KR100709738B1 - 차선 규제봉 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 차선 규제봉에 형성되는 빛 반사부의 탈색 및 변형(부식)을 방지하고, 빛 반사를 지속적으로 유지함은 물론, 선명한 빛 반사를 발휘할 수 있도록 한 차선 규제봉 제조방법에 관한 것으로,

그 구성은, 탄력봉의 외주면 상부에서부터 하방으로 일정간격 유지되며 코팅부분은 탄력봉의 외부 표면 보다 깊게 가공된 빛 반사부를 형성시키되 그 빛 반사부에는 폴리우레탄수지 40∼80중량%, 원하고자 하는 색상의 안료 5∼15중량%, 충진제로서 폴리에틸렌 5∼15중량%, 첨가제로서 실크린 5∼15중량%, 톨루엔과 크실렌을 혼합하여 된 용제 5∼15중량%로 조성된 주원료 60∼80중량% : 경화제 50∼70중량%, 용제 30∼50중량%로 조성된 보조원료 20∼40중량%를 혼합하여 된 도료로 하도 도료 코팅하는 단계; 상기 하도 도료코팅 된 표면에 그 하도 코팅 도료가 경화되기 전에 글라스비드를 분사하여 코팅하는 단계; 상기 글라스비드가 코팅된 표면에 투명 아크릴우레탄을 코팅하는 단계;로 이루어진다.

하도도료코팅, 글라스비드코팅, 투명아크릴우레탄코팅, 빛 반사부

Description

차선 규제봉 제조방법{Manufacture method of lane regulation rod}

도1은 종래의 차선 규제봉 사시도

도2는 종래의 차선 규제봉 빛 반사부 단면도

도3은 본 발명의 차선 규제봉 사시도

도4는 본 발명의 차선 규제봉 빛 반사부 확대 단면도

도5는 본 발명 다른 실시 예의 차선 규제봉 빛 반사부 확대 단면도

<도면의 주요부분에 대한 부호 설명>

20 : 탄력봉 21 : 중공부

22 : 지지구 30 : 빛반사부

31 : 하도 도료코팅 층 32 : 글라스비드 층

33 : 투명 아크릴우레탄코팅 층

본 발명은 차량의 불법유턴 및 타측 차선 진입등을 규제하기 위하여 도로 노면에 설치되는 차선 규제봉 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는, 차선 규제봉에 형성되는 빛 반사부의 탈색 및 변형(부식)을 방지하고, 빛 반사를 지속적으로 유지함은 물론, 선명한 빛 반사를 유지할 수 있도록 한 차선 규제봉을 제공하고자 하는 것이다.

종래에 제공된 차선 규제봉은 도1 및 도2에 나타낸 바와 같이 탄력봉(10)과 지지구(12)를 갖추어 구성되고, 탄력봉(10)은 지지구(12)에 수직으로 세워져 설치되면서도 고무 또는 합성수지재로 이루어짐과 동시에 내부에 중공부(11)를 가지는 원통형으로 형성되며, 또한 지지구(12)는 원판체로 형성되어 별도의 체결구에 의해 도로의 지면에 고정설치된다.

그리고, 상기 탄력봉(10)의 표면에는 상부에서부터 하부에 걸쳐 일정간격의 빛반사부(13)가 등간격으로 형성되고, 빛반사부(13)는 빛 반사물질이 페인팅 된 테이프로 구성되어 있다.

그러나, 상기와 같은 구성으로 형성된 탄력봉(10)의 빛반사부(13)는 테이프의 특성상 장시간이 지나게 되면 테이프의 접착력이 소진되어 떨어지는 문제점이 있고, 또, 상기 테이프에 페인팅 된 빛반사물질이 탈색되거나 부식되어 빛 반사율이 저하됨으로 차선 규제봉으로서의 기능을 발휘하지 못하는 문제점이 있다.

따라서, 근래에는 상기 테이프가 가지는 문제점을 해소하고자 탄력봉(10) 자체에 빛 반사물질을 직접 페인팅 하는 방법으로 하였으나, 이 또한 상기 빛 반사 물질이 탈색되거나 부식되어 빛 반사율이 저하됨으로 차선 규제봉으로서의 기능을 발휘하지 못하는 문제점은 마찬가지였다.

