KR100701331B1 - 배기가스의 미세 입자상 물질 제거용 산화촉매 및 이를이용한 제거 방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 디젤엔진, 소각로, 보일러 등의 배기가스에 포함된 미세 입자상 물질을 제거할 수 있는 산화촉매 및 이러한 촉매를 이용한 미세 입자상 물질의 제거방법에 관한 것으로, 본 발명에 따라 제공되는 산화촉매는 저온에서 미세 입자상 물질을 효과적으로 제거함은 물론, 열적인 내구성을 가지기 때문에 장기간의 열적 부하에도 안정적으로 촉매의 활성을 유지할 수 있으며, 또한 배기가스에 존재하는 황 화합물에 의한 피독 없이 비교적 안정적으로 촉매의 활성을 유지할 수 있다.
디젤엔진, 소각로, 배기가스, 미세 입자상 물질, NOx, 포타슘다이타네이트
Description
본 발명은 배기가스의 미세 입자상 물질 제거를 위한 산화촉매 및 이를 이용한 제거방법에 관한 것이며, 보다 상세하게는 티타늄 함유 산화촉매를 이용하여 보다 저온에서 디젤엔진, 소각로 또는 보일러 등의 배기 가스에 포함된 미세 입자상 물질을 제거하는 것이다.
디젤엔진은 고출력 및 고 부하 운전이 가능하기 때문에 사용 용도가 다양하다는 장점을 가지고 있으나, 그 배기가스는 대기오염의 주범으로 각국에서 규제의 강도가 높아지고 있는 실정이다. 이러한 디젤엔진의 주요 오염원은 주로 미세 입자상 물질 (Soot), 탄화수소, 일산화탄소, 가용성 유기용매 성분 및 질소산화물 등이 있으며, 특히, 미세 입자상 물질과 NOx는 호흡기와 관련한 암의 발생율을 높이는 등 생명과 직접적으로 관련되기 때문에, IARC (The International Agency for Research on Cancer)와 USEPA(The US Environmental Protection Agency)에서는 이러한 디젤 배기가스를 발암물질로 분리한 바 있다. 따라서 이러한 디젤 배기가스의 제거를 위한 다양한 처리 기술들이 연구 보고되고 있으며, 이러한 기술로는 크게 엔진 개량 기술과 후처리 기술로 나뉘어 질 수 있으며, 이 중 후처리 기술로는 입자상 물질의 제거 및 NOx의 제거 방법이 주로 연구 개발되고 있으며, 전자의 경우가 보다 시급한 문제로 대두되고 있다.
현재 배기가스의 입자상 물질 제거는 포집 후 재생 처리하는 방법이 대부분이나 이러한 방법의 경우에는 시간이 지남에 따라 입자상 물질 제거용 필터의 내부를 케이크 형태의 입자가 막게 되므로 장기 수명을 위해서는 흡착된 입자상 물질의 연소가 주기적으로 요구된다. 따라서, 지난 수년간 필터의 재생방법에 대한 많은 노력이 이루어져 왔으며 다음과 같은 기술들이 현실화되고 있다.
(1) 히터나 버너와 같이 외부 열원을 이용한 매연의 연소
(2) 배기가스 온도 증가와 같이 엔진 컨트롤을 이용한 매연의 연소 조건 생성
(3) 촉매를 이용한 매연의 연소온도 저하
특히, 촉매를 이용한 재생법은 별도의 출력이나 에너지 소비 없이 비교적 간단하게 높은 효율을 얻을 수 있다는 점에서 경쟁력 있는 방법이 아닐 수 없다. 일반적인 방법으로는 백금 (Pt)이나 팔라듐 (Pd)과 같은 귀금속 성분을 함유한 촉매 를 필터 자체에 코팅함으로써 이루어지고 있다(미국특허 제6,685,900호, 제6,274,107호 제 5,911,961호 대한민국 특허 제2003-0028121호, 대한민국 특허 제2003-0007993호, 대한민국 특허 제2003-0091346호, 대한민국 특허 제2004-0095166호). 그러나 매연의 산화온도를 낮추기 위해서는 적어도 2.5g/L~7g/L 정도의 고농도의 귀금속이 요구되므로 제조 경비가 높고 또한 황산화물의 생성으로 인해서 입자상 물질이 오히려 증가하는 등의 문제점이 있다. 비 귀금속 촉매로는 Spinel 결정의 ZnAl2O3가 NOx 저감용 촉매(미국특허 제5,876,681호), 백금을 소량 포함하는 Perovskite 형태의 금속산화물 촉매(미국특허 제5,622,680호)가 개시되어 있으며, 이는 입자상 물질의 산화에 효과적인 것으로 주장되고 있으나 디젤엔진의 배기가스 온도가 통상 150 350℃ 범위인 것을 감안하면 보다 저온에서 사용될 수 있는 효과적인 촉매의 개발이 절실히 요구된다.
