KR100733737B1 - 접착성 폐쇄 요소 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 뒷받침부(10)에 연결된 다수의 결합요소를 포함하는 접착성 폐쇄 요소를 제조하기 위한 방법에 관한 것으로서, 상기 뒷받침부(10)는 상기 결합요소와 일체형을 형성하고 뒷받침부(10) 상에 상기 결합요소가 대칭형으로 배열된다. 상기 결합요소들은 헤드부(16)를 구비한 줄기부(17)의 형태로 제공된다. 성형가능한 재료는 압력공구(3)와 성형공구(5) 사이의 성형영역 내부로 유입된다. 적어도 각 성형 캐비티(12)의 종단면에서 볼 때, 대향한 제한벽들은 연속적인 볼록 경로를 구비한다. 줄기부(17)와 헤드부(16)의 횡단면 사이에서의 연속 변이가 제공되어, 뒷받침부(10)의 결합이 무리없이 제거된다.

폐쇄 요소, 폐쇄, 헤드부, 줄기부, 성형공구, 몰드

Description

접착성 폐쇄 요소 제조 방법{Method for producing an adhesive closing element}

본 발명은, 뒷받침부(backing)에 일체로 연결되고 대칭구조를 가지며 줄기부(stem part)에 헤드부(head part)를 갖춘 형태의 복수의 결합수단을 구비한 접착성 폐쇄부(adhesive closing part)를 제조하기 위한 방법에 관한 것이다. 여기서, 성형가능한 재료가 압력공구와 성형공구 사이의 성형영역에 공급되고, 상기 공구들은 뒷받침부가 성형영역에서 성형되면서 이송 방향으로 운반되도록 구동되고, 서로 대향하는 주변벽들을 갖는 성형 캐비티(mold cavity)는 성형공구 내에서 성형요소로 사용된다.

줄기부를 포함하고 단부측(end side)이 두꺼운 형태로 뒷받침부의 일부로서 성형되는 다수의 일체식(single piece) 결합수단을 구비하는 접착성 폐쇄부를 제조하기 위한 방법은 WO-A-00/00053호에 공지되어 있으며, 여기서 성형가능한 플라스틱 재료가 압력롤러와 성형롤러 사이의 갭(gap)에 플라스틱 또는 액체 상태로 공급되고, 상기 공구들은 뒷받침부가 성형영역을 나타내는 갭에서 성형되어 이송 방향으로 운반되도록 구동되고, 여기서 상기 성형공구상의 성형요소로서의 캐비티(cavity)를 포함하는 스크린(screen)이 이용되고, 상기 결합수단은 상기 스크린의 캐비티 내에서 적어도 부분적으로 경화되는 성형가능한 재료에 의해서 성형된다.

제 1 성형 스크린의 내부에서는, 내측의 제 2 스크린이 제 2 성형요소로 사용된다. 이를 위해, 상기 내측의 제 2 스크린 개구부의 횡단면의 크기가 제 1 스크린 캐비티의 횡단면 크기보다 조금 크고, 그 결과 플라스틱으로 충진시 줄기부 단부측의 두꺼운 영역이 형성된다. 이러한 방법으로 형성된 줄기부 횡단면은 일반적으로 회전 대칭형이고, 상기 줄기부 자체는 자신의 베이스 부분을 통해 뒷받침부로 연결되는 원통형 요소를 형성하며, 상기 줄기부는 성형 캐비티를 가지는 제 2 스크린에 의해서 그 자유단(free end)에서 성형되는 헤드부를 구비한다. 줄기부를 위한 제 1 스크린의 성형 캐비티의 횡단면과 헤드부를 위한 제 2 스크린의 성형 캐비티의 횡단면 크기의 차이로 인해, 상기 헤드부와 줄기부 사이에 에지형 변이부(edge-like transition)가 생성되며, 제 2 스크린의 성형 캐비티와 상기 헤드부 사이에서 높은 접착력이 형성된다. 결합수단을 가지는 뒷받침부가 몰드로부터 제거될 때, 이러한 접착력은 상기 공정이 정확히 조정되지 않는 경우 종종 성형된 헤드부를 적어도 부분적으로 파괴할 수 있다. 상술된 방법으로 제조된 헤드부들은 또한 본질적으로 원통형으로 제조되고 및/또는 코너 단부를 구비하기 때문에, 상기 줄기부들과 마찬가지로 상기 헤드부들도 상대적으로 강성이면서 유연성이 적게 성형된다. 이는 예를 들어 동일 형상의 헤드부들이, 완벽한 폐쇄(closure)를 이루기 위해, 개방된 채로 유지되는 다른 폐쇄부 결합수단의 각 중간공간(intermediate space)과 연결되는 경우 문제가 발생한다. 이러한 중간공간들은 결합수단의 강성 때문에, 결합을 위해 기대하는 바와 같은 원상회복이 이루어 지지는 않는다.

