KR100703873B1 - 멀티메탈로 이루어진 파이프머신다이스 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 멀티메탈로 이루어진 파이프머신다이스에 관한 것으로서,
본 발명은 가격경쟁력 있는 고성능의 멀티메탈로 이루어진 파이프머신다이스를 상품화하고, 본인의 실용신안등록 제0088361호(1995.01.21)파이프 태핑용 캇타와; 실용신안등록 제0412117호(2006.03.16)파이프머신용 다이스의 나사성형용 휠과; 특허출원 제10-2005-0093183호(2005.10.05)파이프머신용 다이스의 나사성형용 휠과 관련된 것이다.
본 발명에 있어서, 모재(母材)가 저가인 탄소강(S45C)의 쌩크(1)와; 모재가 고가인 고속도강(SKH) 또는 초경(Tungsten)인 팁(2)이; 일체로 이루어진 것이 특징이다.
본 발명은 두 금속의 접합력을 높이기 위하여 탄소강의 쌩크(1)와 고속도강인 팁(2)을 상호 접합부분(3)의 면을 가공하는 공정과; 공지의 다양한 밀착장치로 쌩크(1)와 팁(2)을 밀착하여 고정하고, 양 측면 접합부분(3)을 태크(4) 용접하는 공정과; 상기 태크(4) 용접 후 황삭가공 공정과; 용가재(3')인 99.9% 순동선 또는 동본드를 접합부분(3) 상면 V 홈에 안치하고 진공로(爐) 내부에 열의 순환이 잘 되도록 차곡차곡 정돈한 후 진공압력 10-2 ~ 10-3Torr(mmHg) 상태에서 약 1시간 정도 850℃에 도달할 때 까지 1차 가열하고, 상기 1차 가열한 후 약 30~40분 정도 850℃를 유지하며, 용가재(3')인 동(銅)의 용융점(鎔融點 1,083℃) 이상으로 약 30~40분에 걸쳐 약 1,100℃에 도달시까지 2차 가열하고, 약 1,100℃를 약 30~40분 유지하게 되면 용가재(3')가 녹아 접합부분(3)의 미세한 틈새로 모세관현상에 따른 표면장력에 의해 접합부분(3) 전면에 진공상태(플럭스)에서 균일하게 도포 및 함침되어 강력하게 브레이징하고, 약 2시간 40분에 걸쳐 1,150℃ ~ 1,160℃에 도달시까지 3차 가열하고, 30 ~ 40분간 냉각하는 브레이징 및 열처리공정과; 나사성형을 제외하는 모든 가공공정을 마무리하는 정밀 사상공정과; 공지된 나사성형기에서 다이아몬드 나사성형용휠 이용하여 팁(2)의 인선부에 나사를 성형하고 인선부를 연마하는 공정을; 포함하여 이루어진 것이 특징이다.
상기와 같은 공정에 의해서, 진공상태에서 1,100℃이상의 고온으로 가열시 금속의 조직변화가 이루어지는 과정에 접합부분(3)의 틈새로 스며든 동용융액(銅溶融液)이 금속의 미세한 조직과 동질성을 확보함으로써 단순히 접합되는 것이 아니라 0.1mm 이상 함침되어 쌩크(1)와 팁(2)을 일체화함으로서, 탄소강의 인장강도(3,800~4,800Kg/Cm2) 대비 약 110%에 상당하는 높은 접합 인장강도(약 5,300 Kg/Cm2)를 얻을 수 있으며, 계속해서 1,150~1,160℃로 서서히 가열하여 냉각함으로써 모재가 고속도강인 팁(2)의 열처리까지 동시에 실행함으로써 멀티메탈로 이루어진 파이프머신다이스가 제공된다.