또한 화석연료를 사용하는 보일러나 소각로 등에는 불완전 연소에 의한 입자상 물질(수트)가 발생할 뿐 만 아니라, 이와 같이 발생된 입자상 물질은 보일러 관이나 연통에 침적되어 연소효율을 감소시키고 연통의 세척이 요구되는 번거로움이 있다. 따라서 침적된 입자상 물질을 산화 제거할 수 있으면서, 고온에서 촉매가 열화 하거나 SO2의 존재 하에서도 피독이 되지 않는 촉매의 개발이 절실하다.
본 발명에서는 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 예의 노력한 결과로서, 티타늄 함유 산화 촉매가 보다 저온에서 미세 입자상 물질을 제거하는데 효과적임은 물론, 열적인 내구성을 가지며, 황 화합물에 의한 피독 없이 촉매의 활성을 유지할 수 있음을 확인하였다.
본 발명의 목적은 디젤엔진, 소각로 또는 보일러 등의 배기 가스 중에 포함된 미세 입자상 물질을 제거하기 위한 산화촉매를 제공하는 것이다. 또한 본 발명의 목적은 이러한 산화촉매를 이용하여 미세입자상 물질을 제거하는 방법을 제공하는 것이다.
본 발명에 따라서, 다음 구조식을 가지며,
MaMbTi2O5
상기 식에서, Ma는 필수적인 원소로서 포타슘이며, Mb는 존재하는 경우에 Na, Li, Ca, Mg, Ba, Sr, La, Co, Fe, Ni, Cr, Mn, Zn, Cu, Mo, V, W, Ce, Bi, Sn, Sb, 및 Al으로 구성되는 그룹으로부터 선택되는 적어도 하나 이상의 양이온 금속이며, a는 1 내지 2이며 b는 0 내지 1인 것을 특징으로 하는 미세 입자상 물질 제거용 산화촉매가 제공된다.
또한, 본 발명에 따라서, 상기 산화촉매를 배기가스의 미세 입자상 물질과 접촉시킨 후에 150-350℃의 온도 범위에서 배기가스의 산소, NO, 또는 NO2를 이용하여 미세 입자상 물질을 산화 제거하는 방법이 제공된다.
이하, 본 발명에 대하여 보다 상세히 설명하고자 한다.
본 발명에서 유용한 산화촉매는 MaMbTi2O5의 구조를 가지며, 여기서 Ma는 필수적인 원소로서 포타슘이며, Mb은 존재하거나 또는 존재하지 않을 수 있으며, 존재하는 경우에 Na, Li, Ca, Mg, Ba, Sr, La, Co, Fe, Ni, Cr, Mn, Zn, Cu, Mo, V, W, Ce, Bi, Sn, Sb, 및 Al으로 구성되는 그룹으로부터 선택되는 적어도 하나 이상의 양이온 금속이며, a는 1 내지 2이며, b는 0 내지 1이다.
본 발명에 따른 산화촉매는 층상구조를 갖는, 포타슘 다이타네이트 (K2Ti2O5)가 가장 바람직하며, 이러한 포타슘 다이타네이트는 티타늄 전구체 (예로, 티타늄 이소프로폭사이드)와 포타슘 전구체 (예로, 포타슘 카르보네이트, 포타슘 아세테이트, 포타슘 나이트레이트)를 출발 물질로 하여 Polymerizing Complex 법 및 Sol-gel 법 등을 이용하여 제조되거나 또는 TiO2와 포타슘 전구체(예로, 포타슘 카르보네이트)를 고온에서 직접 고상 반응시켜 제조될 수 있다.
또한, 본 발명에 따라 제공되는 미세 입자상 물질 제거용 산화 촉매는 포타슘 다이타네이트 (K2Ti2O5)를 기본구조로 하면서, 포타슘 양이온을 한가지 이상의 다른 금속 양이온 예를 들어, Na, Li, Ca, Mg, Ba, Sr, La, Co, Fe, Ni, Cr, Mn, Zn, Cu, Mo, V, W, Ce, Bi, Sn, Sb, 및 Al으로 구성되는 그룹으로부터 선택되는 금속 양이온으로 부분 치환시켜 제조될 수 있다.
