방측으로 이동되어 풀리를 이동시키는 것이 끝나게 된다.

이때, 첫번째 집게부(781)에 있던 풀리는 1차조립부(500)의 상부가압부(521) 아래에 오도록배치되며, 나머지 집게부(781)에 있던 풀리도 전체적으로 왼쪽으로 이동된다.

터닝부(650)는 내경검사부(700)와 풀리 분류부(600) 사이에 배치된다.

집게부(652)는 상판과 하판으로 이루어지며, 상판과 하판의 사이 간격은 조절될 수 있다.

상판과 하판 사이에 풀리가 배치되면, 상판과 하판 사이 간격을 조여서 집게부(652)로부터 풀리가 이탈되지 않도록 한다.

집게부(652)에 풀리가 배치된 상태에서 집게부(652)는 구동부(651)에 의해 회동된다.

작업대(T2)에는 터닝부(650)의 집게부(652)가 회전될 수 있도록 절개부가 형성되어 있다.

이러한 구조의 터닝부(650)에 의해, 상기 제2검사이송부에 의해 승강부 위에 놓여있던 풀리가 집게부(652)의 하판 위로 올려지면 상판과 하판 사이 간격이 좁혀지고, 집게부(652)를 180도 돌려서 풀리가 뒤집진다.

이어서, 집게부(652)의 상판과 하판 사이 간격이 넓어지게 된다.

즉, 뒤집어진 상태로 풀리는 상기 제2검사이송부에 의해 풀리 분류부(600)의 파티션(620) 위에 놓여진다.

상기 분류부는 측정된 내경에 따라 상기 풀리(P)를 분류하는 풀리분류부(600)와, 측정된 클리어런스에 따라 상기 베어링(B)을 분류하는 베어링분류부(400)를 포함한다.

풀리분류부(600) 및 베어링분류부(400)는 다수개의 파티션(420, 620)과, 상기 파티션(420, 620)을 이동시키는 이동부(미도시)를 포함한다.

분류부본체가 상하방향으로 작업대(T2, T3)에 수직하게 설치된다.

상하방향으로 수직하게 설치되는 베어링분류부(400) 및 풀리분류부(600)의 파티션(420, 620)이 원활하게 상하방향으로 움직일 수 있도록 작업대(T2, T3)에는 파티션(420, 620)이 통과하는 관통공(440, 640)이 형성되어 있다.

상기 분류부본체 전면에는 양측에 상하방향으로 가이드레일(431, 631)이 설치된다.

양측의 가이드레일(431, 631) 사이에는 스크류(432, 632)가 설치된다.

파티션(420, 620)은 상기 가이드레일(431, 631)에 의해 가이드되면서 스크류(432, 632)가 끼워지는 관통공이 형성된 슬라이딩부(410, 610)의 전면에 수평하게 다수개 설치된다.

베어링분류부(400)의 파티션(420)은 약 30개 정도 설치될 수 있으며, 풀리분류부(600)의 파티션(620)은 베어링분류부(400)의 파티션(420) 수 보다 적게 설치된다.

상기 이동부는 서브 모터 등으로 구비되어 슬라이딩부(410, 610)를 상하방향 으로 이동시킴으로써, 파티션(420, 620)을 이동시킨다.

슬라이딩부(410, 610) 전면에는 좌우방향으로 길게 막대형상으로 형성된 돌기(411, 611)가 다수개 설치된다.

돌기(411, 611)는 파티션(420, 620) 위에 놓여진 베어링 또는 풀리가 접촉되었을 때 흠집이나 손상이 가지 않도록 탄성이 있는 소재나 고무소재와 같은 부드러운 소재로 구비될 수 있다.

슬라이딩부(410, 610) 전면에는 돌기(411, 611) 사이에 좌우방향으로 길게 홈이 형성되어 있다.

파티션(420, 620)은 상기 홈에 끼워져 돌기(411, 611)와 돌기(411, 611) 사이에 설치된다.

파티션(420, 620)은 하부 양측에 외측방향으로 절곡된 절곡부(421)가 구비된다.

절곡부(421)와 슬라이딩부(410, 610)는 볼트를 통해 체결된다.

베어링이 놓여지는 베어링분류부(400)의 파티션(420) 상면에는 베어링이 안착되도록 아래로 오목하게 홈(422)이 형성되어 있다.

이러한 구조의 베어링분류부(400)에 의해, 제1클리어런스검사부(300a)에서 측정된 값에 따라서, 상기 제어부는 베어링이 놓여질 파티션(420)을 결정하고 결정된 파티션(420)이 작업대(T2)와 같은 높이가 되도록 상기 이동부에 의해 파티션(420)을 이동시키고, 제1검사이송부(310)를 통해 베어링을 파티션(420) 위로 올려 놓는다.

각각의 파티션(420, 620)에 적재된 베어링 또는 풀리는 설비에 부착된 컴퓨터와 같은 제어부에 의해서 저장 위치에 저장된 레디얼 클리어런스 값 또는 내경값을 알수 있으며, 컴퓨터 모니터 화면과 같은 표시장치로 진행 내용을 표시해 진행 사항을 볼수 있다.

또는, 상기 제어부는 클리어런스의 범위를 상,중,하로 구분하여, 상에 해당하는 클리어런스 값을 갖는 것은 상부에 있는 파티션(420, 620)에 놓고, 중에 해당하는 클리어런스 값을 갖는 것은 중간에 있는 파티션(420, 620)에 놓고, 하에 해당하는 클리어런스 값을 갖는 것은 하부에 있는 파티션(420, 620)에 놓도록 할 수 있다.

또한, 풀리분류부(600)에 의해, 내경검사부(700)에서 측정된 값에 따라서, 상기 제어부는 풀리가 놓여질 파티션(620)을 결정하고 결정된 파티션(620)이 작업대(T3)와 같은 높이가 되도록 상기 이동부에 의해 파티션(620)을 이동시키고, 상기 제2검사이송부를 통해 베어링을 파티션(620) 위로 올려 놓는다.