상기와 같이, 진공브레이징하는 이유는 일반로에서는 동이 800℃에서 서서히 녹는 과정에 산화되거나, 불순물로 접합력을 감소시키는 원인을 제공하지만, 진공브레이징 방법은 그 과정에 브레이징 부분의 함유가스를 증발시켜 불순물을 최소화하고, 산화물발생을 차단하며 부식이 되지않는 순수한 동 용융액이 금속에 함침되어 접합됨으로, 모재 보다 더 강력한 접합강도를 얻을 수 있으며 고가(高價)인 고속도강(SKH)을 약 1/10인 인선부의 팁(2)에 만 적용할 수 있어 원가를 2배 이상 절감할 수 있는 효과를 가져온다.
멀티메탈, 진공, 브레이징, 모재, 팁, 탄소강, 쌩크, 태크, 용가재, 순동선, 동본드, 진공로, 용융점, 침투, 모세관현상, 표면장력.
Description
도 1은 본 발명의 공정도.
도 2는 본 발명의 진공브레이징 및 열처리 다이아그램.
도 3은 본 발명의 브레이징할 접합부분 가공 예시도.
도 4는 본 발명의 태크 준비 사시도 및 태크 사시도.
도 5는 본 발명의 브레이징준비 사시도 및 브레이징이 완료된 부분을 절개한 사시도.
도 6은 본 발명의 1차 황삭가공 및 2차 사상가공한 상태의 사시도.
도 7은 본 발명의 다이스의 나사를 성형하는 사시도이다.
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<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>
1 : 쌩크 2 : 팁
3 : 접합부분 3' : 용가재
4 : 태크 100 : 다이스
a : 가공부분 a' : 가공부분
본 발명은 멀티메탈로 이루어진 파이프머신다이스에 관한 것이다.
종래의 파이프머신다이스는 일체형의 S45C(탄소강), SK(탄소공구강) 또는 SKS(합금공구강) 등 중저가의 소재를 활용하여 단일금속으로 제조하여 사용하여 왔다. 그러나, 단일금속은 그 성능이 떨어져 생산성을 저하하는 요인이 있어, 최근에는 성능향상을 위하여 다이스의 소재를 고속도강(SKH) 또는 초경(텅스텐) 등을 이용하려는 시도가 끊임없이 이루어지고 있다. 그러나, 소재가 워낙 고가(高價)로서 제품의 가격경쟁력이 떨어져 현실적으로 매우 어려운 실정이었다.
따라서, 고가의 고급소재의 포션(Portion)을 줄일 수 있는 연구가 활발하였다. 즉, 다이스의 90%를 차지하는 쌩크의 모재(母材)는 저가인 탄소강(S45C)을; 인선부인 팁은 모재가 고가인 고속도강(SKH) 또는 초경(Tungsten)을; 일체로 이루어지게 하는 것이었다.
그러나, 상기와 같은 구성요건을 충족하기 위하여 브레이징이란 기법을 동원하여 많은 시도를 하여 보았으나 접합력이 절삭력을 감당하지 못하고 떨어지는 문제가 있었다. 상기 떨어진 접합부분을 정밀분석한 결과 접합면에 균형있는 접합이 이루어지지 않는다는 결론을 얻어 탄소공구강(SKH : 일명 하이스)의 열처리하는 방법에 착안하여 진공브레이징이란 방법을 시도하여 만족한 결론을 얻게 되었다.
그러나, 상기와 같이 진공브레이징을 위하여 동용융점 1,083℃ 이상에서 브레이징할 경우 탄소공구강이 열처리가 되어 다시 HRC 35 이하로 소둔 내지는 템퍼링하여 가공한 후 다시 열처리해야 하는 다(多) 공정을 소화해야만 하는 문제점이 있었다.
일반적으로, 브레이징이라 함은 450℃ 이상에서 접합하고자 하는 모재(Base metal)의 용융점(Melting point) 이하에서 모재는 상하지 않고 용가재와 함께 열을 가하여 두 모재를 접합하는 기술이다. 더 상세하게는 450℃ 이상의 액상선 온도(Liquidus temperature)를 가진 용가재를 사용하며 모재의 고상선 온도(Solidus temperature) 이하의 열을 가하여 두 모재를 접합하는 방법이라 할 수 있다.