이와 같이 제조된 포타슘 다이타네이트나 또는 포타슘의 일부가 Na, Li, Ca, Mg, Ba, Sr, La, Co, Fe, Ni, Cr, Mn, Zn, Cu, Mo, V, W, Ce, Bi, Sn, Sb, 및 Al으로 구성되는 그룹으로부터 선택되는 적어도 하나 이상의 금속 양이온으로 부분 치환된 촉매를 소각로, 디젤엔진 또는 보일러 등의 배기가스에 포함된 미세 입자상 물질과 접촉시켜 미세 입자상 물질을 제거할 수 있다.
본 발명에 따른 산화촉매는 배기가스가 배출되는 연통에 직접 도포되거나, 또는 입자상 물질의 여과장치 또는 배기가스 정화용 하니콤 모듈의 벽에 도포하여 사용할 수가 있으며, 이와 같이 도포된 산화 촉매의 표면에 미세 입자상 물질이 점착되면 배기가스에 존재하는 산소나 NOx에 의해 산화되어 제거될 수 있으며, 이는 다음 반응식과 같이 설명될 수 있다.
입자상 물질(Soot) + O2 ----> CO2
입자상 물질 + NO ----> CO2 + N2
입자상 물질 + NO2 ----> CO2 + NO
또한, 본 발명에 따라서, 본 발명의 산화촉매를 배기가스의 미세 입자상 물질과 접촉시킨 후에 150-350℃의 온도 범위에서, 배기가스의 산소, NO, 또는 NO2를 이용하여 미세 입자상 물질을 산화 제거하는 방법이 제공된다.
본 발명에 따라 제공되는 산화촉매를 배기가스가 배출되는 연통에 직접 도포하거나, 또는 입자상 물질의 여과장치 또는 배기가스 정화용 하니콤 모듈의 벽에 도포하여 배기가스의 미세 입자상 물질과 접촉시킨 다음, 150℃ 이상의 온도에서 산소 또는 NOx를 이용하여 산화시켜 미세 입자상 물질을 제거할 수 있으며, 150℃ 이하에서 불완전 연소로 침적된 미세입자가 디젤 엔진의 온도가 150℃이상으로 올라감에 따라 본 발명에서 제시하고 있는 촉매에 의해 연소되기 시작한다.
또한, 보다 효과적인 배기가스의 미세 입자상 물질의 제거를 위하여, 배기가스 중의 NO를 NO2로 미리 산화시켜 제거반응에 도입하는 것이 바람직하다. 이러한 방법으로는 NO를 NO2로 산화 시킬 수 있는 촉매(예를 들어, 알루미나 담체에 백금이 담지된 촉매; 이하, 'Pt/알루미나'라 함)를 미리 적용시키거나 또는 상온에서 배기가스의 NO를 NO2로 산화 시킬 수 있는 플라즈마 반응기와 같은 고 에너지 장치를 이용하여 전처리 한 후에 적용하여 미세 입자상 물질을 제거할 수 있는 방법이 있다.
이와 같이 본 발명에 따라 제공되는 티타늄 함유 산화촉매는 디젤엔진, 소각로, 보일러 등의 배기가스 중 발생되는 미세 입자상 물질을 보다 저온에서 제거할 수 있음은 물론, 열적인 내구성을 가지고 있기 때문에 장기간의 열적 부하에도 안정적으로 촉매의 활성을 유지할 수 있으며, 또한 배기가스에 존재하는 황 화합물에 의한 피독없이 촉매의 활성을 유지할 수 있는 이점이 있다.
이하 실시 예를 통하여 본 발명을 보다 상세히 설명하고자 하며, 이로써 본 발명을 제한하는 것은 아니다.
<실시 예 1> 저표면적 포타슘 다이타네이트 (K2Ti2O5) 촉매의 제조
0.5g TiO2와 0.43g K2CO3의 혼합 파우더에 표면이 젖어들 정도의 에탄올을 소량 첨가하면서 마모 막자사발에서 고른 힘을 주어 갈면서 분쇄하였다. 에탄올이 증발할 때까지 혼합물을 분쇄한 후, 상온에서 완전히 건조시켰다. 이러한 과정을 3~4회 반복한 후 850℃에서 10시간 소성시켜 산화촉매를 완성하였다. 이와 같이 제조된 촉매는 표면적이 0.5 m2/g 이었다.
