KR100688898B1 - 금속 복합체 촉매의 제조 방법 - Google Patents

금속 복합체 촉매의 제조 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 연료 전지용 금속 복합체 촉매의 제조 방법에 관한 것으로, 탄소 지지체에 금속을 액체 매질 존재하에 담지시킨 후 염기성 물질로 처리하는 본 발명의 방법에 의하면, 고가의 백금을 적게 사용하면서 높은 담지율을 얻을 수 있다.

Description

금속 복합체 촉매의 제조 방법{PREPARATION OF SUPPORTED METAL CATALYST}
도 1은 실시예 1-3 및 비교예 1의 조건에 따라 NaOH의 농도를 변화시킨 탄소 지지체에 담지된 금속 복합체 촉매의 입자 크기를 나타낸 것이다.
도 2는 실시예 2, 4 및 5와 비교예 2의 조건에 따라 화학적 표면 처리된 탄소 지지체에 담지된 금속 복합체 촉매의 입자 크기를 나타낸 것이다.
도 3은 실시예 2, 4 및 5와 비교예 1, 2의 조건에 따라 화학적 표면 처리된 탄소 지지체에 담지된 금속 복합체 촉매의 전기 화학적 활성을 나타낸 것이다.
본 발명은 금속 복합체 촉매의 제조 방법으로, 보다 구체적으로는 연료전지에 유용하게 사용되는 금속 복합체 촉매의 제조 방법에 관한 것이다.
연료전지는 보통 전지와는 달리 전지의 교체나 충전이 필요없고, 기체 혹은 액체 연료를 공급하여 전기화학 반응을 통해 화학에너지를 전기에너지로 변환시켜주는 장치이다. 연료전지의 장점은 고효율이며, 친환경적인 에너지원으로서 다양한 연료의 사용이 가능하고, 연료 종류에 따라서 부피를 조절하여 다양한 응용측면에 맞추어 제작할 수 있다는 점이다. 즉, 이동용 휴대기기 등의 이동형 전원, 자동차의 수송용 전원, 가정용 및 전력 사업용으로 이용 가능한 분산형 전원에 이르기까지 다양한 응용분야가 가능하다.
연료전지는 사용되는 연료와 작동 온도에 따라 분류될 수 있다. 즉, AFCs(알칼리 연료전지), PAFCs(인산형 연료전지), MCFCs(용융탄산염 연료전지), SOFCs(고체 산화물 연료전지), PEMFCs(고분자 전해질 연료전지), DMFCs(직접 메탄올 연료전지)가 있다. 여러가지 형태의 연료전지 중에서 이동기기의 전원으로서 응용이 가능한 것은 PEMFCs와 DMFCs라고 할 수 있다.
일반적으로 연료전지의 양극과 부극 전극재료의 촉매로서 가장 많이 이용되는 것은 귀금속 촉매이다. 즉, 대표적인 귀금속 촉매인 백금 금속입자를 비표면적이 크고 전기전도성이 우수한 카본블랙 지지체에 담지하여 촉매전극으로 사용하고 있다. 이러한 귀금속 촉매는 매우 고가여서 전기화학적 촉매 활성을 크게 감소시키지 않으면서 담지량을 감소시킬 필요성이 있다. 또한 이러한 촉매반응의 원료가 주로 액상이나 기상이므로 촉매활성을 향상시키기 위해서는 백금 촉매 단위 무게당 외부 비표면적을 최대화시켜야 한다. 이를 위해서 가장 효과적인 방법이 백금 입자의 크기를 최소화하는 것이다.
한편, 금속촉매 나노 응집체(cluster)를 제조하는 방법은 많은 연구와 개발이 시도되어 왔다. 화학적인 담지 방법으로 백금이나 귀금속 촉매의 염(salt) 전구체를 지지체에 흡착시킨 후, 금속 형태로 환원시키는 방법이다. 이러한 환원법은 액상에서 환원제를 사용하여 금속을 환원시키는 방법과 250~600℃의 높은 온도에서 수소가스를 흘려줌으로써 환원시키는 방법이 있다. 또한, 별도의 제조방법인 콜로이드 제조법은 금속입자가 작고 균일하게 분산된 촉매입자를 얻을 수 있다. 하지만 제조 공정이 다소 복잡한 단점이 있다.
최근에는 폴리올(polyol) 방법이나 알코올 환원 공정 등이 개발되었다. 즉, 탄소 지지체에 금속촉매 입자의 크기를 작게하고 균일하게 분산시키며 제조하는 것이 촉매 성능의 핵심기술이라 할 수 있다.