참고로 용가재(Filler metal)를 가지고 접합하는 방법은 크게 웰딩(welding), 솔더링(Soldering) 및 브레이징(Brazing)으로 나눌 수 있다. 흔히, 웰딩을 용접, 솔더링은 연납땜 및 브레이징은 경납땜으로 말하기도 한다.
상기, 3가지 공법의 차이는 솔더링은 450℃ 이하의 용가재를 가지고 접합하는 방법을 칭하며, 웰딩 과 브레이징은 450℃ 이상의 온도에서 행해지나 그 차이점은 웰딩은 접합하고자 하는 모재의 용융점 이상에서 접합하는 방법이며 브레이징은 용융점 이하에서 모재는 상하지 않고 용가재를 사용하여 열을 가하여 두 모재를 접합하는 기술을 의미한다.
브레이징시 일정한 온도에 이르면 브레이징 용가재가 양 모재 사이로 스며 들어가서 브레이징이 되어야만 이상적인 브레이징이라 할 수 있다. 이때, 양 모재와 용가재의 친화력 정도를 나타내는 성질을 젖음성(Wetting)으로 표현할 수 있으며 양 모재의 미세한 접합간격(Joint gap) 사이로 흘러들어 가게 하는 현상이 모세관현상(Capillary action)이라 표현할 수 있다. 만약 용가재가 브레이징해야 할 모재와 젖음성이 나쁘면 접합이 이루어지지 않을 것이며, 접합간격이 크면 양 모재 사이에 용가재가 가득 차지 않음에 따라 불완전한 접합이 이루어 진다.
일반적으로 브레이징시 모재가 장시간 대기중에 방치되었거나 또는 가열시 공기중의 산소 등과 결합하여 산화물이 생겨서 불활성 상태가 되어 있는 경우는 액상 금속이 젖기(Wetting)가 힘들어 진다.
따라서, 브레이징할 때 플럭스(Flux)를 사용하거나 환원성 분위기 또는 진공분위기 중에서 가열함으로써 산화물 생성을 억제하여 용가재가 잘 젖게 만들어 올바른 모세관현상에 의해 용가재가 양 모재 사이로 잘 흘러들어 가게 해야한다.
특히, 모세관현상은 브레이징하고자 하는 가공품의 정밀도와 연관성이 많으며 이상적인 제품을 설계하지 못하면 작업성이 떨어지며 원가상승 및 불량률 증가의 원인이 된다.
그러나 종래에는 브레이징 환경과 기술이 열악하여 모재에 상응하는 강도를 얻을 수 없었으며, 원가가 상승되며, 정밀도가 떨어지고, 브레이징의 효율을 20% 이상 감소시키는 문제점이 있었다. 따라서, 파이프머신다이스의 전체를 고속도강(H.S.S)을 사용하여 제조함으로써 제조원가가 상승하여 경제성이 떨어지는 단점이 있는 문제점이 있었다.
따라서, 고가의 고급소재의 포션(Portion)을 줄일 수 있는 연구가 활발하였다. 즉, 다이스의 90%를 차지하는 쌩크의 모재(母材)는 저가인 탄소강(S45C)을; 인선부인 팁은 모재가 고가인 고속도강(SKH) 또는 초경(Tungsten)을; 일체로 이루어지게 하는 것이었다.
그러나, 상기와 같은 구성요건을 충족하기 위하여 브레이징이란 기법을 동원하여 많은 시도를 하여 보았으나 접합력이 절삭력을 감당하지 못하고 떨어지는 문제가 있었다. 상기 떨어진 접합부분을 정밀분석한 결과 접합면에 균형있는 접합이 이루어지지 않는다는 결론을 얻어 탄소공구강(SKH : 일명 하이스)의 열처리하는 방법에 착안하여 진공브레이징이란 방법을 시도하여 만족한 결론을 얻게 되었다.