이미 언급한 바와 같이, 상술된 공정에 따라 제조된 결합수단은 회전 대칭형의 줄기부 횡단면을 포함하며, 이에 의해 줄기부 자체는 처음부터 원통형 요소를 형성한다. 상기 줄기부들이, 캘린더 롤러(calender roller)가 카운터스테이(counterstay) 롤러의 작용에 대항하여 클로져 재료를 가압하는 캘린더링 공정을 거친다면, 줄기부의 자유단(free end)들은 그 헤드부의 횡단면이 넓어진다. 이러한 구성은 각 결합수단에 대한 바람직한 헤드부 성형을 돕는다. WO 99/60880 A1호에 기재된 바와 같이, 줄기부 그 자체는 그 횡단면에 있어 오목 형태부를 취하게 된다. 상기 오목 형태부 자체는 독립된 캘린더링 제조 공정에 의해서 형성되며, 공지된 몰드제거 문제를 가지는 WO 00/00053 A1호에 따른 스크린 제조공정으로는 제조되지 않는다.

삭제

본 발명의 목적은 매우 빠른 생산속도에서도 상기 성형 공정 이후에 획기적인 결합수단의 배출이 달성되도록 하고, 또한 이 방식으로 제조된 결합수단이 잘 결합되고 서로 연결될 수 있는 접착 폐쇄부가 되도록 하는 것이다.
이러한 목적들은 본 발명에 의해 달성되며, 적어도 각 성형 캐비티의 종단면에서, 상기 대향 주변벽들은 볼록 경로를 연속으로 구비하기 때문에, 상기 뒷받침부의 결합수단으로서의 줄기부 및 헤드부의 횡단면 형상 사이에 연속적으로 연장하는 변이부(transition)가 이루어진다. 볼록 경로를 따르는 상기 연속적인 변이부로 인하여, 상기 헤드부가 자신의 예리한 에지형 변이부 상의 자신들의 줄기부로부터 찢어질 위험 없이, 본질적으로 방해받지 않는 몰드 제거 공정이 이루어진다. 헤드부들은 자신들의 외주 에지 쪽으로 높이가 감소하도록 성형이 가능하며, 그 결과 일종의 결합 립(interlocking lip)이 성형된다. 그 결과 상기 헤드부들은 에지측에서 탄력적으로 매우 가요성이 있으며, 상호간 또는 할당된 루프 재료 사이의 용이한 결합이 이루어진다. 한 유형의 결합수단이 다른 또는 동일 유형의 결합수단의 중간 공간에 적절하게 설치됨으로써, 헤드부들의 립들이 옆으로 밀리며 결합 후에 그 본래 위치를 즉시 다시 취하여서 초기에 열렸던 중간 공간을 다시 차단하게 된다. 이러한 방법으로, 폐쇄를 형성하는 두 접착성 폐쇄 부분(closing part)들 사이에 매우 양호한 폐쇄작용이 실행될 수 있다.