상기 제어부(미도시)는 상기 베어링(B)의 클리어런스가 커질수록 작은 내경을 갖는 상기 풀리(P)와 매칭시킨다.

상기 제어부는 1차조립부(500)에서 가조립될 풀리와 풀리에 끼워질 베어링을 선정한다.

여기서, 상기 제어부는 큰 클리어런스를 갖는 베어링을 작은 내경을 갖는 풀리를 매칭시킨다.

이로써, 베어링의 클리어런스가 크더라도 작은 내경을 갖는 풀리에 끼워짐으 로써, 끼워지는 압력에 의해 베어링의 클리어런스가 감소되도록 할 수 있다.

상기 조립부는 상기 제어부에 의해 매칭된 상기 풀리(P)에 상기 베어링(B)을 끼워넣는다.

상기 조립부는 매칭된 상기 베어링을 상기 풀리에 끼워넣는 1차조립부(500)와 상기 풀리에 끼워진 상기 베어링에 압력을 가하는 2차조립부(900)를 포함한다.

1차조립부(500)는 매칭된 베어링과 풀리를 가조립한다.

풀리가 이송되는 작업대(T3)는 베어링이 이송되는 작업대(T2)보다 높게 배치된다.

작업대(T3) 상부에 지지대(530)를 통해 상부실린더(520)가 작업대(T3)에 이격되도록 설치되어 있다.

상부실린더(520)에는 상부가압부(521)가 연결되어 있으며, 상부가압부(521)는 상부실린더(520)에 의해 상하방향으로 운동한다.

풀리가 놓여지는 작업대(T3)에는 풀리가 놓여지는 자리인 상부가압부(521)의 하부에 관통공(541)이 형성되어 있다.

또한, 관통공(541)에 연통되도록 작업대(T3) 상면에는 후방측으로 길게 가이드홈(542)이 형성되어 있다.

베어링이 놓여지는 작업대(T2) 하부에는 하부실린더(550)가 배치된다.

하부실린더(550)에는 하부가압부(510)가 연결되어 있으며, 하부가압부(510)는 하부실린더(550)에 의해 상하방향으로 운동한다.

베어링이 놓여지는 작업대(T2)에는 베어링이 놓여지는 자리인 하부가압 부(510)의 상부에 관통공이 형성되어 있다.

상기 관통공을 통해 하부가압부(510)가 상하부로 움직이게 된다.

상부가압부(521) 및 하부가압부(510)는 디스크형상으로 형성되어, 상부가압부(521)는 풀리의 내경보다 큰 반경을 갖는 디스크형상이며, 하부가압부(510)는 베어링의 내경보다 큰 반경을 갖는 디스크형상이다.

이러한 구조의 1차조립부(500)에 의해, 제1검사이송부(310)에 의해 베어링분류부(400)의 파티션(420) 위에 있는 베어링이 하부에 있는 작업대(T2)에 놓여지고, 상기 제2검사이송부에 의해 풀리분류부(600)의 파티션(620) 위에 있는 풀리가 상부에 있는 작업대(T3)에 놓여지면, 하부가압부(510)가 하부실린더(550)에 의해 상부로 이송되면 하부가압부 위에 놓여진 베어링도 같이 올라가게 된다.

이때, 상부가압부(521)가 상부실린더(520)에 의해 하강하여 풀리를 잡아주면, 하부실린더(550)에 의해 올라오는 베어링이 관통공(541)을 관통하여 풀리에 끼워진다.

지지대(530)와 풀리가 놓여지는 작업대(T3) 사이에 오도록 작업대(T3) 후방측에는 풀리 또는 가조립된 아이들러를 배출시키는 배출수단(560)이 설치된다.

배출수단(560)은 몸체(561)와, 몸체(561)에 회동가능하게 장착되는 걸림부(563)와, 걸림부(563)가 더이상 회동되지 않도록 하는 스토퍼(564)와, 상기 몸체(561)를 전후방향으로 이동시키는 실린더와 같은 구동부(미도시)를 포함한다.

몸체(561)는 양측에 전방측으로 돌기가 형성되어 있으며, 작업대(T3)에 풀리가 놓여졌을 때 풀리의 상부에 오도록 배치된다.

걸림부(563)는 상기 양측의 돌기 사이에 배치되며, 상기 양측의 돌기에 회동가능하게 설치된다.

걸림부(563)의 회동이 원활하게 되도록 하기 위해 걸림부(563) 상단은 원호형상으로 굴곡지게 형성되어 있다.

또한, 걸림부(563)의 전면 하부에는 경사부(562)가 형성되어, 아래로 향할수록 걸림부(563)의 두께는 얇아진다.

걸림부(563)의 전방측에 오도록 양측의 상기 돌기 전면에는 좌우방향으로 스토퍼(564)가 설치된다.

이러한 구조의 배출수단(560)에 의해, 몸체(561)가 전방측으로 이송되면, 걸림부(563)는 풀리의 상면에 지지되면서 뒤쪽으로 회동된 상태로 이송된다.

계속적으로 몸체(561)가 전방측으로 이송되면 걸림부(563)가 더이상 작업대(T3) 상면에 놓여진 풀리의 상면에 지지되지 않게 되면서 걸림부(563)는 중력에 의해 회동되면서 수직으로 세워진다.

이와 같이 걸림부(563)가 수직으로 세워지면 몸체(561)는 전방측으로의 이송을 멈추고, 후방측으로 이송된다.

여기서, 걸림부(563)는 스토퍼(564)에 의해 지지되므로 계속 수직된 상태를 유지하면서 풀리를 내측으로 끌고와서 장치의 후방측으로 배출된다.