금속촉매 전극을 제조하기 위한 또 다른 방법은 전기화학적인 방법으로 미국 특허 제 5,084,114호, 제 6,080,504에 개시된 바와 같이, 촉매 금속 전구체 용액으로 가스 확산층을 함침시킨 후, 전압을 인가하여 금속 촉매 입자를 제조할 수도 있다. 그러나, 이 방법은 담지량을 제어하기가 힘들고, 전기화학적 활성이 낮은 단점이 있다.
따라서, 본 발명의 목적은 촉매의 크기 및 담지량을 조절할 수 있으면서 간단한 방법으로 활성이 높은 금속 복합체 촉매를 제조하는 방법을 제공하는 것이다.
상기 목적에 따라 본 발명에서는, 탄소 지지체에 금속을 액체 매질 존재하에 담지시킨 후 염기성 물질로 처리함을 특징으로 하는 금속 복합체 촉매의 제조 방법 을 제공한다.
또한, 본 발명에서는 상기 방법에 의해 제조된 금속 복합체 촉매를 포함하는 연료전지를 제공한다.
이하 본 발명을 상세히 설명하면 다음과 같다.
본 발명의 금속 복합체 촉매의 제조방법은 탄소 지지체에 담지된 금속 나노입자를 염기성 물질로 처리함을 특징으로 하며, 이와 같이 하여 금속 복합체 촉매의 크기 및 담지량을 조절하여 고가의 백금을 적게 사용하면서도 효율적으로 담지시킬 수 있게 한다.
한편, 본 발명에 따른 방법은 탄소 지지체에 금속 나노 입자를 담지시킨 후, 염기성 물질을 도입하여 80℃ 내지 170℃에서 2시간 내지 10시간 가열함으로써 수행할 수 있다.
본 발명에서 금속 담지 후 pH 조절을 위해 사용되는 염기성 물질로는 NaOH, KOH, LiOH, Ca(OH)2 또는 NaBH4 등을 들 수 있으며, 바람직하게는 NaOH가 좋고, 염기성 물질은 0.5 내지 3M, 바람직하게는 약 1M 범위 농도의 용액으로 담지 촉매에 가하는 것이 좋다.
본 발명에 있어서, 탄소 지지체는 카본 블랙(carbon blacks;CBs), 흑연 나노섬유(graphite nanofibers;GNFs), 탄소 나노튜브(carbon nanotubes;CNTs) 및 이들의 조합으로 이루어진 혼합탄소 등을 들 수 있다.
본 발명에서 촉매 성분으로 사용될 수 있는 금속은 Pt, Ru, Ni, Co 및 이들 의 조합으로 이루어진 합금을 들 수 있다.
본 발명에 따른 방법은 탄소 지지체에 담지된 급속 입자를 제조함에 있어서 경우에 따라 출발 탄소 지지체를 염기성 또는 중성 용액에 함침시켜 탄소 지지체를 화학적 처리하여 표면 관능기를 부여하는 단계를 추가로 포함할 수 있다. 이러한 탄소 지지체의 화학적 처리는, 탄소 지지체를 염기성 또는 중성 용액에 함침시키고 교반한 후, 60 내지 120℃, 바람직하게는 80 내지 100℃, 가장 바람직하게는 90℃에서 건조함으로써 수행할 수 있다.
본 발명에 따른 탄소 지지체의 화학적 처리시, 염기성 물질로는, NaOH, KOH, LiOH, Ca(OH)2와 같이 pH가 9 이상인 물질, 중성 물질로서, 벤젠, 톨루엔 등 pH가 5 내지 9인 물질을 사용할 수 있으며, 이들은 예를 들면 약 0.1 내지 1.0N, 바람직하게는 0.2N 농도의 용액 형태로 제조하여 표면 처리에 이용하는 것이 바람직하다.
본 발명에 따른 금속 복합체 촉매의 제조 방법에 따르면, 출발 탄소 지지체의 표면 처리 조건 또는 염기성 물질에 의한 촉매 표면 처리 조건을 변화시킴으로써, 탄소 표면의 화학 관능기의 변화와 비표면적의 변화 및 백금 입자의 환원반응 정도에 변화를 주어 금속 입자의 크기와 담지율을 조절할 수 있으며, 이러한 방법에 따라 제조된 금속 복합체 촉매는 우수한 활성을 가져 예를 들면 연료 전지에 효율적으로 사용될 수 있다.
이하, 하기 실시예에 의하여 본 발명을 좀더 상세하게 설명하고자 한다. 단 , 하기 실시예는 본 발명을 예시하기 위한 것일 뿐 본 발명의 범위가 이들만으로 한정되는 것은 아니다.
본 발명의 실시예에서 사용된 카본블랙은 한국카본블랙(Korea Carbon Black Co.)에서 구입한 것으로 평균 지경이 24 nm이고, DBP 흡유량이 153 (cc/g)이고, 비표면적은 112 (m2/g)인 것이다.
