KR100665972B1 - 인듐용출장치 및 인듐용출방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 인듐 산화물을 포함하는 샌드 블래스트 폐분으로부터 저농도의 산 수용액을 사용하여 인듐을 용출시켜, 연속적인 용출처리에 의해 효율적으로 인듐을 회수할 수 있는 인듐용출장치를 제공하기 위한 것이다.

본 발명의 용출장치(1)는 샌드 블래스트 폐분(2) 및 제 1 산 수용액(3)이 혼합된 제 1 현탁액(5)을 교반하는 제 1 용출조(4a)들 및 제 1 교반기(6a)들과, 제 1 현탁액(5)을 자연 침강시켜, 제 1 용출용액(8)과 미용출 잔사(9)로 분리하는 제 1 침강조(10)와, 미용출 잔사(9)를 제 1 용출조(12a)로 이송하는 잔사이송펌프(15)와, 미용출 잔사(9) 및 제 2 산 수용액(11)이 혼합된 제 2 현탁액(16)을 교반하는 제 2 용출조(12a)들 및 제 2 교반기(17a)들과, 제 2 현탁액을 자연 침강시키는 제 2 침강조(20) 및 침강물을 여과하는 진공여과기(25)와, 여액 및 제 2 침강조(20)에서의 상층액인 제 2 용출용액(26)을 제 1 용출조(4a)로 이송하는 용액이송펌프(28a)들을 구비한다.

인듐 산화물, 샌드 블래스트 폐분, 인듐

Description

인듐용출장치 및 인듐용출방법{SETTLEMENT AND METHOD FOR REFINING INDIUM}

도 1은 본 발명의 일 실시형태인 용출장치의 개략 구성을 나타낸 설명도.

도 2는 도 1의 용출장치에 의한 용출방법의 처리 흐름을 나타낸 공정도.

<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>

1 : 용출장치 2 : 샌드 블래스트 폐분

3 : 제 1 산 수용액 4a, 4b : 제 1 용출조

5 : 제1 현탁액 6a, 6b : 제 1 교반기(제 1 교반수단)

8 : 제1 용출용액 9 : 미용출 잔사

10 : 제 1 침강조(제 1 분리수단) 11 : 제 2 산 수용액

12a, 12b : 제 2 용출조 15 : 잔사이송펌프(잔사이송수단)

16 : 제 2 현탁액

17a, 17b : 제 2 교반장치(제 2 교반수단)

20 : 제 2 침강조(제 2 분리수단) 21 : 용출후 잔사

25 : 진공여과기(제 2 분리수단) 26 : 제 2 용출용액

28a, 28b : 용액이송펌프(용출용액이송수단)

30 : 페하계 31 : 산농도계

50 : 용출방법

본 발명은 인듐용출장치 및 인듐용출방법에 관한 것으로, 특히 인듐 산화물을 함유하는 샌드 블래스트(sand blast) 폐분(廢粉)으로부터 인듐을 산 수용액에 용출시키는 인듐용출장치 및 그 방법에 관한 것이다.

종래부터, ITO 박막을 형성하기 위해 사용된 스퍼터링 장치를 샌드 블래스트 세정하는 것이 이루어지고 있다. 여기서, ITO란 산화주석을 함유하는 산화인듐이며, 그 박막은 도전성과 투광성이 뛰어나기 때문에, 액정 디스플레이의 투명전극 등에 널리 사용되고 있다. 이 ITO 박막은 주로 ITO 소결체를 타겟으로 하여 스퍼터링함으로써 형성되고 있는데, 이 때 사용된 스퍼터링 장치의 내부에는 ITO가 비산되어 부착되게 된다. 그 때문에, 스퍼터링 장치의 메인터넌스(mainternace)로서, 규사 등의 연삭재를 압축공기로 세차게 내뿜어, 부착된 ITO를 박리, 제거하는 샌드 블래스트 세정이 행해지고 있다. 따라서, 이 세정작업 후의 샌드 블래스트 폐분에는 인듐 산화물이 포함되어 있다.

여기서, 인듐은 아연광 중에 미량으로 함유되는 것으로, 아연정련과정에서 부산물적으로 생산되는 것이기 때문에 생산량은 한정되어 있다. 그러나, 근래, 액정디스플레이의 용도 확대나 수요 증대로 인해 인듐의 수요가 급격히 증가하였고, 희소한 유가금속으로서 인듐을 포함하는 폐기물로부터 인듐을 회수하여 재이용하는 것이 요구되고 있다. 그 때문에, 부스러기 형태의 ITO 타겟재와 같은 고순도 인듐 을 포함하는 폐기물뿐만 아니라, 사용완료된 샌드 블래스트 분말과 같이 다량의 불순물을 포함하는 저품위의 폐기물로부터도 인듐을 회수하는 것이 시도되고 있다. 예를 들면, 샌드 블래스트 폐분으로부터 산(酸) 수용액 중에 인듐을 용출시켜 회수하는 방법이 시도되고 있다.

상기한 종래 기술은 공공연히 실시되고 있는 것이며, 출원인은 이 종래 기술이 기재된 문헌을 본원 출원시에는 접하지 못하였다.