본 발명에 의한 바람직한 한 실시예에 있어서, 각 볼록 경로(14)의 만곡(arc)이 베이스 부분(18) 방향에서 형성되는 것보다 헤드부(16) 방향에서 더욱 크고, 여기서 줄기부(17)는 상기 베이스 부분(18)에 의해 뒷받침부(10)에 연결된다. 이러한 만곡은 결합수단의 몰드로부터의 제거 및 바람직한 기하학적 형상의 제조 모두에 있어 특히 바람직한 것으로 입증되었다. 바람직하게는 줄기부의 종방향에서 헤드부 방향으로 볼 때, 각 볼록 경로(14)는 중간부 보다는 상부에서, 양호하게는 상부의 1/3 지점에서 시작하는 것이 바람직하다.

본 발명의 청구범위에 기재된 방법의 하나의 특히 양호한 실시예에 있어서, 상기 종단면의 일부는 볼록 경로를 가지는 주변벽(13)들의 코너부로 연결되어, 줄기부(17) 단면 및/또는 헤드부(16)가 다각형, 특히 육각형으로 성형되고, 그 결과다각형인 헤드부(16) 횡단면의 각 모서리(corner) 부분과 이에 대응하는 다각형인 줄기부(17) 횡단면의 각 모서리 부분이 각각 연속적으로 연결될 수 있도록 주변벽(13)이 형성된다. 비록, 볼록 경로의 결과로써, 결합수단을 회전 대칭형으로 만들 수 있지만, 결합수단을 육각형 또는 다른 다각형으로 제조하는 것이 유리한 것으로 입증되었다. 이러한 에지부의 구성의 결과로서, 특히 상기 헤드부 영역에서, 외주 영역에 주요 굴곡(deviation)이 발생한다. 이러한 구성은 결합수단들이, 이와 함께 폐쇄를 형성하는 다른 폐쇄부들에 대한 코팅의 형상과 함께, 효과적인 결합을 달성하는 것을 용이하게 한다. 상술된 육각형 또는 다각형 형상은 특히 상기 폐쇄부의 박리성을 크게 증가시킬 수 있다.

본 발명의 청구범위에 기재된 방법의 다른 양호한 실시예에 있어서, 각 성형 캐비티는 성형공구의 성형 스크린 또는 성형 그레이팅의 일부분으로써 이루어진다. 이러한 방법에 의해서는, 단지 하나의 형상을 가지는 스크린 또는 그레이팅으로 결합수단의 전체 구조를 제조하는 것만이 가능하다.
그러나 다른 유사한 방법에 있어서는, 결합수단의 각 부분, 양호하게는 줄기부 및 헤드부 모두가 다른 횡단면을 가지는 자체의 성형 스크린 또는 성형 그레이팅을 구비한다. 이 방식에 의해서 결합수단의 제조에 있어서의 다수의 구성 가능성이 얻어진다.

삭제

제조되는 성형 캐비티는 비교적 복잡한 구조를 가지기 때문에, 본 발명에 의한 공정의 연장으로서, 레이저를 사용하거나 또는 갈바닉(galvanic) 코팅 공정을 사용하여 성형 캐비티의 볼록 경로를 제조하는 것이 특히 유리한 것으로 인정된다.

본 발명의 청구범위에 기재된 방법의 다른 양호한 실시예에 있어서, 상기 성형 스크린(11) 또는 상기 성형 그레이팅은 각각 원통형 본체부의 형태로 성형공구(5)의 주위에 감기며 이에 연결되는 슬리브 요소로 제조된다. 이러한 방법에 의해, 필요시에는 성형 스크린 또는 성형 그레이팅을 폐쇄부로 용이하게 교체하는 것이 가능하고, 성형공구(5) 자체는 이후의 제조 공정에서 가용하게 유지된다.

