KR100674623B1 - 용출수 피에이치 상승 억제를 위한 칼슘계 재료 처리 방법 - Google Patents

용출수 피에이치 상승 억제를 위한 칼슘계 재료 처리 방법 Download PDF

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Abstract

본원 발명은 칼슘계 재료의 용출수 피에이치(pH) 상승을 억제하는 것에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 폐콘크리트, 슬래그 등과 같은 칼슘성분을 주성분으로 하는 칼슘계 재료가 지하수, 해수, 우수 등과 같은 용액과 접촉이 용이한 환경에서 고알카리성 침출수가 생성되는 것을 억제하기 위한 용출수 피에이치 상승 억제를 위한 칼슘계 재료 처리 방법에 관한 것이다.
상술한 본원 발명은 칼슘계 재료에 자당(sucrose) 수용액을 첨가하는 과정과; 상기 자당 수용액이 첨가된 칼슘계 재료의 함수량을 0.5-35% 범위로 조절하는 과정과; 상기 자당 수용액이 첨가된 후 함수율이 조정된 칼슘계 재료를 이산화탄소 가스와 접촉, 반응시키는 과정;을 포함하여 이루어져, 칼슘계 재료로부터의 발생하는 용출수의 pH를 억제하는 것을 특징으로 한다.
칼슘계 재료, 고알칼리성, 용출수, pH, 용출수 pH 상승 억제

Description

용출수 피에이치 상승 억제를 위한 칼슘계 재료 처리 방법{Calcium based material handling method for Inhibiting pH increase of calcium based dissolution water}
본원 발명은 칼슘계 재료의 용출수 피에이치(pH) 상승을 억제하는 것에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 폐콘크리트, 슬래그 등과 같은 칼슘성분을 주성분으로 하는 칼슘계 재료가 지하수, 해수, 우수 등과 같은 용액과 접촉이 용이한 환경에서 고알카리성 침출수가 생성되는 것을 억제하기 위한 용출수 피에이치 상승 억제를 위한 칼슘계 재료 처리 방법에 관한 것이다.
일반적으로 칼슘을 주성분으로 하는 물질들은 지하수, 해수, 우수등과 같은 용액과의 접촉에 의해 하기 반응식 (1),(2)와 같이 칼슘이온이 용출되어 소석회로 생성된 후 해리되어 수산기 이온을 방출하므로써 용출수의 pH가 상승되어 고알카리성을 나타내는 특성을 가지고 있다.
CaO + H2O -> Ca(OH)2 (1)
Ca(OH)2 -> Ca2 + + 2(OH)- (2)
이와 같은 고알카리성 용출수 생성 및 자연계로의 유입은 환경적으로는 인간생활과 매우 밀접한 수질과 직접적으로 관계하고 있기 때문에 이들 재료의 장기적인 안정적 재활용면에 있어서 특히 관심을 두고 해결해야 할 부분이다.
현재 칼슘을 주성분으로 하는 물질중 재활용 단계에서 상기와 같은 환경적인 문제점을 안고 있는 대표적인 재료로서는 제철소에서 다량 부생되는 각종 슬래그류, 그리고 산업화의 발달에 따라 발생량이 기하 급수적으로 증가하고 있는 폐콘크리트를 예로 들 수 있다.
폐콘크리트의 경우에는 칼슘성분을 약 60%정도 포함하는 물질로서 현재는 일부 분쇄,선별하여 골재는 재생골재로 회수 활용하고 있으나 거의 대부분은 성토재로 활용하거나 또는 매립처리하고 있는 실정이다.
제철소에서 부생되는 각종 슬래그들은 발생공정에 따라 차이는 있지만 칼슘성분을 약 20-60% 정도 포함하는 물질로서 시멘트 원료, 비료용 원료, 콘크리트 제품 원료, 도로노반재등의 토목 및 건축용 재료로서 거의 대부분 유용하게 재활용되고 있다.
그러나 칼슘계 재료들의 일부는 성토재, 재하제, 항만공사재, 연약지반 개량재로 사용되거나 매립처리되고 있다. 상술한 바와 같이 칼슘계 재료들이 성토재, 재하제, 항만공사재, 연약지반 개량재 등으로 사용되거나 매립처리되는 경우에서 그 환경 조건이 지하수, 해수, 우수 등과 같은 용액과의 접촉이 용이한 환경조건인 경우에는 폐콘크리트, 슬래그 등과 같은 칼슘성분을 주성분으로 하는 물질을 사용하면 상기에서 언급한 고알카리성 침출수의 생성문제가 반드시 유발하게 된다.