<실시 예 2> 고표면적 포타슘 다이타네이트 촉매의 제조
60℃의 증류수에 9.6g의 시트르산을 50ml의 증류수에 넣어 1M의 시트르산 수용액을 제조한 후, 5g의 티타늄 이소프로폭사이드를 넣고 충분히 교반시켰다. 완전한 용액이 되면 2.431g의 K2CO3를 천천히 첨가시키면서 교반하였다. 1시간 후에, 금속과의 양론비가 1:1이 되도록 에틸렌 글리콜을 첨가 한 후, 80~90℃에서 겔 상태가 될 때까지 수 시간 동안 교반시켰다. 제조된 겔을 400℃에서 1시간 동안 공기가 충분히 있는 머플 가열로에서 열처리 시킨 후 생긴 파우더를 마모 막자사발에서 갈아서, 이를 850℃에서 10시간 동안 소성시켜 산화촉매를 완성하였다. 이와 같이 제조된 촉매는 표면적이 2.5 m2/g 이었다.
<실시 예 3> 코발트 이온이 일부 치환된 포타슘 다이타네이트 촉매의 제조
상기 실시예 2에서 제조된 포타슘 다이타네이트 촉매를 1N HCl 수용액에 넣은 후 60~100℃에서 2시간 동안 교반 후 여과하여 건조하였다. 건조된 파우더를 1N NH4NO3 수용액에 첨가하여 60-100℃에서 10시간동안 교반 시킨 후 여과하였다. 건조된 파우더를 450℃에서 5시간 동안 열처리하였다. 이와 같이 열처리된 파우더를 다시 0.25N 코발트 이온 함유 전구체 (예로 Co(NO3)2) 수용액에 첨가하여 80℃에서 10시간동안 교반 시킨 후 여과 및 건조시켰다. 이를 다시 450℃에서 5시간 동안 소성시켜 코발트 이온이 포타슘 이온 대비 몰 비로 3:14인 촉매 (K1.4Co0.3Ti2O5)를 완성 하였다.
<비교 예 1> 고표면적의 La0.8K0.2CoO3 촉매 제조
본 발명의 포타슘 타이타네이트 촉매의 활성과 비교하기 위하여 미국특허 제5,622,680호에 제시된 Perovskite 계통의 La0.8K0.2CoO3 촉매를 제조하였다. La0.8K0.2CoO3 촉매는 란타늄 아세테이트, 포타슘 아세테이트, 코발트 아세테이트를 전구체로 하여 합성하였고, 각각의 전구체 3g, 0.233g, 2.95g을 증류수에 용해시켜 완전한 용액이 되었을 때 혼합시켰다. 이 용액을 6시간 이상 반응시킨 후 감압증발장치를 이용해서 용액상태의 물질을 모두 제거하였다. 얻어진 파우더를 400℃에서 1시간 동안 공기가 충분히 있는 머플 가열로에서 열처리 시킨 후 생긴 파우더를 마모 막자사발에서 갈아준다. 이를 850℃에서 10시간 동안 소성시켜 촉매를 완성하였다. 이와 같이 제조된 촉매는 표면적이 15.7 m2/g 이었다.
<비교 예 2> 저표면적 La0.8K0.2CoO3 촉매 제조
1g의 CoO, 0.184g의 K2CO3, 1.74g의 La2O3 혼합 파우더에 표면이 젖어들 정도의 에탄올을 소량 첨가하면서 물리적인 힘을 가하여 분쇄하였다. 에탄올이 증발할 때까지 혼합물을 분쇄한 후, 상온에서 완전하게 건조시켰다. 이러한 과정을 3~4회 반복한 후 850℃에서 10시간동안 소성시켜 촉매를 완성하였다. 이와 같이 제조된 촉매는 표면적이 1.5 m2/g 이었다.
<비교 예 3> 1% Pt/알루미나 촉매의 제조
γ-알루미나 (280 m2/g) 파우더 위에 양론 비의 H2PtCl6 수용액을 한 방울씩 떨어뜨리면서 교반하였다. 상기 양론 비의 H2PtCl6의 전구체 용액을 모두 삽입시켜 얻은 파우더는 500℃에서 6시간 동안 소성시킨 후, 반응 전에 450℃에서 1시간 동안 5% H2 분위기에서 환원시켜 Pt/γ-알루미나를 완성하였다.
