KR100686415B1 - 금속으로부터 공업용 튜브 및 섹션 바의 생산공정 및 관련 장치 - Google Patents

금속으로부터 공업용 튜브 및 섹션 바의 생산공정 및 관련 장치 Download PDF

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Abstract

본 발명은 구리, 구리합금, 특수황동, 백동 또는 알루미늄 청동과 같은 금속으로부터 공업용 튜브(industrial tube) 또는 섹션 바(section bar)의 생산을 위한 공정에 관한 것이며, 상기 공정은 다음의 단계들을 포함한다: 즉 양립가능한 가공 스크랩(working scrap)과 금속재료의 용융(melting); 주조(casting)으로부터 예비성형품(preform)의 획득; 그 단면(section)을 감소시키도록 상기 예비성형품의 압연(roll milling) 또는/및 인발(drawing); 요구되는 크기까지 단면을 감소시키기 위해서 하나 또는 그 이상의 연결된 간섭(concatenated intervention)으로 상기 압연되거나 또는/및 인발된 예비성형품의 인발(drawing); 교정(straightening)하고 치수적으로 마감된 완제품에 열적 또는/및 탈지처리하고, 치수에 맞게 완제품을 절삭하는 단계를 포함한다.

Description

금속으로부터 공업용 튜브 및 섹션 바의 생산공정 및 관련 장치{PROCESS FOR THE PRODUCTION OF INDUSTRIAL TUBES OR SECTION BARS FROM METAL AND RELATED APPARATUS}
본 발명은 금속(metal)으로부터 공업용 튜브(industrial tube) 또는 섹션 바(section bar)를 생산하기 위한 공정과 상기 생산공정을 채택한 장치에 관한 것이다.
더욱 상세하게는, 본 발명은 공업용 용도를 위한, 특히 열교환(heat exchange)용, 즉 열교환기(heat exchanger) 또는 담수 플랜트(desalting plants)와 그리고 화학용 및 석유화학 플랜트(petro chemical plant) 분야에서 유용한, 금속 튜브와 섹션 바를 얻기 위한 연속주조(continuous casting) 공정에 관한 것이다.
상기 금속 튜브와 섹션 바 생산에 알맞은 재료는, 구리(copper)와 이의 합금, 백동(cupronickel), 특수 황동(special brasses), 알루미늄 청동(aluminum bronze) 등을 포함한다.
공지된 바와 같이, 상기 재료들은 이러한 목적에 적절하게 만드는 몇가지 특성을 가지고 있는데, 예를 들어, 높은 전기적 전도성(electric conductivity) 및 열적 전도성(thermal conductivity), 우수한 내식성(corrosion resistance) 그리고 뛰어난 열간 가공성(hot workability) 및 냉간 가공성(cold workability)을 가진다.
상기 튜브와 섹션 바의 생산에 있어서, 화학 조성(chemical composition) 및 재료의 공차(tolerance)를 정하는 특수 지시자(specific directives)에 대한 언급이 이루어지는데, 예를 들어 상기 규준(norm)은 약어 ASTM B111, DIN 1785, UNI 6785, AFNOR NFA 51.102로 알려진 것들이다.
공업용 용도의 상기 금속 튜브와 섹션 바는, 많은 조작단계(operating step)를 포함하는 종래의 공정에 의해서 얻어지는데, 이는 상기 공정을 길고 고되게 하며, 용이하게 실현가능하지 않도록 하며, 완제품(finished product)의 비용에 상당한 영향을 미치게 된다.
실제로, 공지된 공정들은 원자재(raw material)와 스크랩(scraps)의 분류로부터 시작해서, 적정(titration)과 혼합법(alligation)과 같은 준비처리(preparatory treatment)를 갖춘 유도 전기오븐(induction electric oven)에서 재료를 용융(melting)시키는 제 1 단계를 포함한다. 다음으로, 주조 용융재료(casting molten material)로부터, 강편(billets)이 얻어지는데, 다시 말해서, 80 mm와 350 mm 사이에서 일반적으로 구성되는 직경을 가진 원통형 반제품이 얻어진다. 강편(billet)은 절삭(cutting)과 통합조작(lumping operation)으로 제공되어지며, 700℃와 1100℃ 사이에서 형성된 온도로 가열되기 이전에, 정확한 크기로 드로잉프레스(drawing press)로 이동되어진다. 상기 프레스(press)에 의해서, 예비성형품(preform)은 관형상(tubular shape) 또는 다른 형상을 가지는 것으로 얻어진다.상기 프레스(press)에 의해서, 예비성형품(preform)은 관형상(tubular shape) 또는 다른 형상을 가지는 것으로 얻어지는데, 이는 일반적으로 크기관리(dimension control) 및 품질관리(quality control)를 따르도록 보내지며, 그 이후에는 압연기(rolling mill) 또는/및 다이(die)에 냉간수축(cold-reduce)하도록 이송되어진다.