그러나, 종래의 방법은 산의 농도가 높을수록 산화인듐의 용해도가 증대되므로, 고농도의 산을 사용하고 있었기 때문에 다음과 같은 문제가 있었다. 즉, 인듐 회수 후의 폐액은 고농도의 산을 포함하기 때문에, 그 중화작업에 막대한 노력을 필요로 하였다. 뿐만 아니라, 중화제의 사용양도 많기 때문에, 비용 부담이 크다는 문제도 있었다. 또한, 고농도의 산이 중화되어 폐기 처분되는 것은 산의 사용효율 면에서도 문제가 되고 있었다. 또한, 샌드 블래스트 폐분의 인듐 함유량은 적기 때문에, 인듐의 수율을 증가시키기 위해서는 대량의 샌드 블래스트 폐분을 처리하게 되며, 이로 인해 고농도 산의 사용량도 매우 방대해지게 되어, 상기 문제를 더욱 크게 만들고 있었다.

또한, 종래의 방법은 배치(batch)방식이었기 때문에, 1회의 인듐용출처리시마다 고농도의 산이 대량으로 사용되어 대량으로 폐기처분되게 되므로, 상기 중화작업의 노력, 비용 및 산의 사용효율 문제를 보다 심각한 것으로 만들고 있었다.

또한, 고농도의 산을 사용하기 때문에 인듐을 용출시키는 용기 등이 산에 침 식되며, 이로 인해 불순물이 혼입될 우려가 있었다. 그리고, 이 불순물의 혼입을 방지하기 위해서는 내산성이 뛰어난 재료를 이용한 용기 등을 사용하여야만 하기 때문에 장치 자체가 고가가 되는 문제도 있었다.

또한, 샌드 블래스트 분말로서 사용되는 규사의 주성분인 실리카는 고농도의 산으로 처리됨으로써 콜로이드 형태가 되기도 한다. 이는 순수한 결정성의 실리카(석영)라면 매우 내산성이 뛰어난데, 규사는 실리카를 주성분으로 하는 암석(규석)을 분쇄한 것이기 때문에, 분쇄에 의한 결정구조의 변화로 고농도 산의 영향을 받아 콜로이드를 형성하는 것이라 생각된다. 그리고, 이 실리카 콜로이드가 필터 막힘의 원인이 되어, 인듐 용출 후의 산 수용액을 고액 분리할 때 여과에 장시간을 요한다는 문제도 있었다.

또한, 종래의 고농도 산을 사용한 배치방식에 의한 용출 처리에서는 일반적으로 인듐의 수율이 낮고, 70∼80%에 머물러 있다는 문제도 있었다.

따라서, 본 발명은 상기 사정을 감안하여, 인듐 산화물을 포함하는 샌드 블래스트 폐분으로부터 산을 사용하여 인듐을 회수할 경우에, 저농도의 산 수용액을 사용하여 인듐을 용출시킬 수 있으며, 연속적인 용출처리에 의해 효율적으로 인듐을 회수할 수 있는 인듐용출장치 및 그 방법을 제공하는 것을 과제로 하는 것이다.

상기 과제를 해결하기 위해, 본 발명에 따른 인듐용출방법은 인듐 산화물을 함유하는 샌드 블래스트 폐분 및 제 1 산 수용액을 혼합하는 제 1 용출조와, 상기 샌드 블래스트 폐분 및 상기 제 1 산 수용액이 혼합된 제 1 현탁액을 교반하여 인듐의 용출을 촉진시키는 제 1 교반수단과, 상기 제 1 현탁액을 고액분리하여, 인듐이 용출된 제 1 용출용액 및 미용출 인듐을 포함하는 미용출 잔사로 분리하는 제 1 분리수단과, 상기 미용출 잔사 및 상기 제 1 산 수용액보다 산 농도가 높은 제 2 산 수용액을 혼합하는 제 2 용출조와, 상기 미용출 잔사를 제 1 분리수단으로부터 제 2 용출조로 이송하는 잔사이송수단과, 상기 미용출 잔사 및 상기 제 2 산 수용액이 혼합된 제 2 현탁액을 교반하여 인듐의 용출을 촉진시키는 제 2 교반수단과, 상기 제 2 현탁액을 고액분리하여, 인듐이 용출된 제 2 용출용액 및 인듐 용출 후의 용출후 잔사로 분리하는 제 2 분리수단과, 상기 제 2 용출용액을 제 2 분리수단으로부터 제 1 용출조로 이송하는 용출용액 이송수단을 주로 구비하여 구성되어 있다.

여기서, 샌드 블래스트 분말은 압축공기나 원심력을 사용하여 연삭재를 대상물에 고속으로 내뿜어, 그 충격력에 의해 녹이나 오물, 피막 등을 박리하는 블래스트 세정이나, 용접 후의 피닝, 기계 가공 후의 버(burr) 제거 등을 수행하는 블래스트 가공에 사용되는 연삭재이다. 주로, 백규석 등의 규석을 분쇄한 후 체질하여 분리한 인조 규사가 사용되고 있으며, 주성분은 실리카이다. 이 샌드 블래스트 분말을 사용하여, 상기와 같이, ITO 박막을 형성하기 위한 스퍼터링장치 내에 비산, 부착된 ITO를 박리, 제거하는 샌드 블래스트 세정을 수행한 후의 샌드 블래스트 폐분에는 인듐으로서 수 wt%의 산화인듐이 포함된다. 이 산화인듐은 산에 용해되며, 실리카는 대부분 산에 용해되지 않기 때문에, 인듐을 산 수용액으로서 회수하는 것이 가능해진다. 여기서, 산으로는 염산, 질산, 황산, 혼합산, 왕수 등이 가능하다.