한편, 상기 제어부는 풀리분류부(600)에 적재되어 있으나, 적재된 풀리에 적합한 클리어런스를 갖는 베어링이 정해진 시간 이내에 베어링분류부(600)에 적재되지 않으면 매칭되지 못한 풀리는 배출시킨다.

제1이송통로(580)는 1차조립부(500)의 후방에 배치되어, 배출장치(560)에 의해 배출되는 풀리 및 가조립된 아이들러가 이송되도록 작업대(T3)에 연결된다.

제1이송통로(580)는 경사지게 설치되며, 양측에 배출되는 부품의 이탈을 방지하기 위해 이탈방지턱이 제1이송통로(580)의 길이방향을 따라 형성되어 있다.

제2이송통로(575)는 제1이송통로(580)의 후방측에 연통되도록 연결된다.

제3이송통로(577)는 제1이송통로(580)의 우측에 연통되도록 연결된다.

제2이송통로(575)와 제3이송통로(577)는 제1이송통로(580)와 마찬가지로 이송되는 부품이 중력에 의해 미끄러지도록 경사지게 설치되며, 양측에 이탈방지턱이 형성되어 있다.

제2이송통로(575)와 제3이송통로(577)는 지면에 브라켓(578)을 통해 경사지게 설치되며, 브라켓(578)에는 원호형상으로 볼트가 삽입되는 관통공이 형성되어, 볼트의 체결위치를 조절할 수 있게 됨으로써 제2이송통로(575)와 제3이송통로(577)의 경사각도를 조절할 수 있게 된다.

분기부(574)는 수평하게 배치되어, 제1이송통로(580)에서 제2이송통로(575)와 제3이송통로(577)로 분기되는 부분에 설치된다.

즉, 제1이송통로(580)의 하단과, 제2이송통로(575)와 제3이송통로(577)의 상단에 분기부(574)가 연결된다.

방향전환부는 제1이송통로(580)로 이송되는 상기 풀리를 제2이송통로(575)와 제3이송통로(577) 중 하나로 이송시킨다.

상기 방향전환부는 제1밀대(572)와, 제1밀대(572)를 제3이송통로(577)측으로 슬라이딩시키는 제1실린더(571)와, 제2밀대(573)와, 제2밀대(573)를 제2이송통로(575)측으로 슬라이딩시키는 제2실린더(576)를 포함한다.

제1밀대(572)는 분기부(574)의 상부에 배치되어 분기부(574)의 좌우방향으로 슬라이딩되며, 풀리의 측면과 닿는 면에는 풀리의 외측면의 형상에 대응되도록 홈이 형성되어 있다.

제1실린더(571)는 분기부(574)의 상면에 고정된다.

제2밀대(573)는 분기부(574)의 상부에 배치되어 분기부(574)의 전후방향으로 슬라이딩되며, 배출장치(560)와 마찬가지로 몸체에 걸림부가 회동가능하게 장착될 수 있도록 홈이 형성되고, 걸림부의 전방측에 오도록 스토퍼가 몸체 전면에 설치된다.

제2실린더(576)는 분기부(574)의 상부 후방측에 브라켓을 통해 설치된다.

상기 브라켓에는 제2밀대(573)가 베어링이 끼워진 풀리가 통과할 수 있는 관통공이 형성된다.

상기 제어부는 상기 풀리에 매칭되는 상기 베어링이 없으면 상기 풀리를 상기 제1이송통로(580)로 배출시키고, 상기 제어부는 상기 제2이송통로로(575)는 상기 베어링이 끼워진 상기 풀리가 이송되고, 상기 제3이송통로(577)로는 상기 베어링이 끼워지지 않은 상기 풀리가 이송되도록 상기 방향전환부를 제어한다.

즉, 풀리가 제1이송통로(580)로 미끄러져 내려올 때에는 제1실린더(571)를 통해 제1밀대(572)를 왼쪽으로 이동시켜서 풀리가 제3이송통로(577)로 미끄러지도록 하고, 가조립된 아이들러가 제1이송통로(580)로 미끄러져 내려올 때에는 제2실 린더(576)가 제2밀대(573)를 전방으로 이동시켜 아이들러를 끌어와서 제2이송통로(575)로 미끄러지도록 한다.

이와 같이 매칭이 되지 않은 풀리와 가조립된 아이들러를 같은 통로로 배출하고 이차적으로 가조립된 아이들러와 매칭되지 않은 풀리를 나누어서 이송시킴으로써, 배출하는 장치를 공동화 함으로써, 장치가 차지하는 공간이 줄어든다.

제2이송통로를 통해 미끄러진 가조립된 아이들러는 아이들러 컨베이어밸트(C2)를 통해 2차조립부(900)로 이송된다.

제1이송공급부(50)와 동일한 구조로 형성된 제2이송공급부를 통해 아이들러 컨베이어밸트(C2) 위에 놓여진 아이들러가 2차조립부(900)로 이송된다.

2차조립부(900)는, 상기 베어링에 압력을 가하는 가압부(932)와, 상기 가압부(932) 하부에 배치되며 상기 풀리가 안착되는 안착홈이 형성되는 지그(920)와, 상기 가압부(932)가 상기 베어링에 압력을 가할때 상기 압력을 측정하는 압력측정부(미도시)를 포함한다.

가압부(932)는 실린더와 같은 구동부에 연결된 외통(930)에 끼워진다.

따라서, 가압부(932)는 상하방향으로 이동된다.

외통(930)에는 원주방향을 따라 관통공이 형성되고, 상기 관통공에는 볼트(931)가 끼워진다.

이와 같이 외통(930)과 가압부(932)는 볼트(931)를 통해 연결되며, 이와 같이 볼트(931)를 통해 연결되어 가압부(932)와 지그(920) 위에 놓여진 아이들러 사이의 거리에 따라 가압부(932)의 위치를 조절할 수 있게 된다.

지그(920)는 가압부(932) 하부에 배치되며, 상면 중심부에 풀리의 외형에 대응되는 형상으로 안착홈이 형성되어 있다.