상기와 같은 가공단계(작업단계, working step)는 본체 단면(body section)을 약 80% 수축시키며, 그 직경과 두께는 길게되고 수축되어진다.
때때로, 가공되어지는 특수합금이 있는 경우에는, 중간 열처리(intermediate thermal treatment)가 요구되어지는데, 이는 예비성형품(preform)의 냉간가공(cold working)을 더욱 용이하게 하기 위해서이다. 차후의 인발작업(drawing operation)은 거의 완제품을 생산하며, 그 단면(section)은 추가로 수축되어진다. 실제 마무리(finishing)는 조각(단편, piece)의 절삭(cutting), 그에 관한 가능한 교정(straightening) 뿐만 아니라, 탈지(degreasing) 또는 세척(cleaning) 이전에, 관리(control) 및 검사(examination)를 포함한다.
상기와 같이 명백히 길고 고된 공정(process)은 많은 특수 재료의 사용을 필요로 하며, 강편(billet)을 생성하는 용융(melting)동안 그리고 열간인발(hot drawing) 및 그 이후의 다양한 단계에서 높은 비율의 폐기물(waste) 및 스크랩(scrap)을 생성한다. 제조주기(production cycle)의 일반적인 경제성에 있어서, 스크랩(scrap)의 생성은, 전체적으로 약 2:1의 생성비(yield ratio)로 발생하는데, 즉 생성되는 완제품 2개에 대해서 1개의 스크랩이 생성되는 것을 말한다.
그 이외에도, 주조오븐(cast oven) 및 드로잉 프레스(drawing press)와 관련된 플랜트(plant)의 비용은, 제품의 생산가격이 상승하는데 기여하기 때문에, 결코 무시될 수 없다.
본 발명의 목적은 상기한 단점들을 제거하는 것이다.
더욱 상세하게는, 본 발명의 목적은 열교환기(heat exchanger), 담수 플랜트(desalting plant) 또는 화학용 및 석유화학용 플랜트(petrochemical plant)로서 채택되어지는 공업용도를 위한 금속 튜브(metal tube) 또는 섹션 바(section bar)의 구현을 위한 공정을 제공하는 것이며, 이는 제한된 횟수의 조작단계(operating step)를 포함하며, 정밀도(precision), 신뢰도(reliability) 및 금속조직(metallographic structure)에 대해서 요구되는 모든 필요조건이 구비되어진 완제품(finished product)을 보장한다.
본 발명의 다른 목적은, 이를 실행하기 위하여, 생산 플랜트(production plant)로부터 제한된 요구조건만을 포함시키는 것과 같이, 상기에서 한정된 공정을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은, 사용자(user)에게, 생산 플랜트(production plant)의 길이 뿐만 아니라 발생되는 스크랩(scrap)의 양을 실질적으로 감소시킬 수 있는, 금속 튜브 및 섹션 바의 형성을 위한 공정을 제공하는 것이다.
본 발명에 따르면, 상기한 목적 및 다음의 기술로 인하여 더욱 명백하게 될 다른 목적들은, 아래의 조작단계(operating step)를 포함하며, 금속(metal)으로부터 튜브 또는 섹션 바를 생산하기 위한 방법에 의해서 달성되어진다: 본 발명은,
양립가능한 가공 스크랩(working scrap)과 함께 금속을 용융시키며(melting);
용융된 금속으로부터 예비성형품(preform)을 획득하며(obtaining);
그 단면(section)을 감소시키기 위해, 상기 성형품을 압연(roll milling)하거나 또는/및 인발(drawing)하며,
상기 예비 성형품을 하나이상의 연결된 간섭(concatenated interventions)에 의해서 요구되는 크기까지 인발(drawing)하며;
필요한 크기로 완성된 제품을 강화하고 열처리 또는/및 탈지처리(degreasing treatment)를 가하며;
완제품(finished product)을 치수에 맞게 절삭(cutting)하는 단계를 포함한다.