또한, 제 1 교반수단, 제 2 교반수단은 모두 산 수용액과 샌드 블래스트 폐분 또는 미용출 잔사를 혼합하여 교반할 수 있는 것이면, 형상이나 구조 등은 특별히 한정되지 않는다. 예를 들면, 용출조의 상부로부터 회전축이 삽입되며, 회전축 주위에 형성된 교반날개를 구동모터로 회전시키는 것, 용출조 내의 저부에 형성된 교반날개를 구동모터로 회전시키는 것을 들 수 있다. 또한, 교반하는 현탁액의 액 깊이에 따라 교반날개가 다단으로 형성되어 있어도 좋으며, 현탁액의 농도나 점성에 따라 회전속도를 변화시키는 기구를 구비하고 있는 것이 바람직하다.

또한, 제 1 분리수단, 제 2 분리수단은 모두 고체와 액체를 분리할 수 있는 것이면, 특별히 한정되지 않는다. 여기서, 고액분리 수단으로서는 자연 침강, 진공여과, 가압여과, 원심분리 등을 예로 들 수 있다. 예를 들면, 대량의 샌드 블래스트 폐분을 처리하는 것을 고려하면, 고체분과 액체분이 혼합된 현탁액 전량을 여과하는 것이 비효율적이므로, 고체분의 침강성이 양호해지는 조건을 설정하여 고체분을 자연 침강시키고, 액체분을 포함하여 침강된 침강물만을 여과하여 여액 및 상층액을 액체분으로서 회수하는 것이 간편하고 효율적이다.

또한, 잔사이송수단은 고액분리에 의해 액체분과 분리된 고체분을 이송시키는 것이면, 구성이나 구조 등은 특별히 한정되지 않는다. 예를 들면, 진공여과, 가압여과에 의해 걸러진 잔사를 컨베이어를 통해 이송하는 것이나, 침강조 내에서 자연침강시킨 침강물을 조내 바닥의 배출구를 통해 배출시키고, 이를 펌프나 컨베이어를 사용하여 이송하는 것을 들 수 있다.

또한, 제 2 용출조에서는 잔사이송수단에 의해 이송된 미용출 잔사가, 제 1 산 수용액보다 산 농도가 높은 제 2 산 수용액에 혼합되어 제 2 교반수단에 의해 교반되며, 나아가 인듐이 용출된다. 이 때, 제 2 용출조로 제 2 산 수용액을 간헐적으로 수동에 의해 도입하는 것도 가능하지만, 자동적으로 산 용액을 토출하는 토출기 등을 사용하여 연속적으로 도입하는 것이 바람직하다.

또한, 용출용액이송수단은 제 2 분리수단에서 고액분리된 액체분, 즉 인듐이 용출된 제 2 용출용액을 제 1 용출조로 이송하는 수단이며, 예를 들면 제 2 분리수단에서 제 2 여과액을 진공여과, 가압여과한 후의 여액을 펌프로 제 1 용출조로 이송하는 것, 제 2 분리수단에서 자연 침강에 의해 고액 분리하여 그 상층액을 제 1 용출조로 도입하는 것 등을 들 수 있다. 또한, 액체분과 분리된 고체분, 즉 인듐을 거의 함유하지 않는 용출후 잔사는 세정한 후에, 예를 들면 시멘트 원료로서 이용가능하지만, 이 때의 세정액에는 미량이지만 인듐이 용해되어 있기 때문에, 이 세정액도 제 2 용출용액과 섞어 제 1 용출조에 도입하여도 좋다.

여기서, 용출용액이송수단에 의해 제 1 용출조에 이송된 제 2 용출용액은 인듐의 용해에 사용되지 않은 미반응 산을 아직 많이 함유하고 있기 때문에, 제 1 용출조에서 새로이 투입된 샌드 블래스트 폐분의 용해를 위한 제 1 산 수용액으로서 사용된다. 이로 인해, 제 1 분리수단에 의해 미용출 잔사와 분리되는 제 1 용출용액은 제 2 용출조에서 미용출 잔사로부터 용출된 인듐 및 제 1 용출조에서 새로이 투입된 샌드 블래스트 폐분으로부터 용출된 인듐을 모두 포함하게 된다. 그리고, 이 제 1 용출용액은 인듐을 함유하는 수용액으로서, 인듐을 재생하기 위한 원료가 된다.
한편 상기 제 2 산 수용액의 농도를 1N∼5N의 범위 내에서 변화시켜 제 2 현탁액의 산 농도를 변화시킬 수 있으며, 상기 제 1 산 수용액의 농도는 제 1 산 수용액으로서 사용되는 제 2 용출용액의 산 농도에 따라 결정되므로 상기 제 2 산 수용액의 농도보다 낮은 상태를 유지하게 되는 것이다.