아이들러이송부(950)는 사이간격이 조절되는 집게부(951)가 구비되며, 집게부(951)가 전후방향과, 좌우방향으로 이동이 가능하도록 실린더와 같은 구동부가 구비되어 있다.

또한, 아이들러이송부(950)는 집게부(951)가 양측에 두개 구비된다.

배출부(960)는 컨베이어식으로 구비되어, 아이들러이송부(950)에 의해 이송된 아이들러를 배출시킨다.

또한, 배출부(960)에는 상기 압력측정부에서 한계범위를 벗어나는 압력이 측정되면 불량으로 배출하는 배출수단이 구비된다.

예를 들어 상기 배출수단은 배출부(960) 상부에 전후방향으로 이동하는 밀대가 구비되어, 양품이면 그냥 배출부(960)로 배출시키고 양품이 아니면 상기 배출수단을 구동시켜 전방으로 밀어서 다른 곳으로 배출되도록 할 수 있다.

또는, 아이들러이송부(950)를 통해 아이들러가 양품으로 판정되면 배출부(960)의 후방측에 아이들러를 놓고, 불량으로 판정되면 배출부(960)의 전방측에 놔서 양품과 불량이 구분되도록 할 수 있다.

이러한 구조에 의해, 제2이송공급부가 가조립된 아이들러를 제2이송공급부와 지그(920) 사이에 배치된 원형의 받침대 위에 올려 놓으면, 집게부(951) 사이간격을 벌린 상태에서 후방측으로 이송후에 집게부(951)를 아래로 이송시키고, 집게부(951)의 사이간격을 좁혀서 아이들러를 집게부(951)로 잡는다.

이어서, 집게부(951)를 오른쪽으로 이송시키고 집게부(951)를 아래로 이송시킨 후 집게부(951)의 사이간격을 넓혀서 아이들러를 놓고 집게부(951)는 전방측으로 이송된다.

이때, 첫번째 집게부(951)는 상기 받침대 위에 올려진 아이들러를 잡아서 지그(920)로 이송하고, 두번째 집게부(951)는 지그(920)위에 놓여진 아이들러를 잡아서 배출부(960)로 이송한다.

이와 같이 아이들러가 지그(920) 위에 놓여지면, 가압부(932)가 내려와서 베어링에 압력을 가하게 되고, 동시에 이때의 압력을 전수검사하여 측정한다.

이와 같이 압력을 가함으로써, 베어링을 풀리에 끼워넣음으로써 조립이 완전하게 될 수 있도록 하고, 동시에 압력을 검사하여 아이들러가 엔진에 장착되어 베어링과 풀리가 분리되지 않는 관리치수를 만족 할수 있는지 알수있다.

이로써, 풀리에 적절한 클리어런스를 갖는 베어링이 조립되었는지 이차적으로 확인할 수 있게 되어 아이들러 불량이 생기는 것을 더욱 효과적으로 방지할 수 있다.

2차조립부(900)에 이어서 아이들러를 검사하는 제2단차검사부(800b)와, 제2클리어런스검사부(300b)와, 흔들림검사부(1000)가 순차적으로 배치된다.

아이들러가 놓여지는 작업대(T4)가 구비되며, 작업대(T4) 상부에 검사장치가 설치되는 상부설치대(1100)가 구비된다.

제1이송공급부(50)와 동일한 구조로 형성된 제3이송공급부를 통해 배출부(960) 위에 있는 양품의 아이들러가 작업대(T4) 위에 놓여진다.

상부설치대(1100)에는 상기 제3이송공급부가 드나들 수 있도록 절개부가 형성되어 있다.

제2단차검사부(800b)는 제1단차검사부(800b)와 동일한 구조로 형성되어, 아이들러의 단차를 검사한다.

측정부(820)가 상부설치대(1100)에 설치되고, 측정부(820)가 끼워지는 관통공(830)이 상부설치대(1100)에 형성된다.

또한, 상부설치대(1100)의 하면에 풀리에 끼워진 베어링의 내륜(15)에 끼워지는 고정부(860)가 설치된다.

고정부(860) 외주면에는 내륜(15) 하면에 걸리는 걸림부가 형성되어 있다.

승강부(841)가 연결되는 승강실린더(840)는 작업대(T4) 하부에 설치되며, 승강부(41)가 드나드는 관통공이 작업대(T4)에 형성되어 있다.

이로써, 아이들러가 고정부(860) 아래에 오도록 작업대(T4)에 놓여지면, 승강부(841)가 승강실린더(840)에 의해 위로 정해진 높이만큼 상승하게 됨으로써, 고정부(860)는 내륜(15)에 끼워지고, 4개의 측정부(820)가 아이들러의 외통(12) 하단에 접촉되면서 측정한다.

한편, 측정하기전에 측정하고자 하는 제품의 마스터를 이용해서 승강부의 단차부의 상면과 외통(12)의 하단사이의 거리를 기준값으로 셋팅을 한 후에 상기 기준값과 측정부(820)에 의해 측정된 측정값을 비교하여 베어링의 상면으로부터 외통(12)의 하단까지의 거리(A')를 측정하게 된다.

이와 같은 측정을 통해 베어링의 축과 풀리의 축이 일치하도록 잘 끼워졌는 지 확인할 수 있다. 예를 들어, 베어링이 경사지게 끼워지게 되면 A'의 값은 기준값보다 커지게 된다.

제2단차검사부(800b)를 통해 측정된 값이 한계범위를 벗어나면 제2단차검사부(800b)의 오른쪽에 오도록 작업대(T4)에 설치되는 승강부(1320)에 의해 아이들러는 배출되게 된다.

이러한, 아이들러의 단차검사는 엔진에 장착되는 아이들러의 내구 수명 및 벨트의 중심과 일치 유무를 확인하기 위한 것으로, 이전의 2차 조립의 작업의 불량 유무를 판단을 동시에 할 수 있다.