예비성형품(preform)은 어떠한 형상이라도 될 수 있지만, 관 형상이 선호된다.
본 발명의 목적이기도 한, 본 공정의 구현을 위한 장치는 도가니(crucible)에서 생긴 용융금속(molten metal)을 공급하기 위해, 서로 대응하는 축방향 및 방사상 홀(holes)이 제공된 도가니(crucible) 및 잉곳 주형(ingot mold)을 포함한다. 상기 잉곳 주형은 내부에 비활성 가스(inert gases)로 가압된 중심 챔버(pressurized central chamber)를 가지는데, 이는 잉곳 주형에 공급되는 구역의 압력을 일정하게 유지하기 위해서이다.
본 발명에 따른 공정의 조작단계(operating step) 뿐만 아니라 관련된 장치의 구조적 및 기능적 특성은 다음의 기술로서 더욱 명확하게 이해되어지며, 상기 장치의 선호되는 비제한적인 실시예를 도시하는 첨부도면에 대하여 참조가 이루어지고 있다.
삭제
도 1은 본 발명의 공정에 따른 공업용 용도를 위한 금속 튜브와 섹션 바의 구현을 위한 플랜트(plant)와 장치를 부분적으로 도시하는 개략도
도 2는 잉공 주형(ingot mold)으로 구성된 상기 장치의 길이방향 부분 단면을 도시하는 개략도
도 3은 선행 도면의 단면을 개략적으로 도시한 모습
<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>
10 : 잉곳 주조 12 : 포락선
14 : 동축 핀(coaxial pin) 16 : 축방향 홀
18 : 도가니(crucial) 20 : 브릿지(bridge)
22 : 홀 26 : 벨
28 : 상층 전면(upper front) 30 : 중앙 챔버
본 발명에 따르면, 금속으로부터 튜브와 섹션 바를 구현하기 위한 공정(process)은 선호된 비임계적 시퀀스(non critical sequence)에 따라서 다음에서 상세히 기술되어지는 여러 가지 가공단계(working step)를 포함한다.
상기 단계들 중 제 1 단계는, 금속재료 예를 들어 금속 또는 그 함금 및 상기 금속과 양립가능한 스크랩(scrap)을, 고체상태로, 전기오븐(electric oven) 속으로 이들의 용융을 실현하기 위하여 적재(loading)하는 것으로 구성된다.
용융 온도(melting temperature)는 사용되어지는 원자재(raw material)와 스크랩(scrap)의 유형에 달려있다. 일반적으로, 용융온도는 900℃와 1350℃ 사이에 형성된다. 만일 백동(cupronickel) 90/10과 같은 재료가 사용된다면, 용융 온도는 1250℃에서 1350℃ 범위가 된다.
이와 같이 얻어진 액체상태 합금(liquid state alloy)은 공지된 수단에 의해서 이송되어지는데, 예를 들어 다음에 기술되어지는 바와 같이, 채널(channels)을 통하여 본 장치와 결합된 연속주조 시스템(continuous casting system)으로 이송되어진다.
상기 장치는 실질적으로 특수한 잉곳 주조(ingot mold)를 포함하는데, 상기 잉곳 주조에 의해서 속이 빈 예비성형품(hollow preform)이 얻어진다. 상기 속이 빈 예비성형품은 어떠한 형상이나 크기라도 가질 수 있으며, 관 형상을 가지는 것이 선호되는데, 예를 들면, 70mm와 80mm 사이의 직경과 5mm와 10mm 사이의 두께를 가진다. 다음으로, 상기 속이 빈 예비성형품(hollow preform)은 후속의 압연기(rolling mill)와 인발기(draw-bench) 상의 냉간가공(cold working) 단계로 이송되어져서, 상기 예비성형품의 단면을 점차적으로 수축시키도록 한다. 인발(drawing)을 하는 동안, 약 80%의 예비성형품의 단면(section) 감소가 얻어지며, 서로 연쇄적으로 연결되어지는 추후의 다른 인발작업들에 의해서, 상기 단면은 필요한 크기에 맞추어진 완제품이 얻어질 때까지 추가로 감소되어진다.