본 발명의 청구범위에 기재된 방법에 의해, 결합수단들은 매우 작은 기하학적 구조를 구비하도록 제조가 가능하며, 그 결과 미세 접착성 폐쇄의 실현이 손쉽게 달성된다. 추가적으로, 뒷받침부의 단위면적(cm²)당 결합수단의 밀도는 매우 급격하게 증가될 수 있고, 그 결과 폐쇄부의 접착성 폐쇄요소들 사이에서 접착력이 증가될 수 있다. 성형 캐비티 및 그 결과로서의 결합수단이 회전 대칭형 , 특히 쌍곡면의 형태로 제조되는 경우 특히 양호하다.

본 발명의 청구범위에 기재된 방법은 한 실시예를 사용하여 하기에 기술된다. 도면들은 개략적으로 도시되고 축적되지 않았다.

도 1은 본 발명의 방법을 실행하기 위한 장치의 부분 절단면을 매우 개략적으로 간단하게 도시한 도면.

도 2는 도 1에 도시된 한 성형 캐비티의 종단면을 크게 확대한 도면.

도 3은 도 2에 도시된 성형 캐비티를 사용하여 제조될 수 있는 결합수단을 도시한 도면.

도 4는 도 3에 도시된 여러 결합수단을 구비한 도 1의 장치로 제조된 뒷받침부 스트립 재료를 위에서 도시한 도면.

삭제

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 공정을 수행하기 위한 장치를 개략적으로 도시한다. 압출기 헤드(1)는 플라스틱 또는 액체 상태에 있는, 특히 열가소성 상태에 있는 플라스틱을 위한 공급 수단으로서 작동한다. 상기 플라스틱은 성형공구와 압력공구 사이의 갭에, 제조되는 접착성 폐쇄 요소의 폭에 대응하는 폭을 가지는 스트립으로 공급된다. 압력공구는 압력 롤러(3)이다. 성형공구는 전체적으로 부호"5"로 지정된 성형 롤러(mold roller)이다. 두 롤러들은 곡선 화살표(7,9)에 의해서 도 1에서 도시되는 회전방향으로 구동된다. 상기 롤러들 사이에서 이송 갭이 형성되며, 이를 통해 상기 플라스틱 스트립이 이송방향으로 운반된다. 그와 동시에, 성형영역을 형성하는 갭 내에서, 상기 플라스틱 스트립은 접착성 폐쇄 부분의 뒷받침부(10)로 성형된다. 뒷받침부(10)는 성형 롤러(5)의 성형요소들에 의해서 성형 롤러(5)에 인접한 측면부에 결합수단을 형성하기에 필요한 형상을 얻게 된다.
이 목적을 위해서, 성형 롤러(5)는 개별 성형 캐비티(12)를 가지는 스크린(11)을 그 주변부 상에 구비한다. 그런 성형 캐비티(12)가 예로서 도 2에서 확대되어 도시된다. 상세히 도시되지는 않았지만, 성형 캐비티(12)는 그 외주 상에 스크린(11)을 구비한 성형 롤러(5) 상에 규칙적으로 분포되고, 그 분포 및 수는 자유롭게 선택될 수 있다. 도 2는 사용된 각 성형 캐비티(12)의 종단면을 도시하는데, 종단면에서 대향하게 위치한 주변벽(13)들은 볼록 경로(14)를 연속으로 구비한다. 상기 두 주변벽(13)들은, 성형 캐비티(12)의 회전 대칭형 구조에 관하여는, 기본적으로 성형 롤러(5)의 스크린(11)에 의해서 한정되는 단부 성형벽(15)의 일부이다. 이러한 성형 캐비티(12)에 의해, 헤드부(16)를 구비한 줄기부(17) 형태의 결합수단을 제조하는 것이 가능하다.

도 2에 추가로 도시된 바와 같이, 각 볼록 경로(14)의 만곡(arc)은 헤드부(16) 방향에서 베이스 부분(18) 방향보다 더욱 크게 성형되며, 여기서 상기 베이스 부분(18)에 의해 줄기부(17)가 뒷받침부(10)에 연결된다. 두꺼운 헤드부를 구비한 볼록 경로(14)가 중간부 보다 위에서 시작되는 것이 매우 유리하며, 바람직하게는 줄기부(17)의 종방향에서 헤드부(16) 방향에서 관찰될 때 상부의 1/3 지점에서 시작된다.