폐콘크리트의 경우에는 시멘트의 수화반응에 의하여 생성된 Ca(OH)2로부터, 슬래그의 경우에는 슬래그 내의 미반응 CaO, C2S 또는 C3S화합물로부터 칼슘이온이 용출, 소석회가 된후 해리됨으로써 고알카리성 침출수를 생성하게 된다.
각종 슬래그류 및 폐콘크리트의 토목재료 활용측면에서 가장 문제점으로 지적되고 있는 부분은 상기에서도 언급한 바와 같이 고알카리성 용출수 생성문제이다.
이와 같은 칼슘성분을 주성분으로 하는 재료들의 고알카리성 침출수 생성을 방지하기 위한 방법으로 제안되고 있는 방법은 대기중 자연 에이징하는 방법 (일본 특공소, 52-29332), 스팀 및 온수를 이용하여 에이징하는 방법(고베제강 기보, vol43, No.2, 1993)등이 있으나 그 처리효과가 미미하고 또한 처리시간이 3-4일 소요되므로 생산성면에서도 문제가 있는 것으로 지적되고 있다.
또한 근년에 와서는 제철소 배가스를 이용하여 슬래그를 고화함으로써 pH상승을 억제하고자 하는 방법도 제시되고 있다(일본 특개 2000-350977, 2000-334418, 2000-140874). 그러나 상술한 바와 같은 제철소 배가스에 의한 슬래그의 고화처리 방법은 pH상승을 억제시키는 유효한 방법으로 고려되고 있으나 지금까지 제안되어 있는 방법들로는 용출수의 pH상승을 억제시키는 데에 한계가 있는 것으로 지적되고 있다.
따라서 본원 발명은 상술한 종래기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 칼슘계 재료의 용출수 pH 상승 억제를 위하여 칼슘을 주성분으로 하는 재료에 적정농도의 자당(sucrose) 수용액을 함유시키고 이산화탄소 가스와 적정시간 이상 반응시켜 칼슘계 재료 표면상에 탄산칼슘층을 생성시키는 것에 의해 칼슘 용출을 억제함으로써 알카리수 생성을 효과적으로 억제할 수 있도록 하는 용출수 피에이치 상승 억제를 위한 칼슘계 재료 처리 방법을 제공하는 것을 그 목적으로 한다.
상기목적을 달성하기 위한 본원 발명의 용출수 피에이치 상승 억제를 위한 칼슘계 재료 처리 방법은, 용출수의 피에이치(PH)를 상승시키는 칼슘계 재료에 자당(sucrose) 수용액을 첨가하는 과정과; 상기 자당 수용액이 첨가된 칼슘계 재료의 함수량을 0.5-35% 범위로 조절하는 과정과; 상기 자당 수용액이 첨가된 후 함수율이 조정된 칼슘계 재료를 이산화탄소 가스와 접촉, 반응시키는 과정;을 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.
상기 자당(sucrose) 수용액의 농도는 2-35% 농도 범위를 가지는 것을 특징으로 한다.
상기 이산화 탄소가스와 접촉, 반응시키는 과정은 적어도 15분 이상 유지되는 것을 특징으로 한다.
상술한 본원 발명에서 상기 칼슘계 재료는 제철소 발생 모든 슬래그류(고로,제강,전기로,예비처리등), 폐콘크리트를 비롯 칼슘성분과 물과의 접촉에 의해 고알카리성 용출수를 생성하는 재료이면 다 적용될 수 있다.
그리고 칼슘계 재료에 첨가하는 자당(sucrose) 수용액의 농도는 2-35% 범위로 조절하는 것이 바람직하다. 상기 자당(sucrose) 수용액은 칼슘계 재료로부터 칼 슘이온 용출을 조장하는 역할을 하는 것으로서, 상기 범위보다 낮은 경우에는 pH상승 억제효과를 기대할 수 없다. 그리고 상기 범위보다 높은 경우에는 자당(sucrose) 결정이 석출될 뿐만 아니라 그 처리효과는 오히려 감소하는 현상을 나타낸다.
자당(sucrose) 수용액의 첨가에 의한 칼슘계 재료의 함수량은 0.5-35% 범위로 조절하는 것이 바람직하다. 본원 발명의 반응은 고체(칼슘계 재료)-액체(자당(sucrose)수용액)-기체(이산화탄소) 3상의 복합반응으로서 액체인 자당(sucrose)수용액을 매개로 반응이 촉진되고 진행된다. 즉 고체인 칼슘계 재료로부터 액체인 자당(sucrose)수용액으로 칼슘이온 용출이 촉진되고 기체인 이산화탄소 가스가 액체인 자당(sucrose) 수용액에 탄산이온으로 용해하여 고체표면에 보다 많은 칼슘카보네이트를 형성하게 되는 것이다.