제2클리어런스검사부(300a)는 아이들러의 레이디얼 클리어런스를 측정한다.

제2클리어런스검사부(300b)는 제1클리어런스검사부(300a)와 동일한 구성으로 구비된다.

이로써, 베어링이 상부 고정샤프트(329) 아래에 오도록 작업대(T4)에 놓여지면, 하부 고정샤프트(328)가 상부로 슬라이딩되어 베어링의 내륜(15) 상부는 상부 고정샤프트(329)에 밀착되고 내륜(15) 하부는 하부 고정샤프트(328)에 밀착된다.

이와 같이 상부 고정샤프트(329)에 베어링이 밀착되면서 자동적으로 풀리 외통(12)의 하단에 센서(323)가 접촉된다.

다음으로, 센서(323) 반대편에 있는 상부 하중샤프트(325)가 하강하여 2.5~5킬로그램의 하중을 풀리 외통(12)에 가하고 센서(323)의 변화량을 측정한다.

이어서, 하부 하중샤프트(326)가 상승하여 2.5~5키로그램의 하중을 풀리 외통(12)에 가하여 센서(323)의 변화량을 측정한다.

제2클리어런스검사부(300b)를 통해 측정된 값이 한계범위를 벗어나면 제2클리어런스검사부(300b)의 오른쪽에 오도록 작업대(T4)에 설치되는 승강부에 의해 아이들러는 배출되게 된다.

이러한 아이들러의 레이디얼 클리어런스 측정은 아이들러는 적정한 값의 레디얼 클리어런스가 있어야 하므로 전수 측정을 통해 확인하는 공정이다.

흔들림검사부(1000)는 제2클리어런스검사부(300b)의 오른쪽에 배치되어 아이들러의 흔들림을 측정한다.

회전샤프트(1020)가 상부설치대(1100)에 회전가능하게 설치되어 있다.

회전샤프트(1020) 하단에는 회전샤프트(1020)의 하면과 측면 일부를 감싸도록 접촉부(1022)가 끼워진다.

접촉부(1022)는 고무와 같은 마찰력이 크고 신축성이 있는 재질로 형성되어, 풀리의 걸림턱(13)이 접촉하였을 때 마찰력을 크게 해주고 접촉하는 부품에 손상이 가지 않도록 한다.

회전샤프트(1020) 내부에는 관통공이 형성되며, 상기 관통공에는 고정샤프트(1021)가 배치된다.

이러한 고정샤프트(1021)는 풀리가 인상되면 베어링의 내륜(15)에 끼워진다.

고정샤프트(1021)와 회전샤프트(1020) 사이에는 회전샤프트(1020)가 원활하게 회동되도록 베어링이 배치된다.

회전샤프트(1020)를 회전시키는 구동부는 상부설치대(1100)의 상면에 설치되어 있다.

구동부는 모터로 구비되며 모터의 회전축에 풀리가 설치되어 있으며, 회전샤프트(1020)의 상부에도 풀리가 설치되어 있다.

상기 두개의 풀리에는 밸트가 끼워져 있어서, 상기 모터가 회전하면 두개의 풀리가 동시에 회전하게 된다.

상부설치대(1100)에는 회전샤프트(1020) 오른쪽에 오도록 좌우방향으로 장공이 형성되어 있다.

상기 장공에 센서(1040)가 관통하며, 센서(1040)는 상부설치대(1100) 상면에 설치된 실린더에 의해 좌우방향으로 이동될 수 있다.

또한, 작업대(T4) 하부에 센서(1040)가 더 구비되어, 풀리의 연결면(14) 상단에 접촉되어 측정한다.

작업대(T4) 하부에는 하부고정부(1030)가 설치되며, 하부고정부(1030)를 상하로 이동시키는 실린더가 구비된다.

하부고정부(1030)는 베어링의 내륜(15)에 끼워지며 베어링 내륜(15) 상면에 접촉되도록 하부고정부(1030) 외주면에는 단차부가 형성되어 있다.

작업대(T4)에는 하부고정부(1030) 및 센서(1040)가 드나드는 관통공이 형성된다.

이와 같은 구조에 의해 아이들러가 하부고정부(1030) 위에 놓여지게 되면 하부고정부(1030)는 위로 상승하여 고정샤프트(1021)에 아이들러의 베어링의 내륜(15)이 끼워지고, 회전샤프트(1020)에 설치된 접촉부(1022)의 하면이 걸림턱(13)의 하면에 접촉되도록 한다.

이어서, 아이들러의 측면에 배치되는 센서(1040)가 실린더에 의해 아이들러의 풀리 측면에 접촉하도록 왼쪽으로 이동된다. 또한, 하부에 배치되는 센서(1040)이 풀리의 연결면(14) 상단에 접촉하도록 상부로 이동된다.

이와같이, 내륜(15)은 고정된 상태에서 회전샤프트(1020)가 2회전하게 되면 동시에 회전샤프트(1020)의 접촉부(1022)와 접촉해있는 풀리가 회전하게 되고, 이때, 아이들러의 풀리 외통(12)의 흔들림을 센서(1040)가 측정하게 된다.

흔들림검사부(1000)를 통해 측정된 값이 한계범위를 벗어나면 흔들림검사부(1000)의 오른쪽에 오도록 작업대(T4)에 설치되는 승강부에 의해 아이들러는 배출되게 된다.

아이들러이송부(1200)는 제1검사이송부(310)와 동일한 구조로 형성되어 있으며, 작업대(T4)의 후방측에 배치된다.