그러나, 상기와 같이 진공브레이징을 위하여 동용융점 1,083℃ 이상에서 브레이징할 경우 탄소공구강이 열처리가 되어 다시 HRC 35 이하로 소둔 내지는 템퍼링하여 가공한 후 다시 열처리해야 하는 다(多) 공정을 소화해야만 하는 문제점이 있었다.
일반적으로, 브레이징이라 함은 450℃ 이상에서 접합하고자 하는 모재(Base metal)의 용융점(Melting point) 이하에서 모재는 상하지 않고 용가재와 함께 열을 가하여 두 모재를 접합하는 기술이다. 더 상세하게는 450℃ 이상의 액상선 온도(Liquidus temperature)를 가진 용가재를 사용하며 모재의 고상선 온도(Solidus temperature) 이하의 열을 가하여 두 모재를 접합하는 방법이라 할 수 있다.
참고로 용가재(Filler metal)를 가지고 접합하는 방법은 크게 웰딩(welding), 솔더링(Soldering) 및 브레이징(Brazing)으로 나눌 수 있다. 흔히, 웰딩을 용접, 솔더링은 연납땜 및 브레이징은 경납땜으로 말하기도 한다.
상기, 3가지 공법의 차이는 솔더링은 450℃ 이하의 용가재를 가지고 접합하는 방법을 칭하며, 웰딩 과 브레이징은 450℃ 이상의 온도에서 행해지나 그 차이점은 웰딩은 접합하고자 하는 모재의 용융점 이상에서 접합하는 방법이며 브레이징은 용융점 이하에서 모재는 상하지 않고 용가재를 사용하여 열을 가하여 두 모재를 접합하는 기술을 의미한다.
브레이징시 일정한 온도에 이르면 브레이징 용가재가 양 모재 사이로 스며 들어가서 브레이징이 되어야만 이상적인 브레이징이라 할 수 있다. 이때, 양 모재와 용가재의 친화력 정도를 나타내는 성질을 젖음성(Wetting)으로 표현할 수 있으며 양 모재의 미세한 접합간격(Joint gap) 사이로 흘러들어 가게 하는 현상이 모세관현상(Capillary action)이라 표현할 수 있다. 만약 용가재가 브레이징해야 할 모재와 젖음성이 나쁘면 접합이 이루어지지 않을 것이며, 접합간격이 크면 양 모재 사이에 용가재가 가득 차지 않음에 따라 불완전한 접합이 이루어 진다.
일반적으로 브레이징시 모재가 장시간 대기중에 방치되었거나 또는 가열시 공기중의 산소 등과 결합하여 산화물이 생겨서 불활성 상태가 되어 있는 경우는 액상 금속이 젖기(Wetting)가 힘들어 진다.
따라서, 브레이징할 때 플럭스(Flux)를 사용하거나 환원성 분위기 또는 진공분위기 중에서 가열함으로써 산화물 생성을 억제하여 용가재가 잘 젖게 만들어 올바른 모세관현상에 의해 용가재가 양 모재 사이로 잘 흘러들어 가게 해야한다.
특히, 모세관현상은 브레이징하고자 하는 가공품의 정밀도와 연관성이 많으며 이상적인 제품을 설계하지 못하면 작업성이 떨어지며 원가상승 및 불량률 증가의 원인이 된다.
그러나 종래에는 브레이징 환경과 기술이 열악하여 모재에 상응하는 강도를 얻을 수 없었으며, 원가가 상승되며, 정밀도가 떨어지고, 브레이징의 효율을 20% 이상 감소시키는 문제점이 있었다. 따라서, 파이프머신다이스의 전체를 고속도강(H.S.S)을 사용하여 제조함으로써 제조원가가 상승하여 경제성이 떨어지는 단점이 있는 문제점이 있었다.