함수량은 본원 발명의 반응에서 반응의 촉매제 역할을 하는 것으로서, 함수량이 0%인 경우에는 본원 발명에 의한 반응이 거의 진행되지 않아 그 처리효과를 기대할 수 없으며, 함수량이 과량인 35%이상인 경우에는 이산화탄소가스의 물속으로의 확산속도가 낮다는 것을 고려하면 슬래그 표면부상에 칼슘카보네이트가 생성되기보다는 수용액속에 분리, 생성되므로 고체 표면부상의 칼슘카보네이트 층 형성에 의한 칼슘 용출 억제효과를 기대할 수 없기 때문이다.
본원 발명에 있어서, 칼슘계 재료의 이산화탄소 가스와의 접촉, 반응시간은 15분 이상으로 실시하는 것이 바람직하다. 반응시간을 15분 이하로 실시하는 경우에는 용출된 칼슘 이온이 이산화탄소 가스와 충분히 반응하지 못해 미반응 칼슘이 온 상태로 존재하여 모든 슬래그 표면부 상에 칼슘카보네이트 층이 형성되지 못하므로 이 층에 의한 칼슘 용출 억제 작용에 따른 효과를 기대할 수 없기 때문이다.
이하, 실시예를 통하여 본원 발명을 더욱 상세히 설명한다.
실시예. 1
(발명예 1-5)
제철소 제강공정에서 배출된 칼슘계 재료, 즉 제강슬래그 (칼슘함량:45wt%) 70mm이하 입도 15kg에 자당(sucrose) 수용액 농도 2%, 10%, 20%, 30%, 35% 수용액을 105g첨가하여 칼슘계 재료의 함수량을 0.7%로 조정한 후 반응기에 충진하였다. 그 후 이산화탄소 가스 함량 20%로 서크러버(scrubber)를 통과하여 포화수증기화된 제철소 석회소성 배가스를 반응기 하단부에 유량 20L/min.으로 취입하였다. 반응종료시까지 입, 출 측 이산화탄소 농도값을 모니터링하고 입, 출측 이산화탄소 농도값이 동일하게 되는 반응시간 15분 경과시에 반응을 종료하였다.
반응처리한 시료의 용출수 pH특성 조사는 고체시료 4kg를 해수16kg(해수/칼슘계 재료(무게비)=4/1)에 투입하여 경과시간에 따른 칼슘계 재료 용출수 pH변화를 pH meter로 측정하고 그 결과를 표1에 나타내었다.
(비교예1-3)
칼슘계 재료에 첨가하는 자당(sucrose) 수용액의 농도를 1%, 40%, 60%로 각각 실시한 것을 제외하고는 상기 발명예와 동일한 방법으로 실시하고 그 결과를 표1에 나타내었다.
(종래예 1)
제철소 제강공정에서 배출된 70mm이하의 입도 제강 슬래그를 슬래그 야드장에서 6개월 자연 에이징처리한 후 발명예(1-5)에서 용출수의 pH특성을 조사하는 동일한 조건으로 실시하여 시간경과에 따른 pH특성을 측정하여 그 결과를 표1에 나타내었다.
Figure 112005074895585-pat00001
상기 표1에 나타낸 바와 같이 본원 발명의 첨가제 수용액인 자당(sucrose) 2-35% 농도 범위로 조절한 용액을 첨가하여 처리한 발명예(1-5)의 경우, 용출수의 pH는 5일 경과 후에도 9.0이하로 용출수의 pH상승 억제효과가 매우 크게 나타나고 있음을 확인할 수 있다. 이에 반해 자당(sucrose) 수용액의 첨가농도가 본원 발명의 농도범위보다 낮은 비교예 1과 높은 비교예(2-3)의 경우에 있어서는 5일 경과 후에 약 pH 9.5 정도의 값을 나타내었다.
한편 시료를 6개월 자연 에이징 처리한 종래예1의 경우에는 장기간 처리에도 불구하고 용출수의 pH는 5일 경과시 약 11.80정도로 강알카리성을 나타내었다.
자당(sucrose) 수용액을 첨가한 경우, 상기와 같이 칼슘계 재료 용출수의 pH상승을 억제하는 효과로서는 자당(sucrose) 수용액이 칼슘계 재료로부터의 칼슘이온 용출을 촉진시킴으로써 다량 생성된 용출 칼슘이온이 이산화탄소 가스 용해에 의해 생성된 탄산이온과의 반응으로 칼슘계 고체시료 표면에 보다 치밀하고 두꺼운 칼슘카보네이트 층을 형성함으로써 고체시료와 액체의 직접적인 접촉을 보다 효과적으로 방지하여 고체시료로부터 칼슘이온의 용출을 방지한다.