쌍곡면 형태의 회전 대칭형 구조를 가지는 상기 성형 캐비티(12)를 얻기 위해, 갈바닉(galvanic) 코팅 공정이 효과적인 것으로 입증되었다. 상기 공정에 의해 원통형의 성형 캐비티(미도시)가 먼저 코팅 재료에 의해 코팅되고, 이러한 방법으로 볼록 경로(14)가 만들어진다. 또한, 레이저 공정에 의해서 견고한 스크린 또는 그레이팅 재료로부터 볼록 경로(14)를 제조하는 것이 가능하다.

도 3에 도시된 결합수단은 상기 기술된 방법에 의해 제조될 수 있다. 도 2에 도시된 바와 같이, 대칭 구조는 성형 캐비티(12) 내에서 제조함으로써 직접 형성된다. 상기 결합수단은 기하학적으로 매우 작은 구조를 가질 수 있고, 예를 들면 단지 0.4mm의 높이를 가질 수 있으며, 이 경우 약 0.6mm의 폐쇄 헤드의 폭을 가진다. 상기 실시예에서, 줄기부(17)의 횡단면은 약 0.25mm이다. 도 4에 도시된 바와 같이, 다수의 결합수단이 뒷받침부(10) 상에 위치할 수 있으며, 특히 헤드부 단면이 육각형으로 형성되는 경우 뒷받침부(10)의 단위면적(cm²)당 500개까지의 결합수단이 위치할 수 있다. 헤드부(16)의 머리 형상은 추가적으로 가공될 필요는 없으나, 특정 공정에서는 결합수단의 헤드부는 캘린더링 공정 등으로 처리되고, 이러한 방법으로 캘린더가공된다. 헤드부(16)를 따른 다수의 결합수단을 형성하기 위해, 폐쇄된 환형 헤드부(16)의 외곽부에 커트가 형성될 수 있다. 도 3 및 도 4에서 도시된 결합수단들은 특히 그 헤드부(16)에 있어 다른 외형을 가질 수 있으며, 예를 들면 PCT/WO 00/00053호에서 도시된 바와 같은 헤드부의 기하학적 형태를 구비할 수 있다. 횡단면이 육각형인 상기 헤드부(16)의 에지측 자유단(free end)이 스크린 롤러(11)로부터 배출시 갑자기 뒤집힐(turned up) 위험성이 있다면, 헤드부(16)들은 캘린더 롤러에 의해 그 상단부로부터 다시 캘린더링될 수 있다. 그 결과, 상향으로 볼록하게 만곡된 각 헤드부(16)의 중간 영역(middle area)(20)을 제외하고는, 도 3에 도시된 바와 같이 헤드부(16)들은 줄기부(17)의 방향으로 내향으로 오목하게(도시생략) 만곡된다. 그 결과 도 4에서 상단부로부터 도시되고 상기 헤드부(16)의 육각형 에지 형상에 의해 둘러쌓인 중간 영역(20)은 도 4의 방향에서 볼 때 도면의 평면 안쪽으로 만곡되고, 그 결과 도 3과는 대조적으로 함몰부를 형성한다.

본 발명의 방법을 수행하기 위한 성형 가능한 재료로서 생물학적 분해성 물질이 사용될 수 있으며, 이에 의해 상기 물질들은 또한 재생형 소재 또는 석유화학 소재, 또는 이들 두 재료의 혼합물로부터 제조될 수 있다.