또한, 제조된 백금촉매의 입자 크기는 XRD(리가키(Rigaky)사, 모델명: D/Max-III B)로 측정하여 Scherrer 식(문헌(K. Kinoshita, Carbon: Electrochemical and Physicochemical Properties, p31, John Wiley & Sons, New York (1988)참조)를 사용하여 계산하였고, 담지량은 EDS(Energy Dispersive X-ray Spectrometer) 측정기(제올(JEOL)사, 모델명: JSM-840A SEM/LINK system AN-10000/85S)와 ICP-AES(Inductiviely Coupled Plasma-Atomic Emission Spectrometer) 측정기(조빈-이본사(Jobin-Ybon)사, 모델명: Ultima-C)를 사용하여 측정하였다.
실시예 1 내지 3
화학적 처리를 수행하지 않은 카본 블랙(VCB(virgin carbon blacks))을 80℃에서 3시간 동안 아세톤 중에서 가열하고 속슬렛(soxhlet) 추출 방법으로 불순물을 제거하는 공정을 수행하였다. 이 카본블랙 500 mg을 에틸렌글리콜 400ml 용액에 함 침시키고, 20분 동안 초음파 발생기를 사용하여 분산시켰다.
탄소무게에 대해 10 wt% 백금 함량으로 담지하기 위해서 104 mg의 백금 전구체인 H2PtCl6을 녹인 에틸렌글리콜 용액을 위의 탄소 분산 용액에 서서히 도입하여 4시간 교반시켰다. 그 이후 각각 0.5M, 1.0M 및 3.0M의 NaOH 100ml를 도입한 후 140℃에서 3시간 가열하였다. 모든 제조공정은 아르곤 가스 분위기에서 수행하였다. 고체 분말을 여과하고, 증류수 2L로 세척한 후, 70℃에서 24시간 건조하여 카본 블랙에 담지된 백금 촉매를 수득하였다.
비교예 1
백금 전구체를 포함하는 탄소 분산 혼합체 용액을 4시간 교반한 후, NaOH 첨가 없이 140℃에서 3시간 가열하는 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 실시하여 백금 촉매를 제조하였다.
실시예 1-3 및 비교예 1의 조건으로부터 제조된 백금촉매의 담지 입자 평균 크기와 담지량을 측정한 결과를 도 1 및 표 1에 나타내었다.
Figure 112005048887644-pat00001
도 1 및 상기 표 1에서 알 수 있는 바와 같이, 염기성 물질을 도입하여 제조한 본원 발명에 따른 금속 복합체 촉매(실시예 1-3)는 미처리된 촉매(비교예 1)에 비해 훨씬 높은 담지량을 나타내며, 특히 1.0M의 NaOH의 조건으로 제조하였을 때가 가장 효율적으로 백금입자가 담지된 것으로 관찰되었다. 미처리된 촉매의 경우 백금 피크가 관찰되지 않아 입자 크기를 구할 수 없었다. NaOH의 농도가 0.5M 일 때는 백금 입자의 뭉침현상으로 인하여 1.0M의 조건에서 제조된 촉매의 백금크기 보다 크게 측정되었다.
하기 실시예 4에서는, 탄소 지지체를 각각 중성, 염기성 및 산성 물질로 화학적 처리한 후, 상기 실시예의 결과를 참조로 하여 가장 우수한 조건인 1.0M의 NaOH를 도입하여 염기 처리를 함으로써 본 발명에 따른 금속 복합체 촉매를 제조하고, 분석한 결과를 나타낸다.
실시예 4 : 중성 물질로 화학적 처리를 수행한 카본 블랙 사용 촉매
비교예 1의 VCB 일정량을 0.2N 벤젠 수용액에 함침시킨 후 4시간 동안 교반하여 처리하였다. 이후 카본 블랙을 증류수로 수 차례 세척한 후, 90℃ 의 진공 오븐에서 12시간 동안 건조시켰다.
이 카본 블랙을 담지체로 사용하는 것을 제외하고는 실시예 2와 동일한 조건으로 실시하여 본 발명에 따른 백금 촉매를 제조하였다.
실시예 5 : 염기성 물질로 화학적 처리를 수행한 카본 블랙 사용 촉매
비교예 1의 VCB 일정량을 0.2N NaOH 수용액에 함침시키는 것을 제외하고 실시예 4와 동일한 방법으로 백금 촉매를 제조하였다.
비교예 2 : 산성 물질로 화학적 처리를 수행한 카본 블랙 사용 촉매
비교예 1의 VCB 일정량을 0.2N H3PO4 수용액에 함침시키는 것을 제외하고 실시예 4와 동일한 방법으로 백금 촉매를 제조하였다.
실시예 2, 4, 5 및 비교예 2의 조건으로부터 제조된 백금촉매의 담지 입자 평균 크기와 담지량을 측정한 결과를 도 2 및 표 2에 나타내었다.