본 발명은 차선 규제봉의 빛반사부를 하도 도료코팅 층, 글라스비드 코팅 층, 투명 아크릴우레탄 코팅 층을 순차적으로 형성시킴으로서, 장기간 사용해도 상기 빛 반사부가 탈색이나 변형(부식)되지 않음은 물론, 빛 반사 효율이 좋아 교통사고 예방에 기여할 수 있도록 한 차선 규제봉 제조방법을 제공함에 있다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 특징적인 기술적 구성은, 먼저고무 또는 합성수지재로 이루어지고 소정의 직경과 길이를 갖으며 내부에 중공부가 형성된 탄력봉을 성형하는 단계와, 상기 탄력봉의 하단과 결합되며 노면에 고정되는 지지구를 성형하는 단계와, 상기 탄력봉의 외주면 상부에서부터 하방으로 일정간격 유지되게 빛 반사부를 형성시키는 단계와, 상기 성형된 탄력봉의 하단과 지지구의 상단을 사호 결합하는 단계로 이루어지는 차선 규제봉 제조방법에 있어서,
상기 탄력봉의 외주면 상부에서부터 하방으로 일정간격 유지되며 코팅부분은 탄력봉의 외부 표면 보다 깊게 가공된 빛 반사부를 형성시키되 그 빛 반사부에는 폴리우레탄수지 40∼80중량%, 원하고자 하는 색상의 안료 5∼15중량%, 충진제로서 폴리에틸렌 5∼15중량%, 첨가제로서 실크린 5∼15중량%, 톨루엔과 크실렌을 혼합하여 된 용제 5∼15중량%로 조성된 주원료 60∼80중량% : 경화제 50∼70중량%, 용제 30∼50중량%로 조성된 보조원료 20∼40중량%를 혼합하여 된 도료로 하도 도료 코팅하는 단계; 상기 하도 도료코팅 된 표면에 그 하도 코팅 도료가 경화되기 전에 글라스비드를 분사하여 코팅하는 단계; 상기 글라스비드가 코팅된 표면에 투명 아크릴우레탄을 코팅하는 단계;로 이루어진다.

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먼저, 본 발명의 차선 규제봉(20)을 제조함에 있어, 빛 반사부(30) 즉 하도 코팅하는 도료의 각 성분에 대하여 상세하게 설명하면 다음과 같다.

먼저, 주원료에서 폴리우레탄수지는, 경금속, 아연, 플라스틱, 고무, 유리, 목재, 콘크리트 등에 대한 부착성이 우수하고, 특수한 브록형을 제외하고는 실온에서 경화 건조가 가능함은 물론, 약간 가열하면 경화가 더욱 빨라진다. 특히 고무제품이나 플라스틱 등에 도포한 후 80±5℃에서 가열 건조하면 도막경도가 높고, 탄성을 발휘하며, 내마모성과 내충격성, 내구성(내후성), 내수성 등이 우수하다.

안료는, 목적하는 도료에 원하는 색상을 연출하기 위하여 사용되는 것이며, 충진제는 폴리에틸렌으로서 110±5㎛의 파우더 형태를 가지며, 용제나 물에 잘 녹지 않는 장점이 있어 도료에 혼합되어도 입자 그 자체로 존재함으로 목적물에 분사되었을 때 미세돌기로 존재하게 된다.

용제는, 톨루엔(Toluene)과 크실렌(Xylene)을 중량비로 50 : 50 혼합하여 된 것으로 이는 폴리우레탄수지를 용해시켜 액체를 형성시킴으로서 도료제조에 적합한 형태를 형성시키며, 또한, 도료의 도장 작업성과 도막상태를 조절하여 준다.