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상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로, 본 발명은 접합부분의 접합력을 몸체를 구성하고 있는 소재의 강도에 비해 떨어지지 않도록 하고, 공정을 간소화하여 정밀도를 향상하고 원가를 최소화할 수 있는 멀티메탈로 이루어진 파이프머신다이스를 제공하는데 목적이 있다.
상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명은, 복수의 금속을 이용하여, 모재(母材)가 저가인 탄소강(S45C)의 쌩크와; 모재가 고가인 고속도강(SKH:하이스) 또는 초경(Tungsten)의 팁이; 일체로 구성된 것을 특징으로 하는 멀티메탈로 이루어진 파이프머신다이스를 제공한다.
또한, 본 발명의 용가재는 99.9%의 순동선 또는 순동분말을 사용하고; 및 진공로에서 브레이징과 열처리를 병행하는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명은 브레이징 후 모재의 강도에 비해 브레이징 강도가 110% 이상 향상된 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명은 본인의 실용신안등록 제0088361호(1995.01.21)파이프 태핑용 캇타와 실용신안등록 제0412117호(2006.03.16)파이프머신용 다이스의 나사성형용 휠 및 특허출원 제10-2005-0093183호(2005.10.05)파이프머신용 다이스의 나사성형용 휠과 관련된 것이다.
이하 본 발명에 의한 멀티메탈로 이루어진 파이프머신다이스를 첨부한 도면을 통해 상세하게 설명하면 다음과 같다.
도 1은 본 발명의 공정도이고, 도 2는 본 발명의 진공브레이징 및 열처리 다이아그램이며, 도 3은 본 발명의 브레이징할 접합부분 가공 예시도이고, 도 4는 본 발명의 태크 준비 사시도 및 태크 사시도이며, 도 5는 본 발명의 브레이징준비 사시도 및 브레이징이 완료된 부분을 절개한 사시도이고, 도 6은 본 발명의 1차 황삭가공 및 2차 사상가공한 상태의 사시도이며, 도 7은 본 발명의 다이스의 나사를 성형하는 사시도이다.
본 발명은 복수의 금속을 이용하여, 모재(母材)가 저가인 탄소강(S45C)의 쌩크(1)와; 모재가 고가인 고속도강(SKH:하이스) 또는 초경(Tungsten)의 팁(2)을; 진공브레이징 하여 일체로 이루어진다.
본 발명은 두 금속 간의 접합력을 높이기 위하여 쌩크(1)와 팁(2)의 상호 접합부분(3)의 면을 가공하는 공정과; 공지의 다양한 밀착장치로 쌩크(1)와 팁(2)의 가공면을 서로 밀착하여 고정하고, 양 측면 접합부분(3)을 태크(4) 용접하는 공정과; 상기 태크(4) 용접 후 황삭가공 공정과; 용가재(3')를 접합부분(3) 상면 V 홈에 안치하고, 열의 순환이 잘 되도록 다이스(100)를 진공로 내부에 차곡차곡 정돈한 후 진공압력 10-2 ~ 10-3Torr(mmHg) 상태에서 약 1시간 정도 850℃에 도달할 때 까지 1차 가열하고, 상기 1차 가열한 후 약 30~40분간 850℃를 유지하며, 용가재(3')인 동(銅)의 용융점(鎔融點 1,083℃) 이상으로 약 30~40분에 걸쳐 약 1,100℃에 도달시까지 2차 가열하고, 약 1,100℃를 약 30~40분 유지하게 되면 용가재(3')가 녹아 접합부분(3)의 미세한 틈새로 모세관현상에 따른 표면장력에 의해 접합부분(3) 전면에 진공상태(플럭스)에서 균일하게 도포 및 함침되어 강력하게 브레이징하고, 약 2시간 40분에 걸쳐 1,150℃ ~ 1,160℃에 도달시까지 3차 가열하여 열처리한 후 약 30 ~ 40분간 약 60℃ 정도로 냉각하는 브레이징 및 열처리공정과; 나사성형을 제외하는 모든 가공공정을 마무리하는 정밀 사상공정과; 공지된 나사성형기에서 다이아몬드 나사성형용휠 이용하여 팁(2)의 인선부에 나사를 성형하고 인선부를 연마하는 공정을; 포함하여 이루어진다.