또한, 제 1 용출조로부터 제 1 분리수단으로의 제 1 현탁액 이송 및 제 2 용출조로부터 제 2 분리수단으로의 제 2 현탁액 이송의 수단은 특별히 한정되지 않는다. 예를 들면, 현탁액을 펌프를 사용하여 분리수단인 여과기에 이송하여도 좋다. 또한, 분리수단이 자연 침강을 시키는 침강조인 경우에는 용출조와 침강조의 설치위치에 고저차(高低差)를 두고, 현탁액을 용출조로부터 용출시켜 침강조에 유입시켜도 좋다. 또한, 침강조를 사용할 경우, 제 1 용출조 및 제 2 용출조를 각각 제 1 침강조 및 제 2 침강조로서 겸용하는 것도 가능하지만, 대량의 샌드 블래스트 폐분을 연속적으로 처리하기 위해서는 별개의 것인 것이 바람직하다.

따라서, 본 발명의 인듐용출장치에 따르면, 인듐산화물을 포함하는 샌드 블래스트 폐분을, 산 농도가 낮은 사용 완료된 산 수용액(제 1 산 수용액) 중에서 소정시간 교반하여 인듐을 제 1 산 수용액 중에 일부 용출시킨 후에 고액분리하고, 미용출 인듐을 포함하는 미용출 잔사를, 제 1 산 수용액보다 산 농도가 높은 새로이 도입되는 산 수용액( 제 2 산 수용액) 중에서 교반처리하여 추가로 인듐을 용해시킨다. 즉, 인듐의 용출이 2단계로 이루어진다. 이로 인해, 사용하는 산의 농도가 종래에 비해 낮더라도, 인듐의 수율을 향상시키는 것이 가능해진다. 그리고, 종래, 고농도의 산을 사용하기 때문에 발생하였던, 중화의 노력이나 비용, 장치의 산 부식으로 인한 불순물의 혼입, 실리카 콜로이드의 생성으로 인한 여과성 악화 등의 문제가 대폭 경감된다.

또한, 미반응 산을 함유하는 제 2 용출용액을 제 1 산 수용액으로서 재이용함으로써, 종래에는 1회의 처리시마다 폐기처리되었던 산을 낭비 없이 유효하게 활용하는 것이 가능해진다. 그리고, 상기와 같이, 제 1 분리수단에서 고액 분리된 고체분이 제 2 용출조에 도입되고, 제 2 분리수단에서 고액 분리된 용액분이 제 1 용출조에 도입되는 것처럼, 일련의 처리가 연속적으로 순환하여 이루어짐으로써, 산을 유효하게 사용하고 저농도의 산에 의해 효율적으로 인듐을 회수하는 것이 가능해진다.

또한, 본 발명에 따른 인듐용출장치는 상기 구성에 추가로, 제 1 현탁액의 수소 이온 농도를 측정하는 페하계 및 제 2 현탁액의 산 농도를 측정하는 산농도계 중 적어도 어느 하나를 구비하는 것일 수 있다.

여기서, 제 1 현탁액의 수소 이온 농도는 인듐이 효율적으로 잘 용출되며, 또한 제 1 분리수단에서의 고액분리가 용이한 조건으로 설정되는 것이 바람직하며, 이를 위해서는 제 1 현탁액의 수소 이온 농도를 측정하는 페하계를 구비하고 있는 것이 바람직하다. 또한, 제 1 현탁액의 수소 이온 농도는 알칼리 수용액의 첨가에 의해 조정하는 것도 가능하지만, 제 2 현탁액의 산 농도를 변화시킴으로써 조정하는 것도 가능하다. 이 경우, 제 2 현탁액의 산 농도를 측정하는 산농도계를 구비하는 것이 필요로 된다. 그리고, 그 검출값에 따라 제 2 산 수용액의 농도, 또는 제 2 용출조로의 제 2 산 수용액의 도입량을 제어할 수 있는 수단을 더 구비할 수도 있다.

또한, 샌드 블래스트 폐분에 포함되는 인듐의 양은 어느 정도 예측가능하기 때문에, 제 2 산 수용액의 농도를 계산에 의해 설정하는 것도 가능하지만, 제 1 용출조에서 다 용출되지 못한 인듐을, 보다 산 농도가 높은 제 2 산 수용액에 의해 추가로 용출시키는 2단계의 용출처리가 최적으로 이루어지기 위해서는 제 1 현탁액 및 제 2 현탁액의 산 농도가 항상 파악되어 있는 것이 바람직하다.

여기서, 페하계 및 산농도계로는 유리 전극법 등을 이용한 페하계나 자동적정을 이용한 산농도측정장치와 같은 주지의 측정장치가 사용가능하다. 또한, 간헐적 또는 연속적으로 자동측정하여 모니터나 프린터에 출력하는 등, 수소 이온 농도나 산 농도를 감시하는 것이 용이한 수단을 구비하고 있는 것이 바람직하다.

따라서, 본 발명의 인듐용출장치에 따르면, 인듐이 용출되기 위해 적합한 수소 이온 농도 혹은 산 농도를 유지할 수 있으며, 인듐을 효율적으로 용출시키는 것이 가능해진다. 또한, 인듐의 수율을 향상시키기 위해, 제 1 용출조에서 다 용출되지 못한 인듐을 제 2 용출조에서 보다 농도가 높은 산을 사용하여 용출시킨다는 인듐의 2단계 용출을 위한 최적의 조건을 유지하는 것이 가능해진다.