상기 톨루엔은, 메틸벤젠이라고도 하며, 화학식은 C₇H₈이고, 특이한 냄새가 나는 무색 액체이며, 분자량 92.14, 녹는점 －95℃, 끓는점 110.8℃, 비중 0.87(15℃)이다. 물에는 녹지 않지만 에탄올ㆍ에테르ㆍ벤젠 등 대부분의 유기용매와는 임 의의 비율로 혼합한다. 1835년 천연 수지인 톨루발삼(Tolu balsam)에서 처음으로 얻었기 때문에 톨루엔이라는 이름이 붙었다. 후에 석탄의 건류(乾溜)생성물 속에도 함유되어 있다는 것을 알고, 석탄을 건류하여 얻은 경유를 황산으로 씻은 다음 정류(精溜)하여 만들게 되었다. 이 방법 외에 메틸시클로헥산을 수소이탈하여 얻는 방법도 사용된다. 유기합성화학에서 중요한 화합물이며, 많은 물질을 합성하는 원료로 사용되고, 용매로서도 광범위한 용도가 있다. 특히 도료의 용제로 사용되는 시너(thinner)는 톨루엔을 주성분(65%)으로 하여 아세트산에틸 등을 배합한 것이며, 그 독성은 주성분인 톨루엔에 기인한다. 그리고 페놀수지보다 내수성(耐水性)이나 전기절연성이 커서 그와 같은 목적에 사용한다.

크실롤은, 디메틸벤젠이라고도 하며, 화학식은 C₆H₄(CH₃)₂. 벤젠고리에 메틸기 2개가 결합하고 있는 구조로, o-크실렌ㆍm-크실렌ㆍp-크실렌의 3종의 이성질체(異性質體)가 있다. 무색의 액체로 분자량 106.17, 녹는점ㆍ끓는점ㆍ비중 등은 이성질체에 따라 다르다.

어느 이성질체도 물에 녹지 않지만 에테르ㆍ벤젠 등의 유기용매와 잘 섞인다. 경유 속에 1% 정도 함유되어 있으며, 나프타의 (改質)에 의해 대규모로 생산된다. 용해력이 크기 때문에 이성질체 그대로 용제로 사용되며, 옥탄가가 높으므로 가솔린에 배합하여 연료로 사용한다.

혼합물로부터 정밀증류나 결정화시키는 등의 방법으로 분리된 o-크실렌은, m-크실렌은, p-크실렌은 텔레프탈산의 원료로 사용되며 합성수지나 등의 원료로 중 요하다.

첨가제는, 실크린(Silcean)으로서 그 자체의 계면활성으로 인하여 도막 표면에 불균일하게 분포하여 첨가제 자체의 OH- 기능성 때문에 수지와 도막 표면에 가교 결합되어 지고, 첨가제 자체의 반응기에 의해 도막 표면에 경화됨으로 보다 더 지속적인 물성을 유지한다.

그리고, 상기 첨가제는 소수성과 친유성을 증가시키며, 발수성 및 발유성을 향상시키고, 소재 습윤성, 내후성을 향상시킨다. 또한, 보조원료에서 경화제는 폴리이소시아누레이 트(Polyisocyanurate)이다.

폴리이소시아누레이트는 단열성능과 결로 방지효과, 고강도의 견고성 등 기존 폴리우레탄의 장점을 그대로 유지하면서 난연성과 내열성능을 향상시켜 방화성능이 우수하다. 또한, 안정성이 탁월하여 저온에서의 수축ㆍ팽창이 거의 없다.

상기와 같은 역할을 하는 상기 각 성분의 사용함량에 대하여 상세하게 설명하면 다음과 같다.

먼저, 폴리우레탄수지를 40∼80중량% 사용하는데, 그 이유는, 40중량% 이하를 사용하게 되면 그 사용량이 너무 적어 도료 형성에 어려움이 있고, 80중량% 이상을 사용하게 되면 그 사용량이 너무 많아 타 성분을 적게 사용해야 함으로 그에 따른 문제점이 발생한다. 따라서, 상기 폴리우레탄수지의 사용량은 40∼80중량%로 함이 바람직하다.

상기 안료는 5∼15중량%를 사용하는데, 그 이유는, 5중량% 이하를 사용하게 되면 원하고자 하는 색상이 표출되지 못하고, 15중량% 이상을 사용하게 되면 필요이상이 됨으로 낭비이다, 따라서, 상기 안료의 사용량은 5∼15중량%로 함이 바람직하다.