아이들러이송부(1200)는 전방측에 돌출부(1210)가 일곱개 형성되어, 상기 제3이송공급부에 의해 작업대(T4)에 놓여진 아이들러와, 제2단차검사부(800b) 아래에 놓여져 있는 아이들러와, 첫번째 승강부 위에 놓여져 있는 아이들러와, 제2클리어런스검사부(300b) 아래에 놓여져 있는 아이들러와, 두번째 승강부 위에 놓여져 있는 아이들러와, 흔들림검사부(1000) 아래에 놓여져 있는 아이들러와, 세번째 승강부 위에 놓여져 있는 아이들러가 돌출부(1210)에 끼워져 오른쪽으로 이동된다.

베어링이 이송되는 작업대(T2)에 설치된 스토퍼와 같이 아이들러가 이송되는 작업대(T4)에도 아이들러가 앞쪽으로 더이상 밀리지 않도록 스토퍼(1220)가 작업대(T4)의 좌우방향으로 설치된다.

제2음검사부(200b)는 흔들림검사부(1000) 오른쪽에 배치되어 조립된 아이들러를 음검사한다.

제2음검사부(200b)는 제1음검사부(200a)와 동일한 구성으로 형성되어, 제1음검사이송부(230)와 제2음검사이송부(240)를 포함하여 회전부로 베어링을 이송하는 음검사이송부와, 베어링을 잡아주는 이송지그(250)를 포함한다.

이와 같은 구조에 의해, 수직가이드레일 지지대(221)가 수평가이드레일(211)을 따라 좌측으로 슬라이딩되면, 이어서 설치부(220)가 수직가이드레일(223)을 따라 아래로 슬라이딩되게 되고, 사이 간격이 벌어진 집게부(244, 234) 사이에 베어링이 오게 되면 집게부(244, 234) 사이간격을 좁게 하여 베어링을 홈(235, 245)에 끼워지도록 한다.

여기서, 두개의 제1음검사이송부(230)와 제2음검사이송부(240)는 모두 동일하게 작동되게 된다.

이때, 맨 앞쪽에 있는 제1음검사이송부(230)에 설치된 집게부(234)는 승강이송부(170)에 의해 승강된 하나의 베어링을 잡으며, 제2음검사이송부(240)에 설치된 집게부(244)는 앞쪽에 있는 이송지그(250)에 있는 베어링을 잡으며, 뒤쪽에 있는 제1음검사이송부(230)는 뒤쪽에 있는 이송지그(250)에 있는 베어링을 잡는다.

이어서, 설치부(220)가 수직가이드레일(223)을 따라 위로 슬라이딩되게 되고, 수직가이드레일 지지대(221)가 수평가이드레일(211)을 따라 우측으로 슬라이딩된다.

이때, 제2음검사이송부(240)는 설치부(220)에 대해 180도 회동하게 된다.

즉, 앞쪽에 있는 이송지그(250)에 있던 베어링은 뒤집어 지게 된다.

이어서, 설치부(220)가 수직가이드레일(223)을 따라 아래로 슬라이딩되게 된다.

각 집게부(244, 234)는 사이간격이 벌어져서 승강이송부(170)에 있던 베어링은 앞에 있는 이송지그(250)로 옮겨지고, 앞에 있는 이송지그(250)에 있던 베어링은 뒤에 있는 이송지그(250)에 놓여지고, 뒤에 있는 이송지그(250)에 있던 베어링은 제2이동가이드(280)에 놓여진다.

이어서, 두개의 이송지그(250)는 놓여진 베어링의 내륜(15)에 에어스핀들(261)이 끼워질 때까지 회전부(260) 측으로 슬라이딩 된다.

센서(270)는 아래로 하강하여 베어링의 외륜 외측면에 접촉된다.

이로써, 베어링의 외륜은 고정되고 내륜(15)은 회전되는 조건에서 발생하는 회전 진동을 센서는 측정한다.

측정이 완료되면, 센서(270)는 상부로 올라가고, 이송지그(250)는 전방측으로 슬라이딩된다.

앞에 있는 회전부(260)에 의해 1차적으로 음검사되고, 상기와 같이 음검사가 끝나면 베어링은 180도 회전되어 뒤에 있는 회전부(260)에 의해 전술한 것과 동일한 방식으로 2차적으로 음검사된다.

음검사가 끝난 아이들러는 제2이동가이드(280)와 동일한 구조의 이동가이드에 의해, 불량은 앞쪽으로 배출되고, 양품은 완성품이 모이는 곳으로 이동된다.

베어링과 풀리를 조립하기 전에 각 항목에 대해 검사후에 정상품에 대해 조 립을 하지만, 이와 같이 조립된 아이들러를 검사함으로써, 압력을 줘서 베어링을 풀리에 끼워넣는 공정을 통해 베어링 외륜이 수축하여 아이들러의 레디얼 클리런스가 관리치수 보다 과소 또는 과대가 되어 아이들러에 불량이 생기는 것을 감지할 수 있다.

이하, 전술한 구성을 갖는 본 실시예의 작용을 설명한다.

본 발명의 아이들러 조립방법은, 베어링의 클리어런스를 측정하고, 풀리의 내경을 측정하는 측정단계와, 상기 베어링의 클리어런스가 커질수록 작은 내경을 갖는 상기 풀리와 매칭시키는 매칭단계와, 매칭된 상기 풀리에 상기 베어링을 끼워넣어 아이들러를 조립하는 조립단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

제1음검사단계는 자동으로 투입된 상기 베어링을 제1음검사부(200a)를 통해 음검사하여 상기 베어링의 불량 여부를 감지한다.

베어링을 제1음검사이송부(230) 또는 제2음검사이송부(240)를 이용해 이송지그(250)에 안착후에 회전수1,800으로 회전하는 에어스핀들(261)에 밀착하여 베어링의 외륜은 고정하고 내륜(15)은 회전시켜 측정 환경을 유지한다.

측정하고자 하는 베어링에 수직하게 위치한 센서(270)를 하강시켜 베어링 외경 측면에 접촉하도록 하여 베어링의 내륜(15) 회전 조건에서 발생하는 회전 진동을 측정한다.