또한, 본 발명에 따른 인듐용출장치는 상기 구성에 추가로, 제 1 현탁액 및 제 2 현탁액 중 적어도 하나의 온도를 70℃이상, 90℃이하로 제어하기 위한 온도제어수단을 구비할 수도 있다.

일반적으로, 금속산화물이 산에 용해되는 정도, 즉 용해도 및 용해속도는 온도 상승에 따라 증가한다. 따라서, 제 1 현탁액 및 제 2 현탁액의 온도를 상기 온도범위로 유지함으로써, 인듐의 용출을 촉진하고 나아가 수율을 향상시키는 것이 가능해진다.

여기서, 온도제어수단은 현탁액의 온도를 적절히 검지하고, 그 결과에 따라 가열을 제어할 수 있는 것이면 되며, 공지의 온도계, 컨트롤러, 히터 등을 조합하여 사용하는 것이 가능하다. 또한, 가열은 용출조 자체를 히터 등에 의해 가열하여 수행하여도 좋고, 현탁액 중에 가열기를 투입하여 수행하여도 좋으며, 용출조에 도입하기 전의 산 수용액을 가열하여 수행하여도 된다.

따라서, 본 발명의 인듐용출장치에 따르면, 용출조 내 현탁액의 온도를 인듐의 용출에 적합한 온도 조건으로 유지하는 것이 가능해지며, 인듐의 용출을 촉진시켜 수율을 보다 향상시킬 수 있다.

또한, 본 발명에 따른 인듐용출방법은, 인듐산화물을 함유하는 샌드 블래스트 폐분 및 제 1 산 수용액이 혼합된 제 1 현탁액을 교반하여 인듐을 상기 제 1 산 수용액 중에 일부 용출시키는 제 1 용출공정과, 상기 제 1 현탁액을 고액분리하여, 인듐이 용출된 제 1 용출용액 및 미용출 인듐을 포함하는 미용출 잔사로 분리하는 제 1 분리공정과, 상기 미용출 잔사 및 상기 제 1 산 수용액보다 산 농도가 높은 제 2 산 수용액이 혼합된 제 2 현탁액을 교반하여, 인듐을 상기 제 2 산 수용액 중에 더 용출시키는 제 2 용출공정과, 상기 제 2 현탁액을 고액분리하여, 인듐이 용출된 제 2 용출용액 및 인듐 용출 후의 용출후 잔사로 분리하는 제 2 분리공정을 구비하며,제 2 용출용액은 제 1 산 수용액으로서 사용되는 것을 주된 특징으로 하는 것이다.

따라서, 본 발명의 인듐용출방법에 따르면, 사용 완료된 산 수용액을 제 1 산 수용액으로 이용하여 샌드 블래스트 폐분 중의 인듐을 일부 용출시킨 후, 미용출 인듐을 포함하는 미용출 잔사를 고액분리하여, 미용출 잔사를 제 1 산 수용액보다 산 농도가 높은 새로운 산 수용액인 제 2 산 수용액 중에서 교반처리하여 추가로 인듐을 용출시키고, 고액분리하여 인듐이 용출된 제 2 용출용액을 수득하며, 이를 제 1 수용액으로서 재이용하여 잔류하는 미사용의 산에 의해 새로이 투입된 샌드 블래스트 폐분으로부터 인듐을 용출시키고, 미용출 잔사와 고액분리하여 제 2 용출조 및 제 1 용출조에서 용출된 인듐을 포함하는 제 1 용출용액을 인듐함유수용액으로서 회수하며, 미용출 잔사를 제 2 산 수용액으로 처리하여 추가로 인듐을 인출시키는 방식으로 일련의 처리 사이클을 연속적으로 수행하는 것이 가능해진다.

또한, 본 발명에 따른 인듐용출방법은 상기 구성에 추가로, 제 1 현탁액의 수소 이온농도는 pH 0.5이상, 2.0이하의 범위로 유지되는 것이어도 상관없다.

여기서, 인듐은 pH 2이상에서 수산화물을 생성하여 침전되기 때문에, 규사의 주성분인 실리카와 분리할 수 없다. 또한, pH 0.5이하에서는 인듐 용출 후의 고액분리에 있어서, 고체분의 침강성이 좋지 않은 것을 알고 있다. 따라서, 제 1 용출공정에서의 인듐 용출은 제 1 현탁액의 pH를 0.5이상 2.0이하의 범위로 유지하여 수행하는 것이 효과적이다. 이 수소 이온 농도는 알칼리 수용액의 첨가에 의해 조정하는 것도 가능하지만, 제 1 용출공정에서 처리하는 샌드 블래스트 폐분의 양에 의해 간단히 조정할 수 있다. 즉, 샌드 블래스트 폐분의 인듐 함량이 당초의 예상보다 많고, 산의 소비로 인해 제 1 현탁액의 pH값이 상기 설정범위보다 저하될 경우에는 제 1 산 수용액에 투입되는 샌드 블래스트 폐분의 양을 감소시키고, 역으로 인듐 함량이 당초 예상보다 적은 경우에는 투입되는 샌드 블래스트 폐분의 양을 증가시킨다. 이로써, 알칼리 첨가에 의해 pH를 조정하는 경우와 같이 알칼리 금속 등이 혼입되는 일이 없다. 또한, 제 2 산 수용액의 농도를 1N∼5N의 범위 내에서 변화시켜 제 2 현탁액의 산 농도를 변화시킴으로써, 제 1 산 수용액으로서 사용되는 제 2 용출용액의 산 농도를 변화시켜 조정하는 것도 가능하다.