상기 충진제로서 폴리에틸렌은 5∼15중량%를 사용하는데, 그 이유는, 5중량% 이하를 사용하게 되면 상기에서 설명한 충진제의 역할을 발휘하지 못하는 문제점이 있고, 15중량% 이상을 사용하게 되면 상기에서 설명한 충진제의 역할은 충분히 발휘될 수 있으나 상대적으로 타 성분을 적게 사용해야 함으로 그에 따른 문제점이 발생한다. 따라서, 상기 폴리에틸렌의 사용량은 5∼15중량%로 함이 바람직하다.

상기 첨가제로서 실크린은 5∼15중량%를 사용하는데, 그 이유는, 5중량% 이하를 사용하게 되면 상기에서 설명한 첨가제의 역할을 발휘하지 못하는 문제점이 있고, 15중량% 이상을 사용하게 되면 상기에서 설명한 첨가제의 역할은 충분히 발휘될 수 있으나 상대적으로 타 성분을 적게 사용해야 함으로 그에 따른 문제점이 발생한다. 따라서, 상기 실크린의 사용량은 5∼15중량%로 함이 바람직하다.

상기 용제는 중량%로 톨루엔 50 : 크실렌 50으로 혼합하여 된 것이며, 그 사용량은 5∼15중량%인데, 그 이유는, 이 역시 5중량% 이하를 사용하게 되면 상기에서 설명한 용제의 역할을 정상적으로 발휘하지 못하는 문제점이 있고, 15중량% 이상을 사용하게 되면 상기에서 설명한 용제의 역할은 충분히 발휘될 수 있으나 상대적으로 타 성분을 적게 사용해야 함으로 그에 따른 문제점이 발생한다. 따라서, 상기 용제의 사용량은 5∼15중량%로 함이 바람직하다.

상기와 같은 작용을 하는 각 성분들 즉 주원료 60∼80중량% : 보조원료 20∼ 40중량%를 사용하는 이유는, 상기 주원료 60중량% 이하를 사용하게 되면 상기에서 설명한 주원료의 효능이 너무 미약하게 발휘되는 문제점이 있고, 80중량% 이상을 사용하게 되면 보조원료를 20중량% 이하 사용해야 하기 때문에 그에 따른 문제점이 발생한다. 따라서, 주요와 보조원료의 사용량은 주원료 60∼80중량% : 보조원료 20∼40중량%를 사용함이 바람직하다.

상기와 같이 조성된 도료를 이용하여 탄력봉(20)의 목적하는 곳 즉 빛 반사부(30)에 하도 도료 코팅하는 방법은, 붓을 이용하여 칠하거나 스프레이기를 이용하여 스프레이 하는 방법으로 코팅하여 하도 도료코팅 층(31)을 형성하고, 그 하도 도료코팅이 끝나면 하도 코팅도료가 경화되기 전에 글라스비드를 골고루 분사하여 글라스비드 층(32)을 형성시킨다.

상기 글라스비드 층(32)을 형성하기 위하여 글라스비드를 분사할 때에 하도 코팅도료가 경화되기 전에 분사하는 이유는, 상기 하도 코팅도료가 경화되면 글라스비드가 접착되지 않기 때문에 그 글라스비드를 하도 도료코팅 층(31) 표면에 접착시키기 위하여 상기 하도 코팅도료가 경화되기 전에 글라스비드를 분사하는 것이다. 이때, 상기 하도 코팅도료에 글라스비드를 분사하게 되면 그 글라스비드 자체의 특성상 빛의 굴절이 일어남으로 조사된 빛이 반사되는 것이다.

또한, 상기 글라스비드는 둥근 구슬형태로 어느 방향에서 빛을 받아도 빛의 반사가 일어나며, 상기 글라스비드는 그 재질이 유리임으로 화학적으로 안정된 상태여서 내수성, 내알칼리성, 내산성, 내약품성, 내용제성 및 내열성을 발휘하여 지속적인 빛 반사는 물론, 그 상태로 장기간 사용할 수 있는 장점이 있다.