상기 제1음검사단계는 투입된 상기 베어링을 1차적으로 음검사하고, 1차 음검사가 끝난 베어링을 180도 회전시켜서 상기와 같이 동일하게 2차적으로 음검사한다.

두번의 음검사에서 측정된 값과 한계범위의 비교를 통해 불량여부를 판단하여 불량이면 배출하고 양품이면 다음단계로 넘어간다.

상기 측정단계는 제1클리어런스검사부(300a)를 통해 베어링의 클리어런스를 측정하고, 내경검사부(700)를 통해 풀리의 내경을 측정한다.

하부 고정샤프트(328)를 이용해서 측정 위치에 있는 베어링을 상부 고정샤프트(329)에 끼워넣으면 베어링 내륜(15)이 고정되면서 센서(323)에 자동적으로 접촉을 하게 된다.

센서(323) 반대쪽 상부에 상부 하중샤프트(325)가 하강하여 2.5~5키로그램의 하중을 베어링 외륜에 가하여 센서(323)의 변화량을 측정하고, 반대로 하부 하중 샤프트(326)가 상승하여 2.5키로그램의 하중을 베어링 외륜에 가하여 센서(323)의 변화량을 측정한다.

베어링 클리어런스의 한계범위를 벗어나는지 여부를 판단하여 불량이면 배출하고 양품이면 다음단계로 넘어간다.

풀리는 단차검사를 거친 다음에 내경검사를 한다.

풀리 단차검사는 자동 투입된 풀리가 측정위치에 오게 되면 4개의 센서(820)가 상승해서 풀리 외경(12) 하단을 원주 반경으로 90도 별로 4 부분을 측정한다.

풀리 단차의 한계범위를 벗어나는지 여부를 판단하여 불량이면 배출하고 양품이면 다음단계로 넘어간다.

풀리 내경검사는 풀리가 측정 위치에 오게되면 실린더에 부착되어 있는 에어 실린더 게이지(730)가 하강해서 풀리 내경을 측정한다.

풀리 내경의 한계범위를 벗어나는지 여부를 판단하여 불량이면 배출하고 양품이면 다음단계로 넘어간다.

풀리 내경검사가 끝난 후에는 터닝부(650)를 통해 풀리를 뒤집어준다.

클리어런스 검사가 끝난 베어링과 내경검사가 끝난 풀리는 측정된 값에 따라 분류부를 통해 분류된다.

분류부에 분류된 베어링의 클리어런스값과 저장위치 및 풀리의 내경값과 저장위치를 제어부에 저장한다.

매칭단계는 제어부를 통해 상기 베어링의 클리어런스가 커질수록 작은 내경을 갖는 상기 풀리와 매칭시킨다.

분류부에 있던 풀리가 조립위치로 오면 상기 풀리의 내경에 적합한 클리어런스를 갖는 베어링을 파티션(420)을 상부 또는 하부로 이동시켜 불러낸다.

분류부에 적재된 풀리에 적합한 클리어런스를 갖는 베어링이 분류부에 적재되지 않으면 제어부는 풀리를 배출시킨다.

조립단계는 매칭된 상기 풀리에 상기 베어링을 끼워넣어 아이들러를 조립한다.

조립단계는 풀리에 베어링을 끼워넣어 가조립하는 1차조립단계와 베어링에 압력을 가하여 완전하게 조립하는 2차조립단계로 이루어진다.

1차조립단계는 풀리와 베어링이 조립위치에 오면 상부실린더(520)에 연결된 상부가압부(521)가 내려와 풀리를 고정한후 베어링 아래에 있는 하부실린더(550)에 연결된 하부가압부(510)가 올라와 베어링과 풀리가 조립되어 2차조립단계를 위해 컨베이어를 통해 이송된다.

상기 2차조립단계 상기 풀리에 상기 베어링을 끼워넣는 압력을 감지하여 상기 아이들러의 불량 여부를 판단한다.

2차조립단계는 1차조립단계에서 가조립된 상태의 제품이 컨베이어로 이송되어 지그(920)에 안착후 가압부(932) 하강에 의해 베어링에 압력을 가함으로써 완전한 조립를 하는 공정으로 공정중 압입력을 전수 측정한다.

압입력의 한계범위를 벗어나는지 여부를 판단하여 불량이면 배출하고 양품이면 다음단계로 넘어간다.

이와같이, 2차조립단계는 이차적으로 풀리에 베어링을 압입시키는 동시에 압력을 측정하여 풀리에 적절한 클리어런스를 갖는 베어링이 조립되었는지 이차적으로 확인할 수 있게 되어 아이들러 불량이 생기는 것을 더욱 효과적으로 방지할 수 있다.

상기 조립단계 이후에, 상기 아이들러의 단차와, 외경흔들림과, 클리어런스을 측정하여 불량 여부를 판단하여, 생산된 아이들러에 불량이 발생하는 것을 방지할 수 있다.

아이들러의 단차검사는, 아이들러가 측정 위치에 놓이면 승강실린더(840)에 연결된 승강부(841)가 상승하여 아이들러를 정해진 높이 만큼 올려주면 상부에 고정된 4개의 측정부(820)에 측정하고자 하는 외통(12) 하단이 접촉하게 되어 측정된다.

단차의 한계범위를 벗어나는지 여부를 판단하여 불량이면 배출하고 양품이면 다음단계로 넘어간다.

아이들러 클리어런스검사는, 아이들러가 측정 위치에 놓이면 하부 고정샤프트(328)를 이용해서 아이들러를 상부 고정샤프트(329)에 끼워넣어 베어링 내륜(15)이 고정되며, 센서(323)에 자동적으로 접촉을 하게 된다.

이어서, 센서(323) 상대 쪽에 상부에 상부 하중샤프트(325)가 하강하여 2.5~5키로그램의 하중을 풀리 외통(12)에 가하여 센서(323)의 변화량을 측정한다.