또한, 제 1 분리공정에서 제 1 현탁액이 고액분리되어 얻어진 제 1 용출용액은 제 2 용출공정에서 미용출 잔사로부터 용출된 인듐, 및 제 1 용출공정에서 샌드 블래스트 폐분으로부터 용출된 인듐을 모두 포함하며, 인듐함유수용액으로서 인듐을 재생하기 위한 원료가 된다. 여기서, 인듐함유수용액으로부터의 인듐재생방법에는 인듐이 용해된 산 수용액에 알칼리를 첨가하여 인듐을 수산화물로서 침전시키고, 이를 소성하여 산화 인듐으로 만드는 방법이나, 전기분해에 의해 단체(單體)의 인듐을 석출시키는 방법 등이 있다. 그리고, 전기분해법에서는 전해용액을 pH 0.5이상 2.0 이하로 조정할 필요가 있다. 따라서, 제 1 용출공정의 단계에서 이미 pH 0.5이상 2.0이하의 범위로 조정되어 있는 본 발명의 제 1 용출용액은 전기분해시에 pH 조정을 수행할 필요가 없으며, 전기분해법에 의한 인듐의 재생에 적합하다.

따라서, 본 발명에 따른 인듐용출방법에 따르면, 인듐의 수산화물 생성을 방지함과 동시에, 고액분리시의 고체분의 침강성이 양호한 pH 범위를 유지하여 효율적으로 인듐을 용출시키는 것이 가능해진다.

또한, 제 1 용출용액은 전기분해를 위해 적합한 pH 범위로 이미 조정되어 있기 때문에, 전기분해법에 의한 인듐의 재생에 특히 바람직해진다. 그리고, 인듐 용출 후의 산 수용액을 중화할 필요가 없기 때문에, 종래 방법의 중화관련문제를 해소하는 것이 가능해진다.

또한, 본 발명에 따른 인듐용출방법은 상기 구성에 추가로, 제 1 현탁액 및 제 2 현탁액 중 적어도 어느 하나의 온도가 70℃이상, 90℃이하로 제어되는 것이어도 상관없다.

여기서, 금속산화물이 산에 용해되는 정도, 즉 용해도 및 용해속도는 일반적으로 온도의 상승에 따라 증가한다. 따라서, 예를 들면 산으로서 염산을 사용한 경우, 수 규정의 염산 비점은 100℃이기 때문에, 100℃를 초과하면 증발하여 염화수소 가스가 되므로 작업환경상의 문제도 발생한다.

따라서, 본 발명의 인듐용출장치에 따르면, 제 1 현탁액 및 제 2 현탁액의 온도를 70℃이상, 90℃이하의 온도 범위로 설정함으로써, 환경에 부하를 주지않는 범위에서 인듐의 용출을 촉진하여 수율을 보다 향상시킬 수 있다.

이하, 본 발명의 일 실시형태인 인듐용출장치 및 이 장치를 사용한 인듐용출방법에 대해, 도 1 및 도 2에 기초하여 설명한다. 여기서, 도 1은 본 실시형태의 인듐용출장치(이하, 단순히 '용출장치'라 한다)의 개략 구성을 나타내는 설명도이며, 도 2는 도 1의 용출장치를 사용한 인듐용출방법(이하, '용출방법'이라 한다)의 처리 흐름을 나타낸 공정도이다.

본 실시형태의 용출장치(1)는 도 1에 도시된 바와 같이, 샌드 블래스트 폐분(2) 및 제 1 산 수용액(3)을 혼합하는 제 1 용출조(4a, 4b)와, 샌드 블래스트 폐분(2) 및 제 1 산 수용액(3)이 혼합된 제 1 혼탁액(5)을 교반하는 제 1 교반기(6a, 6b)와, 제 1 현탁액(5)을 자연 침강시켜 제 1 용출용액(8)과 미용출 잔사(9)로 분리하는 제 1 침강조(10)와, 미용출 잔사(9) 및 제 2 산 수용액(11)을 수용하는 제 2 용출조(12a,12b)와, 미용출 잔사(9)를 제 1 침강조(10)로부터 제 2 용출조(12a)로 이송하는 잔사이송펌프(15)와, 미용출 잔사(9) 및 제 2 산 수용액(11)이 혼합된 제 2 현탁액(16)을 교반하는 제 2 교반기(17a, 17b)와, 제 2 현탁액을 자연 침강시키는 제 2 침강조(20) 및 침강물을 여과하여 여액과 용출후 잔사(21)로 분리하는 진공여과기(25)와, 여액 및 제 2 침강조(20)의 상층액인 제 2 용출용액(26)을 제 1 용출조(4a)로 이송하는 용액이송펌프(28a, 28b)에 의해 주로 구성되어 있다.