또한, 본 발명의 용가재는 99.9%의 순동선 또는 순동분말을 사용하고; 및 진공로에서 브레이징과 열처리를 병행하는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명은 브레이징 후 모재의 강도에 비해 브레이징 강도가 110% 이상 향상된 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명은 본인의 실용신안등록 제0088361호(1995.01.21)파이프 태핑용 캇타와 실용신안등록 제0412117호(2006.03.16)파이프머신용 다이스의 나사성형용 휠 및 특허출원 제10-2005-0093183호(2005.10.05)파이프머신용 다이스의 나사성형용 휠과 관련된 것이다.
이하 본 발명에 의한 멀티메탈로 이루어진 파이프머신다이스를 첨부한 도면을 통해 상세하게 설명하면 다음과 같다.
도 1은 본 발명의 공정도이고, 도 2는 본 발명의 진공브레이징 및 열처리 다이아그램이며, 도 3은 본 발명의 브레이징할 접합부분 가공 예시도이고, 도 4는 본 발명의 태크 준비 사시도 및 태크 사시도이며, 도 5는 본 발명의 브레이징준비 사시도 및 브레이징이 완료된 부분을 절개한 사시도이고, 도 6은 본 발명의 1차 황삭가공 및 2차 사상가공한 상태의 사시도이며, 도 7은 본 발명의 다이스의 나사를 성형하는 사시도이다.
본 발명은 복수의 금속을 이용하여, 모재(母材)가 저가인 탄소강(S45C)의 쌩크(1)와; 모재가 고가인 고속도강(SKH:하이스) 또는 초경(Tungsten)의 팁(2)을; 진공브레이징 하여 일체로 이루어진다.
본 발명은 두 금속 간의 접합력을 높이기 위하여 쌩크(1)와 팁(2)의 상호 접합부분(3)의 면을 가공하는 공정과; 공지의 다양한 밀착장치로 쌩크(1)와 팁(2)의 가공면을 서로 밀착하여 고정하고, 양 측면 접합부분(3)을 태크(4) 용접하는 공정과; 상기 태크(4) 용접 후 황삭가공 공정과; 용가재(3')를 접합부분(3) 상면 V 홈에 안치하고, 열의 순환이 잘 되도록 다이스(100)를 진공로 내부에 차곡차곡 정돈한 후 진공압력 10-2 ~ 10-3Torr(mmHg) 상태에서 약 1시간 정도 850℃에 도달할 때 까지 1차 가열하고, 상기 1차 가열한 후 약 30~40분간 850℃를 유지하며, 용가재(3')인 동(銅)의 용융점(鎔融點 1,083℃) 이상으로 약 30~40분에 걸쳐 약 1,100℃에 도달시까지 2차 가열하고, 약 1,100℃를 약 30~40분 유지하게 되면 용가재(3')가 녹아 접합부분(3)의 미세한 틈새로 모세관현상에 따른 표면장력에 의해 접합부분(3) 전면에 진공상태(플럭스)에서 균일하게 도포 및 함침되어 강력하게 브레이징하고, 약 2시간 40분에 걸쳐 1,150℃ ~ 1,160℃에 도달시까지 3차 가열하여 열처리한 후 약 30 ~ 40분간 약 60℃ 정도로 냉각하는 브레이징 및 열처리공정과; 나사성형을 제외하는 모든 가공공정을 마무리하는 정밀 사상공정과; 공지된 나사성형기에서 다이아몬드 나사성형용휠 이용하여 팁(2)의 인선부에 나사를 성형하고 인선부를 연마하는 공정을; 포함하여 이루어진다.