Claims (14)

1. 뒷받침부(10)에 일체로 연결되고 대칭 구조를 가지며 헤드부(16)를 구비한 줄기부(17) 형태의 복수의 결합수단을 구비한 접착성 폐쇄 부품을 제조하기 위한 방법으로서, 성형가능한 재료가 압력공구(3)와 성형공구(5) 사이의 성형영역에 공급되고, 상기 공구들은 뒷받침부(10)가 성형영역에서 형성되어서 이송 방향으로 운반되도록 구동되고, 서로 대향하는 주변벽(13)들을 구비하는 성형 캐비티(12)가 성형공구(5) 상에서 성형요소로 사용되며, 적어도 각 성형 캐비티(12)의 종단면에서 볼 때 대향 주변벽(13)이 볼록 경로(14)를 연속으로 구비하는 접착성 폐쇄 부품 제조방법에 있어서,

   각 볼록 경로(14)의 만곡이 베이스 부분(18) 방향에서 형성되는 것보다 헤드부(16) 방향에서 더욱 크고, 줄기부(17)는 상기 베이스 부분(18)에 의해 뒷받침부(10)에 연결되며, 그 결과 성형 캐비티(12) 및 결합수단이 회전 대칭부로 형성되는 것을 특징으로 하는 접착성 폐쇄 부품 제조방법.
2. 삭제
3. 제 1 항에 있어서, 줄기부(17)의 종방향에서 헤드부(16)의 방향으로 볼 때, 더욱 큰 만곡을 구비한 상기 각 볼록 경로(14)는 중간부 보다 위에서 나타나는 것을 특징으로 하는 접착성 폐쇄 부품 제조방법.
4. 제 1 항 또는 제 3 항에 있어서, 상기 종단면의 일부는 볼록 경로를 가지는 주변벽(13)들의 코너부로 연결되어, 줄기부(17) 및/또는 헤드부(16) 단면이 다각형으로 형성되는 것을 특징으로 하는 접착성 폐쇄 부품 제조방법.
5. 제 1 항 또는 제 3 항에 있어서, 상기 각 성형 캐비티(12)는 상기 성형공구(5)의 성형 스크린(11) 또는 성형 그레이팅의 일부로서 제조되는 것을 특징으로 하는 접착성 폐쇄 부품 제조방법.
6. 제 5 항에 있어서, 결합수단의 각 부분은 다른 횡단면을 가지는 자기 자신의 성형 스크린(11) 또는 성형 그레이팅을 구비하는 것을 특징으로 하는 접착성 폐쇄 부품 제조방법.
7. 제 5 항에 있어서, 상기 성형 스크린(11) 또는 성형 그레이팅은 원통형으로 성형공구(5)의 주위에 감겨지며 상기 성형공구(5)와 연결되는 슬리브 요소로 제조되는 것을 특징으로 하는 접착성 폐쇄 부품 제조방법.
8. 제 1 항 또는 제 3 항에 있어서, 볼록 경로(14)를 구비하는 성형 캐비티(12)는 레이저를 사용하거나 또는 갈바닉(galvanic) 코팅 공정으로 제조되는 것을 특징으로 하는 접착성 폐쇄 부품 제조방법.
9. 제 1 항 또는 제 3 항에 있어서, 상기 성형 캐비티(12)의 크기는 상기 결합수단의 높이 및/또는 폭이 0.05mm와 1cm 사이의 범위에서 선택되고, 뒷받침부(10)의 단위면적(cm²)당 500개까지의 결합수단이 있는 것을 특징으로 하는 접착성 폐쇄 부품 제조방법.
10. 삭제
11. 제 3 항에 있어서, 상기 중간부 보다 위는 상부의 1/3지점인 것을 특징으로 하는 접착성 폐쇄 부품 제조방법.
12. 제 4 항에 있어서, 상기 다각형은 육각형인 것을 특징으로 하는 접착성 폐쇄 부품 제조방법.
13. 제 6 항에 있어서, 상기 결합수단의 각 부분은 헤드부(16)와 줄기부(17)인 것을 특징으로 하는 접착성 폐쇄 부품 제조방법.
14. 제 1 항에 있어서, 상기 회전 대칭부는 쌍곡면 형태인 것을 특징으로 하는 접착성 폐쇄 부품 제조방법.

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