더 상세하게 설명하면, 제 1 용출조는 2개의 용출조(4a, 4b)로 구성되며, 제 1 현탁액(5)은 순차적으로 이들 제 1 용출조(4a, 4b)내에서 교반된다. 이와 같이, 용출조를 2개 구비함으로써, 용출조에서 현탁액을 교반하여 인듐을 용출시키는 시간을, 침강조에서의 자연 침강에 소요되는 시간의 2배 길이로 할 수 있다. 그리고, 제 1 용출조(4a, 4b)의 각각에 대해, 조내의 제 1 현탁액(5)을 교반날개에 의해 교반하며, 이 교반날개의 회전수를 제어가능한 기구를 구비한 제 1 교반기(6a, 6b)가 구비되어 있다. 또한, 제 2 용출조도 마찬가지로 2개의 용출조(12a, 12b)로 구성되며, 각각의 제 2 용출조(12a, 12b)에 대해, 조내의 제 2 현탁액(16)을 교반하는 제 2 교반기(17a, 17b)가 구비되어 있다. 여기서, 제 1 교반기(6a, 6b)가 본 발명에서의 제 1 교반수단에 해당하며, 제 2 교반기(17a, 17b)가 본 발명에서의 제 2 교반수단에 해당한다. 또한, 제 1 용출조(4a, 4b), 제 2 용출조(12a, 12b)의 용량은 모두 120L(유효용량 90L)로 되어 있다.

또한, 제 1 용출조(4a) 내의 제 1 현탁액(5)의 pH를 측정가능한 위치에 페하계(30)가 구비되어 있고, 제 2 용출조(12a) 내의 제 2 현탁액(16)의 산 농도를 측정가능한 위치에 산농도계(31)가 구비되어 있다. 뿐만 아니라, 본 실시형태에서는 제 2 산 수용액을 연속적으로 제2 용출조(10a)에 토해내는 토출기(35)를 구비하고 있다.

또한, 제 1 용출조(4a 4b) 및 제 2 용출조(12a,12b) 각각에 대해, 용출조를 가열하기 위한 히터(36), 및 조내의 현탁액의 온도를 측정하여 그 온도를 소정 온도 범위로 유지하기 위해 히터(36)의 가열을 제어하는 온도제어기(37)가 구비되어 있다. 여기서, 히터(36) 및 온도제어기(37)가 본 발명의 온도제어수단에 해당한다.

또한, 제 1 침강조(10) 및 제 2 침강조(20)는 모두 깔때기 형상이며, 현탁액을 자연 침강시키고, 침강물을 바닥의 배출구(40)를 통해 받침용기로 배출시키는 구조로 되어 있다. 또한, 각각의 조 내의 바닥부에는 침강물을 긁어모으는 레이크(rake)(미도시)를 구비하고 있다. 또한, 제 1 침강조(10) 및 제 2 침강조(20)의 용량은 모두 용출조(4a, 4b, 12a, 12b)와 마찬가지로 리터(유효용량 90L)로 되어 있다.

또한, 잔사이송펌프(15)는 제 1 침강조(10)에서 자연 침강하여 배출구(40)를 통해 받침용기로 배출시킨 침강물을 제 2 침강조(12a)로 이송한다. 여기서, 제 1 침강조(10)가 본 발명의 제 1 분리수단에 해당하며, 잔사이송펌프(15)가 본 발명의 잔사이송수단에 해당한다.

또한, 진공여과기(25)는 제 2 침강조(20)에서 침강된 침전물을 여과하여, 여액과 용출후 잔사(21)로 분리한다. 그리고, 여액 및 제 2 침강조(20)의 상층액은 모두 제 2 산 수용액(11)에 인듐이 용해된 제 2 용출용액(26)이며, 각각 용액이송펌프(28a) 및 (28b)에 의해 제 1 용출조(4a)까지 이송된다. 여기서, 제 2 침강조(20) 및 진공여과기(25)가 본 발명의 제 2 분리수단에 해당하며, 용액이송펌프(28a, 28b)가 본 발명의 용출용액이송수단에 해당한다.

또한, 본 실시형태에서는 제 1 용출조(4a)로부터 제 1 용출조(4b)를 거쳐 제 1 침강조(10)에 이르는 제 1 현탁액(5)의 이송, 및 제 2 용출조(12a)로부터 제 2 용출조(12b)를 거쳐 제 2 침강조(20)에 이르는 제 2 현탁액(16)의 이송은 고저차를 두고 각 조를 연결해, 조의 상부가장자리의 일단을 통해 현탁액을 흘러넘치게 하여 그 다음 조로 유입시키는 구조로 함으로써 수행하고 있다. 또한, 본 실시형태에서는 제 2 침강조(20)의 상층액을 용액이송펌프(28b)를 사용하여 제 1 용출조(4a)로 이송하고 있는데, 상기와 동일한 구조로 함으로써, 제 2 침강조(20)로부터 상층액을 흘러넘치게 하여 제 1 용출조(4a)에 유입시켜도 좋다. 이 경우에는, 진공여과기(25)로부터 여액을 이송하는 용액이송펌프(28a), 및 제 2 침강조(20)로부터 흘러넘친 상층액을 제 1 용출조(4a)에 유입시키도록 양쪽 조를 고저차가 나게 연결한 구조가, 본 발명의 용출용액이송수단에 해당한다.