<촉매의 미세 입자상 물질 제거 활성 평가>
상기 실시 예 1-3과 비교 예 1-3에서 제조된 촉매들을 이용하여 이들의 반응온도에 따라 미세 입자상 물질의 산화실험을 행하였다. 반응기에 입자상 물질/촉매를 1:10의 비율로 혼합하여 넣고 5%의 산소와 0.5%의 NO(디젤 엔진의 주요 배기가스 성분)를 포함하는 질소 가스를 20,000 L/kg cat-h 속도로 통과시키면서 프로그램된 산화 반응 실험(Temperature Programmed Oxidation)에 따라 승온시키면서 배출구에서 CO2의 발생량을 측정하였다. 그 결과를 표 1에 정리하였다.
[표 1]
촉매에 따른 입자상 물질의 산화온도
| Tig | Tmax | T90 | |
| 블랭크 | 430 | 580 | 610 |
| K2Ti2O5 (실시 예 1) | 220 | 340 | 348 |
| K2Ti2O5 (실시 예 2) | 220 | 337 | 345 |
| K1.4 Co0.6Ti2O5 (실시 예 3) | 224 | 340 | 350 |
| 고표면적의 La0.8K0.2CoO3 (비교 예 1) | 275 | 380 | 560 |
| 저표면적의 La0.8K0.2CoO3 (비교 예 2) | 300 | 540 | 630 |
| 1% Pt/Alumina | 320 | 420 | 480 |
Tig: 입자상 물질의 발화가 시작되는 온도
Tmax:가장 많은 입자상 물질이 제거되는 온도
T90: 90%의 입자상 물질이 제거되는 온도
상기 표 1에서와 같이, 본 발명에 따른 실시 예 1 내지 3의 촉매는 제조 방법에 상관 없이 다른 촉매에 비해 40℃ 이상 최대 제거 온도가 낮은 것을 알 수가 있다. 선행 연구된 고표면적 La0.8K0.2CoO3를 촉매와 직접적으로 접촉시켰을 때는 최대 제거온도가 380℃이지만 하니콤 표면에 부착시켜 산화실험을 할 경우에는 최대 제거 온도가 480℃로 활성이 크게 떨어져서 디젤엔진의 온도와 맞지 않다. 또, 미 세입자 제거를 위한 대표적인 촉매로 알려져 있는 Pt/알루미나는 미세입자 제거온도가 본 발명에서 제안되고 있는 촉매에 비해 100℃가량 높아서 활성면에서 경쟁력이 떨어진다. 뿐만 아니라, 귀금속의 단가가 높아서 가격경쟁력이 떨어지는 한계가 있지만, 포타슘 다이타이네이트는 가격이 저렴하다는 이점을 가진다.
<배기가스에 따른 촉매의 미세 입자상 물질 제거 활성 평가>
디젤자동차에서 배출되는 배기가스에는 산소, NO, 또는 NO2 외에도, 50-100ppm 정도의 SO2가 포함되어 있으며, 이에 대한 본 발명의 촉매의 활성을 상기 평가 1과 같은 반응장치에서 도입가스의 종류를 변화시키면서 실험하였으며 그 결과를 다음 표 2에 나타내었다.
[표 2]
유입가스 종류에 따른 입자상 물질의 산화 결과
| 촉매 및 배기가스 종류 | Tig | Tmax | T90 |
| K2Ti2O5 (5% O2) | 230 | 348 | 355 |
| K2Ti2O5 (5% O2, 0.5% NO) | 220 | 340 | 348 |
| K2Ti2O5 (5% O2, 0.1% NO2) | 150 | 248 | 280 |
| K2Ti2O5 (5% O2, 0.1% NO, 0.01% SO2) | 310 | 375 | 394 |
| La0.8K0.2CoO3 (5% O2, 0.5% NO) | 275 | 380 | 560 |
| La0.8K0.2CoO3 (5% O2, 0.1% NO, 0.01% SO2 ) | 450 | 522 | 530 |
상기 표 2에 나타낸 바와 같이, 황화물의 존재 하에서 코발트 Perovskite 촉매는 촉매가 피독되어 반응온도가 450-530℃로 증가하기 때문에 실제 배기가스에는 사용할 수가 없다. 이에 비해 본 발명의 촉매들은 피독이 발생하지 않음을 알 수 있다. 또한, 배기가스에 NO2가 존재하는 경우에, 본 발명의 촉매는 150-280℃로 반응온도가 급격히 낮아짐을 알 수가 있으며, 실제 디젤엔진 배기가스 온도가 150-350℃인 것을 감안하면 본 발명의 촉매가 효과적임을 알 수 있다.