일반적으로 칼슘계 시료로부터 액체인 물속으로 용출되는 Ca(OH)2 또는 CaO의 용해도는 0.16g/물 100g 정도를 나타내지만 본원 발명에서 사용한 자당(sucrose) 수용액은 농도에 따라 용해도의 차이가 있지만 최대 9.8g/물 100g의 용해도 특성을 나타내는 칼슘성분의 용출량을 촉진시키는 촉매제 역할을 하게 되는 것이다. 자당(sucrose) 수용액 농도가 너무 낮거나 너무 높은 경우에는 칼슘성분의 용해도가 낮아지는 특성이 있다. 따라서, 본원 발명에서 사용하는 첨가제 수용액인 자당(sucrose) 수용액의 적정 농도 범위는 2-35% 범위로 조절해 주는 것이 바람직하다.
실시예 2
(발명예 6-9)
제철소 제강공정에서 배출된 칼슘계 재료, 즉 제강슬래그 (칼슘함량:45wt%) 70mm이하 입도 15kg에 자당(sucrose) 수용액 농도 30% 수용액을 각각 75g, 1,500g, 3,000g, 5,250g 첨가하여 칼슘계 재료의 함수량을 0.5%, 10%, 20%, 35%로 조정한 후 반응기에 충진하였다. 그후 이산화탄소 가스 함량 20%로 서크러버(scrubber)를 통과하여 포화수증기화된 제철소 석회소성 배가스를 반응기 하단부에 유량 20L/min.으로 취입하였다. 반응 종료시까지 입, 출측 이산화탄소 농도값을 모니터링하고 입, 출측 이산화탄소 농도값이 동일하게 되는 반응시간 15분 경과시에 반응을 종료하였다.
반응처리한 시료의 용출수 pH특성 조사는 고체시료 4kg를 해수16kg(해수/칼슘계 재료(무게비)=4/1)에 투입하여 경과시간에 따른 칼슘계 재료 용출수 pH변화를 pH 미터(meter)로 측정하고 그 결과를 표2에 나타내었다.
(비교예 4-5)
제철소 제강공정에서 배출된 칼슘계 재료, 즉 제강슬래그 (칼슘함량:45wt%) 70mm이하 입도 15kg에 자당(sucrose) 수용액 농도 30% 수용액을 각각 45g, 6,000g 첨가하여 칼슘계 재료의 함수량을 0.3%, 40%로 조정한 것 이외에는 상기 발명예와 동일한 방법으로 실시하고 그 결과를 하기 표2에 나타내었다.
Figure 112005074895585-pat00002
표2에 나타낸 바와 같이 본원 발명의 함수량 조건인 0.5-35% 범위로 조절된 발명예(6-9)의 경우에는 5일 경과 후 용출수의 pH는 9.0 이하로 용출수의 pH상승 억제효과가 매우 크게 나타나고 있음을 확인할 수 있다.
이에 반해 함수량이 본원 발명의 조건보다 낮은 비교예 4와 과량인 비교예 5의 경우에는 5일 경과 후 용출수의 pH는 약 10 정도의 값을 나타내었다. 함수량이 과부족인 상태인 경우에는 칼슘계 재료 모든 표면부상에 칼슘카보네이트 층이 균일하게 생성되지 못하여 고체시료로부터의 칼슘이온 용출을 효과적으로 방지하지 못하기 때문이며, 함수량이 적정 범위 이상으로 과량조건인 경우에는 이산화탄소 가스의 물속으로의 확산속도가 낮다는 것을 고려하면 자당(sucrose) 수용액 첨가에 의해 다량 용출 생성된 칼슘이온과의 반응이 칼슘계 재료 표면부상에서 일어나지 않고 용액 중에서 칼슘카보네이트의 핵생성, 성장이 일어나 고체 시료로부터의 칼슘이온 용출을 효과적으로 방지할 수 없기 때문에 나타난 결과이다. 따라서 본원 발명에서 칼슘계 재료의 적정 함수량 범위는 0.5-35% 범위로 조절해 주는 것이 바람직하다.