인발작업(drawing operation)은 필그림 밀(pilgrim mill)로 알려진 형태 또는 행성 톱니바퀴(planetary) 등의 형태로 된 냉간 인발기(cold draw bench)로서 수행되어지는 것이 선호된다.
압연기 작업(rolling mill operation)은 직선형 또는 조합된 형 또는 불-블록(bull-block) 형의 인발 작업대(draw-bench) 상에서 수행되어지는 것이 선호된다. 이러한 모든 형태의 압연기 및 인발기는 그 자체로서 잘 알려져 있다.
압연공정(rolling mill process)과 인발공정 단계 사이에서는, 특히 예를 들어 특수황동(special brasses)과 백동(cupronickel)과 같은 특수합금의 존재하에서, 예를 들어 풀림(annealing)과 같은 중간 열처리(intermediate thermal treatment)가 수행되어질 수 있다. 또한, 인발단계 동안에도, 예비성형품의 중간 풀림공정(intermediate annealing process)이 수행되어질 수 있다.
상기 중간 열처리는 공지된 유형의 풀림동형(annealing walking-beam) 또는 정적오븐(static oven)에서, 예를 들어 400℃와 800℃ 사이의 범위인 온도에서 수행되어진다. 이러한 열처리의 온도는 90/10 백동재료(cupronickel)의 경우에는 650℃와 750℃ 사이에서 형성되어진다.
이러한 단계에서 금속튜브 또는 섹션 바의 최종형상을 가지는 예비성형품(preform)은, 다음으로 통상적인 마지막 작업(finishing operation), 즉 개별적으로 또는 취해진 샘플(sample)에 의해서, 교정(straightening) 이전에 치수에 맞게 절삭되고, 가능한 탈지(possible degreasing) 및 관리(control)를 실시하게 된다.
본 발명의 공정에 따라 얻어진 예비성형품(preform)은, 상기 공정의 특징이며 통상적인 열간인발(hot-drawing)과는 다른 가시적 외관(visual aspect) 및 금속조직(metallographic)을 가진다. 실제로, 상기 예비성형품은 예를 들어 외부면과 내부면 모두를 가로지르며, 축에 대해서 횡단하며, 서로에 대해서 평행하고 등거리이며, 링 쉐이딩(ring shading)을 나타내는, 연속주조(continuous casting)로부터 얻어지는 재료의 전형적인 외관을 가진다. 금속조직에서의 차이점에 대해서는, 예비성형품은 전형적인 치형구조(dentitric structure)를 가지며, 따라서 인발된 생산품(drawn product)과는 다르다.
상기에서 기술된 공정은 생산주기(production cycle)의 길이와 복잡도(complexity)를 실질적으로 줄이는데, 시동 베이스(starting base)가 연속주조 공정을 통하여 얻어진 예비성형품으로 구성되기 때문이다. 사실상, 본 발명의 공정은 강판(billet)을 얻는데 불필요한 여러 가공단계(working step)들을 무시(exclude)하며, 강판으로부터 예비성형품이 드로우-프레스(draw-press)로써 얻어진다. 따라서, 스크랩(scrap)의 형성은 약 50% 감소되어지며, 강판(billet)을 생성하는 용융(melting) 동안 그리고 상기 강판의 열간인발(hot-drawing)동안 모두에 있어서, 1.5:1의 전체 생성비(yield ratio)가 된다. 예를 들어, 에너지, 노동량 그리고 소비량과 같은 것에 기인한 높은 생산비용은, 완제품의 크기에 따라서, 20% 내지 40% 범위의 양으로 감소되어진다.
본 발명의 선호적인 실시예에 따르면, 본 장치 또는 잉곳주조(ingot mold)로부터 제품의 추출단계(extraction)는, "진행과 정지(go and stop)"라고 알려진 통상적인 작업으로부터 시작해서, 두 방향 운동에 의해서 실현되어진다. 잉곳주조로부터의 제품추출단계에 따르면, 금속튜브 또는 섹션 바는, 제품에서 분리(breakaway)를 방지하기 위하여, 짧은 운전정치(short dwell)를 가진 교대하는 견인단계(alternating traction step)에 의해서 추출되어진다. 또한, 비균질 튜브(non-homogeneous tube) 또는 섹션 바를 생산하는 분리(breakaway)의 발생을 방지하기 위하여, 추가적인 "진행과 정지(go and stop)"추출단계가 본 발명의 공정에 삽입되어지는 것이 선호된다. 이러한 운동은, 잉곳주조로부터 추출되어지며 아직 전체적으로는 굳어지지 않은 제품이, 최소로 후방이동(minimum backward movement)을 하도록 하며, 상기 제품을 압축(compact)하고, 그리고 분리(breakaway)의 위험을 배제하도록 한다.