또한, 상기 글라스비드 층(32)이 형성되면 그 표면에 투명 아크릴우레탄을 코팅하여 투명 아크릴우레탄 층(33)을 형성하는데, 그 이유는, 글라스비드 층(32)을 보호함과 동시에 빛 반사율을 높이기 위함이다.

이상과 같은 방법에 의해 탄력봉(20)의 목적하는 곳 즉 상기 탄력봉(20)의 외주면 상부에서부터 하방으로 일정간격 유지되게 빛 반사부(30)가 형성되는 것이고, 이는 탄력봉(20)의 형성이 완료되는 것이다.

그리고, 상기 빛 반사부(30)를 형성하기 위한 코팅부분은 탄력봉(20)의 외부표면에 직접 해도 되고, 도 5에 나타낸 바와 같이 상기 탄력봉(20)의 외부표면보다 약간 깊게(0.5cm이내) 가공하여 이에 각각의 코팅 층(31,32,33)을 형성해도 되는데, 그 이유는 빛 반사부(30)가 탄력봉(20)의 외부로 돌출되지 않도록 하기 위해서이다.

한편, 상기 탄력봉(20)의 형상은 도3 및 도4에 나타낸 바와 같이 그 재질이 고무 또는 합성수지재로 이루어지고 소정의 직경과 길이를 갖으며 내부에 중공부(21)가 형성된다. 이는 이미 제공되어 사용되고 있는 탄력봉 들과 동일한 것이며 이의 성형방법 또한 통상의 성형기에 의해서 성형되는 것으로 그 구체적인 설명은 생략하기로 한다.

또, 상기 탄력봉(20)의 하단과 연결 설치되어 노면에 고정되는 지지구(22)도 상기 탄력봉(20)과 마찬가지로 이미 제공되어 사용되고 있는 지지구 들과 동일한 것이며 이의 성형방법 또한 통상의 성형기에 의해서 성형되는 것으로 그 구체적인 설명은 생략하기로 한다.

상기와 같은 본 발명의 차선 규제봉은 빛 반사부를 하도 도료코팅 층, 글라스비드 코팅 층, 투명 아크릴우레탄 코팅 층을 순차적으로 형성시켜 됨으로서 장기간 사용해도 탈색이나 변형(부식)되지 않음은 물론, 빛 반사 효율이 좋아 교통사고 예방에 기여할 수 있는 효과가 있다.

Claims (4)

1. 고무 또는 합성수지재로 이루어지고 소정의 직경과 길이를 갖으며 내부에 중공부가 형성된 탄력봉을 성형하는 단계와, 상기 탄력봉의 하단과 결합되며 노면에 고정되는 지지구를 성형하는 단계와, 상기 탄력봉의 외주면 상부에서부터 하방으로 일정간격 유지되게 빛 반사부를 형성시키는 단계와, 상기 성형된 탄력봉의 하단과 지지구의 상단을 사호 결합하는 단계로 이루어지는 차선 규제봉 제조방법에 있어서,

   상기 탄력봉의 외주면 상부에서부터 하방으로 일정간격 유지되며 코팅부분은 탄력봉의 외부 표면 보다 깊게 가공된 빛 반사부를 형성시키되 그 빛 반사부에는 폴리우레탄수지 40∼80중량%, 원하고자 하는 색상의 안료 5∼15중량%, 충진제로서 폴리에틸렌 5∼15중량%, 첨가제로서 실크린 5∼15중량%, 톨루엔과 크실렌을 혼합하여 된 용제 5∼15중량%로 조성된 주원료 60∼80중량% : 경화제 50∼70중량%, 용제 30∼50중량%로 조성된 보조원료 20∼40중량%를 혼합하여 된 도료로 하도 도료 코팅하는 단계;

   상기 하도 도료코팅 된 표면에 그 하도 코팅 도료가 경화되기 전에 글라스비드를 분사하여 코팅하는 단계;

   상기 글라스비드가 코팅된 표면에 투명 아크릴우레탄을 코팅하는 단계;로 이루어진 구성을 특징으로 하는 차선 규제봉 제조방법.
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