실시예 3
(발명예 10-11)
제철소 제강공정에서 배출된 칼슘계 재료, 즉 제강슬래그 (칼슘함량:45wt%) 70mm이하 입도 15kg에 자당(sucrose) 수용액 농도 30% 수용액을 105g첨가하여 칼슘계 재료의 함수량을 0.7%로 조정한 후 반응기에 충진하였다. 그 후 이산화탄소 가스 함량 20%로 서크러버(scrubber)를 통과하여 포화수증기화된 제철소 석회소성 배가스(배연가스(Flue Gas))를 반응기 하단부에 유량 20L/min.으로 취입하였다. 반응종료시까지 입, 출 측 이산화탄소 농도값을 모니터링하고 입, 출 측 이산화탄소 농도값이 동일하게 된후 계속 반응을 진행시켜 반응시간 1시간, 2시간 후 반응을 종료하였다. 반응 처리한 시료의 용출수 pH특성 조사는 고체시료 4kg를 해수16kg(해수/칼슘계 재료(무게비)=4/1)에 투입하여 경과시간에 따른 칼슘계 재료 용출수 pH변화를 pH 미터(meter)로 측정하고 그 결과를 표3에 나타내었다.
(비교예 6-7)
입, 출 측 이산화탄소 농도값이 동일한 값이 되기 이전인 반응시간 5분, 10분 진행후 반응을 종료한 것을 제외하고는 상기 발명예와 동일한 방법으로 실시하고 그결과를 표3에 나타내었다.
Figure 112005074895585-pat00003
상기 표3에 나타낸 바와 같이 본원 발명의 조건인 반응시간 15분 이상으로 처리한 발명예 (10-11)의 경우에는 5일 경과 후에도 용출수의 pH는 9.0 이하의 낮은 값을 나타내고 있으며, 반응시간의 증가에 따라 약간의 pH상승 억제효과는 증가하는 것으로 보이나 그 효과는 매우 작았다. 한편, 반응처리 시간을 입, 출 측 이산화탄소 농도값이 동일시되기 이전에 완료한 비교예 (6-7)의 경우에는 5일 경과 후 용출수의 pH는 약 9.80 정도의 값을 나타내었다. 이것은 칼슘계 시료로부터 용출된 칼슘이온과 탄산이온과의 접촉, 반응시간이 부족해서 미반응 칼슘이온이 그대로 존재할 뿐만 아니라 고체시료 표면부에 치밀하고 균일한 칼슘카보네이트 층이 형성되지 못하여 고체시료로부터의 칼슘이온 용출을 효과적으로 방지하지 못하기 때문에 나타난 결과이다.
따라서 본원 발명에서 칼슘계 재료의 용출수 pH 상승을 효과적으로 억제하기 위해서는 이산화탄소 가스와의 접촉, 반응시간을 15분 이상으로 유지, 처리하는 것이 바람직하다.
상술한 본원 발명은 각종 토목공사용에 활용시 문제시되는 칼슘계 재료의 용출수 pH상승 문제를 효과적으로 억제할 수 있도록 하는 효과를 제공한다.
즉, 상술한 바와 같은 본원 발명은 칼슘계 재료로부터 유발되는 용출수 pH상승 문제를 사전처리에 의해 효과적으로 억제함으로써 칼슘계 재료 활용시 환경 안정성을 제고함으로써 각종 토목 공사용 재료로의 안정적인 활용기반을 구축할 수 있도록 하는 효과를 제공한다.

Claims (3)

  1. 용출수의 피에이치(PH)를 상승시키는 칼슘계 재료에 자당(sucrose) 수용액을 첨가하는 과정과;
    상기 자당 수용액이 첨가된 칼슘계 재료의 함수량을 0.5-35% 범위로 조절하는 과정과;
    상기 자당 수용액이 첨가된 후 함수율이 조정된 칼슘계 재료를 이산화탄소 가스와 접촉, 반응시키는 과정;을 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 용출수 피에이치 상승 억제를 위한 칼슘계 재료 처리 방법.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 자당(sucrose) 수용액의 농도는 2-35% 농도 범위를 가지는 것을 특징으로 하는 용출수 피에이치 상승 억제를 위한 칼슘계 재료 처리 방법.
  3. 제 1 항에 있어서, 상기 이산화 탄소가스와 접촉, 반응시키는 과정은 적어도 15분 이상 유지되는 것을 특징으로 하는 용출수 피에이치 상승 억제를 위한 칼슘계 재료 처리 방법.
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Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
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JPH06121981A (ja) * 1992-10-08 1994-05-06 Oriental Yeast Co Ltd 蔗糖関連廃液等の処理方法
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KR20030052340A (ko) 2001-12-21 2003-06-27 주식회사 포스코 제강슬래그의 표면처리방법
KR20060023207A (ko) 2004-09-09 2006-03-14 주식회사 포스코 고알칼리성 용출수 생성 방지방법

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