특히, 진공상태에서 1,100℃이상의 고온으로 가열시 불순물과 산화물이 제거되고 모재(母材)와 친화력이 증가하며 모재의 변태가 이루어지는 과정에 상기, 틈새로 침투한 용가재(3')가 녹아내린 동용융액(銅溶融液)이 금속의 미세한 조직과 동질성을 확보함으로써, 단순히 접합하는 것이 아니라 0.1mm 정도 함침하여 쌩크(1) 와 팁(2)을 일체화함으로써, 탄소강의 인장강도(3,800~4,800Kg/Cm2) 대비 약 110%에 상당하는 높은 접합 인장강도(약 5,300 Kg/Cm2)를 얻을 수 있는 것이다.
이하, 본 발명에 의한 멀티메탈로 이루어진 파이프신다이스의 효과를 살펴보면,
첫째, 모재에 상응 또는 상향하는 접합강도를 얻을 수 있어 고품질의 파이프머신다이스를 얻을 수 있어 2배 이상의 원가절감 효과를 가져온다.
둘째, 진공 브레이징(플럭스)을 통하여 세정 등 전처리 공정을 생략하고 열처리 공정이 별도로 필요치 않아 공정을 간소화하여 생산성을 향상하고 원가를 절감하는 효과를 가져온다.
셋째, 파이프에 나사를 절삭할 때 파이프의 인성에 의하여 몸체 부분을 탄소강으로 이원화함으로써 몸체 전체가 고속도강인 다이스에 비해 탄력성과 유연성이 높아 다이스의 수명을 연장할 수 있는 효과를 가져온다.
Claims (2)
- 복수의 금속을 이용한 파이프머신다이스에 있어서,상기 다이스(100)의 모재(母材)가 저가인 탄소강(S45C)의 쌩크(1)와; 모재가 고가인 고속도강(SKH:하이스) 또는 초경(Tungsten)의 팁(2)을; 진공브레이징 하여 일체로 이루어지고,상기 쌩크(1)와 팁(2)의 상호 접합부분(3)의 면을 가공하는 공정과; 공지의 다양한 밀착장치로 쌩크(1)와 팁(2)의 가공면을 서로 밀착하여 고정하고, 양 측면 접합부분(3)을 태크(4) 용접하는 공정과; 상기 태크(4) 용접 후 황삭가공 공정과; 용가재(3')를 접합부분(3) 상면 V 홈에 안치하고, 열의 순환이 잘 되도록 다이스(100)를 진공로 내부에 차곡차곡 정돈한 후 진공압력 10-2 ~ 10-3Torr(mmHg) 상태에서 약 1시간 정도 850℃에 도달할 때 까지 1차 가열하고, 상기 1차 가열한 후 약 30~40분간 850℃를 유지하며, 용가재(3')인 동(銅)의 용융점(鎔融點 1,083℃) 이상으로 약 30~40분에 걸쳐 약 1,100℃에 도달시까지 2차 가열하고, 약 1,100℃를 약 30~40분 유지하게 되면 용가재(3')가 녹아 접합부분(3)의 미세한 틈새로 모세관현상에 따른 표면장력에 의해 접합부분(3) 전면에 진공상태(플럭스)에서 균일하게 도포 및 함침되어 브레이징되고, 약 2시간 40분에 걸쳐 1,150℃ ~ 1,160℃에 도달시까지 3차 가열하여 열처리한 후 약 30 ~ 40분간 약 60℃ 정도로 냉각하는 브레이징 및 열처리공정과; 나사성형을 제외하는 모든 가공공정을 마무리하는 정밀 사상공정과; 공지된 나사성형기에서 다이아몬드 나사성형용휠 이용하여 팁(2)의 인선부에 나사를 성형하고 인선부를 연마하는 공정을; 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 멀티메탈로 이루어진 파이프머신다이스.
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