반대로 하부 하중샤프트(326)가 상승하여 2.5~5키로그램의 하중을 풀리 외통(12)에 가하여 센서(323)의 변화량을 측정한다.

클리어런스의 한계범위를 벗어나는지 여부를 판단하여 불량이면 배출하고 양품이면 다음단계로 넘어간다.

아이들러 외경흔들림검사는, 아이들러가 측정 위치에 놓이면 하부 고정부(1030)가 상승하여 아이들러 걸림턱(13)이 상부에 설치되어 있는 회전샤프트(1020)에 밀착되면, 센서(1040)가 측정하고자 하는 아이들러의 풀리 측면과 연결면(14)에 접촉하게 되고, 회전샤프트(1020)가 2회전 하는 동안 아이들러 풀리의 흔들림을 측정한다.

흔들림의 한계범위를 벗어나는지 여부를 판단하여 불량이면 배출하고 양품이면 다음단계로 넘어간다.

또한, 상기 조립단계 이후에, 상기 아이들러를 음검사하여 상기 아이들러의 불량 여부를 판단하는 제2음검사단계를 포함하여, 조립된 후에도 조립이 잘 되었는지 확인하여 아이들러의 불량을 최소화 할 수 있다.

제2음검사단계도 상기 제1음검사단계와 동일한 방법으로 아이들러를 검사한다.

음검사의 한계범위를 벗어나는지 여부를 판단하여 불량이면 배출하고 양품이면 조립과정이 종료된다.

본 발명에 의한 아이들러 조립방법은 베어링과 풀리 2가지 제품을 조립전 베어링 음검사2회, 베어링 레디얼 클리어런스, 풀리 단차, 풀리 내경측정을 통해 단품 불량 유무 선별하고, 최적의 조립을 위해 큰 클리어런스를 갖는 베어링과 작은 내경을 갖는 풀리를 조립하고, 조립후 어셈블리 상태에서 음검사 2회, 조립 상태를 확인하기 위해 단차 측정, 외경 흔들림을 측정, 내구력에 영향을 줄수 있는 레디얼 클리어런스 잔존 유무를 확인하는 클리어런스검사 공정으로 구성되고, 상기 공정은 각각의 측정기/조립기에 의해 자동적으로 순차적으로 시행된다.

상술한 바와 같이, 본 발명의 바람직한 실시예를 참조하여 설명하였지만, 해당기술분야의 당업자는 하기의 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 또는 변형하여 실시할 수 있다.

이상에서 설명한 바와 같은 본 발명의 아이들러 조립방법에 따르면, 다음과 같은 효과가 있다.

베어링의 클리어런스가 커질수록 작은 내경을 갖는 풀리와 매칭시켜 조립함으로써, 아이들러의 베어링이 적절한 클리어런스를 유지할 수 있게 되며, 아이들러 의 불량을 줄일 수 있다.

상기 조립단계에서, 상기 풀리에 상기 베어링을 끼워넣는 압력을 감지하여 상기 아이들러의 불량 여부를 판단하여, 이차적으로 풀리에 베어링을 압입시키는 동시에 압력을 측정하여 풀리에 적절한 클리어런스를 갖는 베어링이 조립되었는지 이차적으로 확인할 수 있게 되어 아이들러 불량이 생기는 것을 더욱 효과적으로 방지할 수 있다.

상기 매칭단계 이전에, 상기 베어링을 음검사하여 상기 베어링의 불량 여부를 감지하는 제1음측정단계를 포함하고, 문제있는 부품이 조립되는 것을 최소화 할 수 있다.

또한, 상기 조립단계 이후에, 상기 아이들러를 음검사하여 상기 아이들러의 불량 여부를 판단하는 제2음측정단계를 포함하여, 조립된 후에도 조립이 잘 되었는지 확인하여 아이들러의 불량을 최소화 할 수 있다.

상기 측정단계에서, 상기 풀리의 단차를 측정하여 상기 풀리의 불량 여부를 판단하여, 배출함으로써 작업이 순차적이고 자동적으로 이루어질 수 있다.

상기 조립단계 이후에, 상기 아이들러의 단차와, 외경흔들림과, 클리어런스을 측정하여 불량 여부를 판단하여, 생산된 아이들러에 불량이 발생하는 것을 방지할 수 있다.

Claims (6)

1. 베어링의 클리어런스를 측정하고, 풀리의 내경을 측정하는 측정단계;

   상기 베어링의 클리어런스가 커질수록 작은 내경을 갖는 상기 풀리와 매칭시키는 매칭단계;

   매칭된 상기 풀리에 상기 베어링을 끼워넣어 아이들러를 조립하는 조립단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 아이들러 조립방법.
2. 제 1항에 있어서,

   상기 조립단계에서,

   상기 풀리에 상기 베어링을 끼워넣는 압력을 감지하여 상기 아이들러의 불량 여부를 판단하는 것을 특징으로 하는 아이들러 조립방법.
3. 제 1항에 있어서,

   상기 매칭단계 이전에,

   상기 베어링을 음검사하여 상기 베어링의 불량 여부를 감지하는 제1음측정단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 아이들러 조립방법.
4. 제 1항 내지 제 3항 중 어느 한 항에 있어서,

   상기 조립단계 이후에,

   상기 아이들러를 음검사하여 상기 아이들러의 불량 여부를 판단하는 제2음측정단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 아이들러 조립방법.
5. 제 4항에 있어서,

   상기 측정단계에서,

   상기 풀리의 단차를 측정하여 상기 풀리의 불량 여부를 판단하는 것을 특징으로 하는 아이들러 조립방법.
6. 제 4항에 있어서,

   상기 조립단계 이후에,

   상기 아이들러의 단차와, 외경흔들림과, 클리어런스을 측정하여 불량 여부를 판단하는 것을 특징으로 하는 아이들러 조립방법.

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