따라서, 전체 추출운동(overall extraction movement)은 통상적인 견인단계(traction step), 운전정치 단계(dwell step) 그리고 추가적인 후방운동(backward movement), 즉 추출견인(extraction traction)에 반대되는 방향을 향하여 방향화된 운동을 포함한다. 상기 단계들은 서로 다른 시퀀스(sequence), 즉 예를 들어 후방운동이 견인단계 직후에 운전정치 직전의 시퀀스, 또는 양 시스템의 조합에 따라서 수행되어질 수도 있다.
이러한 방식에서, 아직 응고되지 않은 튜브 또는 인위구조(artifact)는 압축(compact)되어지고 균질적이게 된다.
또 다른 선호되는 비임계적인 실시예에 따르면, 잉곳주조로부터 추출되어지는 생산품은 금속조직의 기밀성(compactness)을 보장하는 교정공정(calibration process)이 가해진다. 이러한 교정은 통상적인 섬광 유도기(flashing inductor)를 통하여, 그리고 모터-구동된 램(motor-driven ram)의 개입(intervention)으로 수행되어진, 인 라인형(in line) 열간 압연(hot milling)을 포함한다. 이러한 단계는, 물에 의해서 급속냉각(rapid cooling)이 수행되어지는 것이 선호된다.
본 발명의 일부이기도 하며 본 발명의 공정을 수행하는데 특히 적절한 본 장치는, 도 2에서 도면부호 (10)으로 표시된 잉곳주조(ingot mold)를 포함하는데, 상기 잉곳주조(10)는 흑연(graphite) 또는 다른 적절한 재료로부터 외부본체 또는 포락선(envelope, 12) 및 동축 핀(coaxial pin, 14)에 의해 형성되어진다. 상기 잉곳주조(10)는 도 1에서 도시화되고, 내화재료(refractory material), 흑연 또는 석조(masonry)로부터 얻어진 도가니(crucible, 18)에 의해 공급되어지는, 용융금속(molten metal)의 급송(feeding)을 위한 통상적인 축방향 홀(axial hole, 16)이 구비되어진다.
홀(16)들은 핀(14)을 지지하는 지주(support) 또는 브릿지(bridge, 20)에 형성되어진다. 상기 홀(16)들 이외에도, 잉곳주조(10)는 예를 들어 브릿지(20)의 하류측(downstream)에서 외부본체(12) 상에 형성되고, 90°로 배열된 4개의 추가적인 방사상 급송홀(radial feeding hole, 22)이 구비되어진다. 예를 들어 경사진 홀(22)들은 다른 홀(16)과 연통되어지며, 적절하게 혼합되며 예비성형품(preform)을 형성하도록 요구되는 안정적인 온도에 머무르는 추가적인 용융금속(molten metal)의 양을 잉곳주조(10)에 공급하는 것을 가능하게 한다.
홀(22)을 통한 추가적인 급송(feeding) 때문에, 본 발명의 경우와 같이, 금속의 균질화(homogenization)는 그 구성요소가 서로 다른 융점(melting point)과 물리적-화학적 특성을 가지는 합금의 경우에서는 기본적으로 중요하다.
또 다른 장점적인 특성에 따르면, 본 발명의 장치는 도가니(crucible, 18) 내에서 생기는 액체에서의 변화(variation)가 일어나는 동안에서도, 잉곳주조(10)의 급송구역(feeding zone)에서 금속정적 하중(metallostatic load)에 의해 발생된 무게를 일정하게 유지시킨다. 이러한 목적을 위하여, 도가니(18)는 상기 도가니 내의 중심에 삽입된 벨(bell, 26)이 구비되어지며, 이는 공지된 수단에 의해서 묶여져 있다. 상기 벨(26)의 상층 전면(upper front, 28)은 딱 맞는 뚜껑(tight-lid)으로 구성되어진다. 상기 뚜껑(28)에는 튜브 또는 도관(duct, 40)이 연결되어지는데, 상기 튜브를 통해서 벨(26)의 내부로 예를 들어 비활성가스가 삽입되어진다. 상기 벨(26)은 도가니(28) 내부에 중앙챔버(30)를 형성하는데, 상기 챔버 내에서 0 bar와 2 bar 사이에 형성되는 압력이 용융금속의 자유표면(free surface)에 공급되어지는 것이 선호된다.