< NO2 발생 장치와 복합 적용>
본 발명의 촉매는 NO2의 존재하에서 입자상 물질의 산화 반응성이 급격히 증가하기 때문에 촉매 전단에 NO를 NO2로 산화할 수 있는 촉매나 장치를 부착하는 경우에, 보다 낮은 온도에서 입자상 물질의 제거가 가능하다.
5%의 O2, 0.5%의 NO 조성을 갖는 배기가스를 상기 비교 예 3에서 제조된 1% Pt/알루미나 촉매층이나 저온 플라즈마 장치를 거친 후에 본 발명의 촉매를 이용하여 입자상 물질을 산화시킨 경우의 결과를 다음 표 3에 나타내었으며, 예상대로 이 경우 250℃의 저온에서도 입자상 물질의 제거가 가능함을 알 수 있다.
[표 3]
촉매 전단에 NO 산화 장치가 장착된 경우의 입자상 물질 산화 결과
| 반응 방법 | Tig | Tmax | T90 |
| Pt/알루미나+K2Ti2O5 | 216 | 260 | 280 |
| *플라즈마+K2Ti2O5 | 160 | 250 | 280 |
* K2Ti2O5가 장착된 반응기 전단에 장착 후 배기가스를 상온에서 통과시킴.
본 발명에 따라 제공되는 산화촉매는 저온에서 미세 입자상 물질을 효과적으로 제거할 수 있으며, 열적인 내구성을 가지고 있기 때문에 장기간의 열적 부하에도 촉매의 활성을 유지할 수 있고, 배기가스에 존재하는 황화합물에 의한 피독에 대해서도 안정적으로 활성을 유지할 수 있다.
Claims (10)
- 다음 구조식을 가지며,MaMbTi2O5상기 식에서, Ma는 필수적인 원소로서 포타슘이며, Mb는 존재하는 경우에 Na, Li, Ca, Mg, Ba, Sr, La, Co, Fe, Ni, Cr, Mn, Zn, Cu, Mo, V, W, Ce, Bi, Sn, Sb, 및 Al으로 구성되는 그룹으로부터 선택되는 적어도 하나 이상의 양이온 금속이며, a는 1 내지 2이며, b는 0 내지 1인 것을 특징으로 하는 미세 입자상 물질 제거용 산화촉매.
- 제 1항에 있어서, 상기 산화 촉매는 K2Ti2O5인 것을 특징으로 하는 미세 입자상 물질 제거용 산화촉매.
- 제 1항에 있어서, 상기 산화 촉매는 층상구조를 가짐을 특징으로 하는 미세입자상 물질 제거용 산화촉매.
- 제 1항에 있어서, 상기 산화촉매는 배기가스가 배출되는 연통에 직접 도포하거나 또는 입자상 물질의 여과장치나 배기가스 정화용 허니콤 모듈의 내부벽에 도포하여 사용됨을 특징으로 하는 미세입자상 물질 제거용 산화촉매.
- 제 1항의 산화촉매와 배기가스 중의 미세 입자상 물질을 접촉시킨 후에, 150-350℃ 온도 범위에서 배기가스 중의 산소, NO 또는 NO2를 이용하여 산화된 미세 입자상 물질을 제거하는 방법.
- 제 5항에 있어서, 상기 배기가스의 NO를 NO2로 미리 산화 시킨 것을 특징으로 하는 미세 입자상 물질의 제거방법.
- 제 6항에 있어서, 상기 배기가스의 NO를 NO2로 산화시킬 수 있는 알루미나 담체에 백금이 담지된 촉매를 이용하여 전처리한 후에 수행되는 것을 특징으로 하는 미세 입자상 물질의 제거방법.
- 삭제
- 제 6항에 있어서, 상기 배기가스의 NO를 NO2로 상온에서 산화시킬 수 있는 플라즈마 반응기를 이용하여 전처리 한 후에 수행되는 것을 특징으로 하는 미세 입자상 물질의 제거 방법.
- 제 5항에 있어서, 상기 배기가스는 디젤엔진에서 배출되는 것임을 특징으로 하는 미세 입자상 물질의 제거방법.
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