Figure 112005048887644-pat00002
도 2 및 표 2에서 알 수 있는 바와 같이, 본 발명에 따른 실시예 4-5에 따라 카본 블랙을 중성 또는 염기성 처리한 후 담지체로 사용하는 경우 처리를 하지 않은 실시예 2 보다 효율적으로 백금입자가 담지된다. 산성 처리에 의한 비교예 2는 입자 크기를 구할 수 없을 뿐만 아니라, 담지량이 매우 낮게 나타났다.
또한, 본 발명에 따라 제조된 금속 복합체 촉매의 전기활성을 측정하기 위해서 순환 전압 전류법(cyclic voltammetry)에 의해서 전압-전류 곡선을 측정하였다. 구체적으로, 제조 촉매 분말을 Nafion®과 함께 잘 분산시킨 후 글래시 카본 전극(glassy carbon electrode)에 부착시켜 건조시키고, 상대전극은 백금 호일을 사용하였으며, 기준전극으로 Ag/AgCl을 사용하여 0.5M H2SO4와 1.0M CH3OH 혼합 용액에서 300 mV에서 1100 mV의 범위에서 순환 전압 전류법으로 측정하였다.
도 3은 비교예 1과 비교예 2, 실시예 2, 4 및 5의 조건에 따라 화학적 표면 처리된 탄소 지지체에 담지된 금속 복합체 촉매의 전기화학적 활성을 보여주는 것이다.
도 3으로부터 실시예에 따른 촉매가 우수한 촉매 활성을 나타냄을 알 수 있으며, 특히 실시예 5에 따라 카본 블랙을 염기성 처리한 후 담지체로 사용하는 경우 가장 우수한 산화력이 나타나며, 이는 백금 입자가 뭉치지 않고 고르게 분산되어 백금입자 크기가 가장 작게 담지되었기 때문인 것으로 판단된다. 산성 처리에 의한 비교예 2의 전기적 화학적 특성은 매우 낮은 산화력을 나타내었다.
본 발명의 금속 복합체 촉매의 제조방법에 따르면, 간단한 화학적 표면 처리나 담지 조건을 변화시켜 고가의 백금을 적게 사용하면서 매우 높은 담지율을 얻을 수 있으며, 기존의 복잡한 제조 방법에서 벗어나 간단하고, 경제적이며, 처리시간과 제조 시간이 짧아서 제작비 절감 및 성능 향상에 크게 기여할 수 있다.

Claims (11)

  1. (1) 탄소 지지체를 염기성 물질 또는 중성 유기용매 함유 수용액으로 표면처리하고, (2) 표면처리된 탄소 지지체에 액체 매질 존재하에서 금속을 담지시킨 후, (3) 금속 담지된 탄소 지지체를 염기성 물질로 표면처리하는 것을 포함하는, 금속 복합체 촉매의 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서, 탄소 지지체가 카본 블랙(carbon blacks;CBs), 흑연 나노섬유(graphite nanofibers;GNFs), 탄소 나노튜브(carbon nanotubes;CNTs) 및 이들의 조합으로 이루어진 혼합탄소 중에서 선택된 것임을 특징으로 하는 방법.
  3. 제1항에 있어서, 금속이 Pt, Ru, Ni, Co 및 이들의 조합으로 이루어진 합금 중에서 선택된 것임을 특징으로 하는 방법.
  4. 제1항에 있어서, 단계(3)에 사용되는 염기성 물질이 NaOH, KOH, LiOH, Ca(OH)2 또는 NaBH4인 것을 특징으로 하는 방법.
  5. 제1항에 있어서, 단계(3)의 염기성 물질 처리가 염기성 용액을 금속 담지된 탄소 지지체에 가한 후 80 내지 170℃ 범위로 가열함으로써 수행되는 것을 특징으로 하는 방법.
  6. 제5항에 있어서, 염기성 용액의 농도가 0.5M 내지 3M 범위임을 특징으로 하는 방 법.
  7. 삭제
  8. 제1항에 있어서, 단계(1)의 표면 처리를, 염기성 물질 또는 중성 유기용매 함유 수용액에 탄소 지지체를 함침시키고 교반한 후, 60 내지 120℃에서 건조함으로써 수행하는 것을 특징으로 하는 방법.
  9. 제1항에 있어서, 단계(1)의 표면 처리에 사용되는 염기성 물질이 NaOH, KOH, LiOH 또는 Ca(OH)2임을 특징으로 하는 방법.
  10. 제1항에 있어서, 단계(1)의 표면 처리에 사용되는 중성 물질이 벤젠 또는 톨루엔 임을특징으로 하는 방법.
  11. 제8항에 있어서, 상기 염기성 물질 또는 중성 유기용매 함유 수용액의 농도가 0.1 내지 1.0N인 것을 특징으로 하는 방법.
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