도 1에서, 중심챔버(30)의 내부와 외부에 존재하는 용융금속의 수준(level)은 각각 L1과 L2로 표시되어진다. 비활성가스에 의한 이러한 압력에 의해서, 액체상태의 금속은 일정하고 균일한 방식으로 잉곳주조(10)로 홀(16,22)을 통해서 공급되어지며, 수준변동(level variation)에 의해서는 영향을 받지 않는다.
본 발명의 장치는 예비성형품의 단면(section)을 요구되는 크기까지 점진적으로 감소시키기 위해 냉간압연기(cold rolling mill) 및 인발기(draw-bench)를 또한 포함한다. 인발단계 동안 또는 압연단계와 인발단계 사이에서, 예비성형품은 예를 들어 풀림(annealing)과 같은 열처리(thermal treatment)를 받게 될 수 있다. 그렇게 얻어진 섹션 바는 교정(straightening), 탈지처리(degreasing treatment) 등을 받게 되고, 다음으로 치수에 맞게 절삭되어진다.
상기의 기술로부터 이해될 수 있는 바와 같이, 본 발명에 의해 얻어지는 장점들은 명확하다.
본 발명의 금속튜브 또는 섹션 바의 구현을 위한 공정에 의해서, 생산주기(production cycle)의 길이와 복잡도(complexity)는 실질적으로 감소되며, 인발(drawing) 대신에 용융(melting)으로부터 예비성형품을 얻는 것이 가능하게 된다. 동일한 방법으로, 가공 스크랩(working scrap)과 플랜트 필요조건(plant requirement)은 실질적인 범위까지 줄어들며, 강편(billet)과 드로우-프레스(draw-press)를 얻기 위하여 주조(casting)는 필요하지 않게 된다.
비록 본 발명은 비제한적인 실례로서만 설명된 동일한 실시예에 대해서 상기에서 기술되고 있지만, 상기 기술의 관점에서 다양한 수정과 변형은 본 발명이 속한 분야의 통상의 지식을 가진 당업자에게 명백하다. 따라서, 본 발명은 다음의 청구항의 사상과 범위 내에서 모든 변형과 수정을 포함하고 있다.

Claims (14)

  1. 구리합금(copper alloy)으로부터 공업용 용도를 위한 튜브 또는 섹션 바(section bar)를 생산하기 위한 공정에 있어서, 상기 공정은,
    - 구리합금을, 선택적으로는 그 스크랩(scrap)과 혼합하여, 전기오븐(electric oven)으로 적재(loading)하며;
    - 구리합금을 900℃와 1350℃ 사이에서 형성된 온도에서 용융(melting)하고;
    - 70mm와 80mm 사이에서 형성된 직경과 5mm에서 10mm사이에서 형성된 두께를 가지는 속이 빈 관 형상 예비성형품(preform)을 얻기 위하여, 용융된 구리합금을 연속주조(continuous casting)하며;
    - 그 단면(section)을 수축시키기 위하여, 상기 예비성형품을 냉간압연(cold roll milling) 또는 인발(drawing)하고;
    - 요구되는 최종형태와 크기를 가지는 튜브 또는 섹션 바를 얻도록 그 단면을 추가적으로 수축시키기 위하여, 압연되거나 또는 인발된 예비성형품을 추가로 냉간인발(cold drawing)하며;
    - 필요로 하는 크기로 맞춰진 완성튜브 또는 섹션 바를 교정(straightening)하고 선택적으로는 열적 또는 탈지(degreasing) 처리하도록 하며; 그리고
    - 치수에 맞게 튜브 또는 섹션 바를 절삭하는 단계들을 포함하는 것을 특징으로 하는 공정
  2. 제 1 항에 있어서, 중간 열처리(intermediate thermal treatment)는 냉간압연 단계(cold roll milling step)와 추후의 냉간인발 단계(cold drawing step) 사이에 또는 냉간인발 단계 동안에 수행되어지는 것을 특징으로 하는 공정
  3. 제 2 항에 있어서, 중간 열처리(intermediate thermal treatment)는 400℃와 800℃ 사이에서 형성된 온도에서 수행되어지는 것을 특징으로 하는 공정
  4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 하나의 항에 있어서, 속이 빈 관 형상 예비성형품(hollow tubular preform)은 견인단계(traction step), 운전정치 단계(dwell sep)와 견인방향(traction direction)에 반대되는 방향으로 부분적으로 후방이동하는 추가적인 단계를 포함하는 다수의 단계에 의해서, 용융된 구리합금(molten copper alloy)의 연속 주조(continuous casting)에 의해 얻어지는 것을 특징으로 하는 공정
  5. 제 4 항에 있어서, 주조(casting)에 의해 얻어진 속이 빈 관 형상 예비성형품(hollow tubular preform)은 인-라인 열간압연(in-line hot milling)과 추후의 급속냉각(quick cooling)을 포함하는 교정공정(calibration process)을 따르게 되는 것을 특징으로 하는 공정
  6. 제 5 항에 있어서, 구리합금은 백동(cupronickel), 황동(brasses) 및 알루미늄 청동(aluminium bronze)으로부터 선택되어지는 것을 특징으로 하는 공정
  7. 제 6 항에 있어서, 구리합금이 90/10 백동합금(cupronickel alloy)일 때, 용융온도(melting temperature)는 1250℃과 1350℃ 사이이며, 중간 열처리는 650℃과 750℃ 사이에서 형성된 온도에서 수행되어지는 것을 특징으로 하는 공정
  8. 도가니(crucible, 18) 및 상기 도가니(18)에 연결된 잉곳주조(ingot mold, 10)를 포함하며, 속이 빈 관형상 예비성형품(hollow tubular preform)을 얻도록 용융된 구리합금을 연속주조(continuous casting)하기 위한 장치에 있어서,
    상기 잉곳주조(10)는 외부본체(12)와; 상기 외부본체(12)에 동축이며 내부에 있는 핀(pin, 14)과; 상기 핀(14)을 지지하는 브릿지(bridge, 20)와; 상기 브릿지(20) 상에 형성되어지고 도가니(18)로부터 용융된 금속을 급송하는 다수의 축방향 급송홀(axial feeding hole, 16)과; 그리고 상기 축방향 홀(16)과 연통하며 도가니(18)로부터 상기 축방향 홀(16)들 중 하나로 상기 용융된 금속의 추가적인 양을 급송하는 하나이상의 방사상 급송홀(radial feeding hole, 22)을 포함하는 것을 특징으로 하는 장치
  9. 제 8 항에 있어서, 하나이상의 방사상 홀(radial hole, 22)은 브릿지(bridge, 20)의 하류측(downstream)에서 잉곳주조(10) 외부본체(12) 상에 형성되어지는 것을 특징으로 하는 장치
  10. 제 8 항 또는 제 9 항에 있어서, 내부 핀(14)과 도가니(crucible, 18)는 내화재료(refractory material), 흑연(graphite) 또는 석조(masonry)로부터 만들어지는 것을 특징으로 하는 장치
  11. 제 10 항에 있어서, 급송 방사상 홀(feeding radial hole, 22)이 4개이며 90°로 배열되어지는 것을 특징으로 하는 장치
  12. 제 11 항에 있어서, 급송 방사상 홀(feeding radial hole, 22)은 경사지게 되는 것을 특징으로 하는 장치
  13. 제 12 항에 있어서, 도가니(crucible, 18)는 챔버(30)를 형성하는 벨(26)이 중앙부분 내에 제공되어지며, 상기 벨(26)의 상층전면(28)은 꼭 맞는 뚜껑(tight-lid)으로 구성되어지며 상기 챔버(30)로 비활성 가스를 공급하는 튜브 또는 덕트(40)에 연결되어지는 것을 특징으로 하는 장치
  14. 제 13 항에 있어서, 용융금속(molten metal)의 자유표면 상에서 챔버(30) 내의 비활성 가스의 압력은 0 bar 내지 2 bar 사이에 형성되어지는 것을 특징으로 하는 장치
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