이어, 본 실시형태의 용출장치(1)를 사용한 용출방법(50)에 대해 도 1 및 도 2를 참조하여 설명한다. 먼저, 제 1 용출조(4a)에 도입된 사용완료 산 수용액인 제 1 산 수용액(3)(즉, 제 2 용출용액(26))에, 인듐 산화물을 포함하는 미처리 샌드 블래스트 폐분(2)이 투입되고, 양자가 혼합된 제 1 현탁액(5)은 제 1 교반기(6a)에 의해 교반된다. 그리고, 제 1 용출조(4a)에서 교반되어 흘러넘친 제 1 현탁액(5)은 제 2 용출조(4b)에 유입되며, 그 속에서 제 1 교반기(6b)에 의해 마찬가지로 교반된다. 이 때, 제 1 교반기(6a, 6b)에 의한 교반속도는 약 350rpm으로 조정된다. 이들 제 1 용출조(4a, 4b)에서의 교반에 의해, 샌드 블래스트 폐분(2)에 함유되는 산화 인듐이 일부 용해되며, 제 1 산 수용액(3) 중에 인듐이 용출된다(제 1 용출공정(S1)).

이 때, 제 1 용출조(4a, 4b)는 히터(36)에 의해 가열되며, 온도제어기(37)의 제어에 의해 제 1 현탁액(5)의 온도가 약 80℃로 유지됨으로 인해, 인듐의 용출이 촉진되고 있다. 또한, 페하계(30)에 의해 제 1 현탁액(5)의 수소 이온 농도가 측정되며, pH 0.5이상, pH 2.0이하의 범위로 유지되도록 샌드 블래스트 폐분(2)의 투입량이 가감된다. 이로써, 제 1 현탁액(5)의 수소 이온 농도가, 인듐이 수산화물로서 침전되지 않고 동시에 다음 공정에서의 고체분의 침강성이 양호하다는 조건으로 조정된다.

이어, 제 1 용출조(4b)로부터 흘러넘친 제 1 현탁액(5)은 제 1 침강조(10)에 유입되며, 여기서 자연 침강에 의해, 인듐이 일부 용출된 제 1 용출용액(8)과 미용출 인듐을 포함하는 미용출 잔사(9)로 고액분리된다(제 1 분리공정(S2)). 그리고, 침강물은 레이크에 의해 긁어모아져, 제 1 침강조 바닥부의 배출구(40)를 통해 받침용기로 배출된다. 이 때의 침강물은 미용출 잔사(9)가 제 1 용출용액(8)을 포함한 상태이기 때문에, 이를 여과하여 미용출 잔사(9)만을 제 2 용출조(10a)로 이송하여도 좋은데, 본 실시형태에서는 그대로의 상태로 잔사이송펌프(15)를 사용하여 제 2 용출조(10a)로 이송하고 있다.

이와 같이 제 2 용출조(10a)에 이송된 미용출 잔사(9)는 제 2 용출조(12a)내에 도입된 제 2 산 수용액(11)과 혼합되어 제 2 현탁액(16)이 된다. 여기서, 본 실시형태에서는 제 2 산 수용액(11)으로서 약 4N으로 조제된 염산이 사용되며, 토출기(35)에 의해 제 2 용출조(10a)에 연속적으로 도입되고 있다. 그리고, 제 2 현탁액(16)은 제 2 교반기(17a)에 의해 교반된 후, 계속해서 제 2 용출조(12b) 내에서 제 2 교반기(17b)에 의해 교반된다. 이 때의 제 2 교반기(17a, 17b)에 의한 교반속도는 제 1 교반기(6a, 6b)와 마찬가지로 약 350rpm으로 조정되며, 제 2 현탁액(16)의 온도는 제 1 현탁액(5)의 경우와 마찬가지로 약 80℃로 유지된다. 또한, 제 2 현탁액(16)의 산 농도는 산농도계(31)에 의해 측정되며, 토출기(35)로부터 토출된 제2 산 수용액(11)의 첨가량 조정에 의해 약 3N으로 유지된다. 이로써, 농도가 낮은 제 1 산 수용액(3)에 의해서는 다 용해할 수 없으며, 미용출 잔사(9) 중에 남아 있던 인듐은 제 1 산 수용액(3)보다 농도가 높은 제 2 산 수용액(11)에 의해 용해되어, 그 대부분이 제 2 산 수용액 중에 용출된다(제 2 용출공정(S3)).

이어, 제 2 용출조(12b)로부터 흘러넘쳐 제 2 침강조(20)에 유입된 제 2 현탁액(16)은 자연 침강에 의해, 제 2 용출용액(26)과 인듐을 거의 포함하지 않는 용출후 잔사(21)로 고액분리된다. 그리고, 제 1 침강조(10)에서의 경우와 마찬가지로, 침강물을 배출구(40)를 통해 받침용기로 배출시킨다. 이 침강물은 용출후 잔사(21)가 제 2 용출용액(26)을 포함한 상태이기 때문에, 진공여과기(25)를 사용하여 여과하며, 용출후 잔사(21)와 제 2 용출용액(26)으로 분리한다(제 2 분리공정(S4)). 여기서 걸러진 용출후 잔사(21)는 대부분이 규석에서 유래된 실리카이며, 물세척한 후에 시멘트 원료로서 이용가능하다.

또한, 진공여과기(25)에 의해 여과된 여액과 제 2 침강조(20)의 상층액은 모두 제 2 용출용액(26)이며, 각각 용액이송펌프(28a, 28b)에 의해 제 1 용출조(4a)로 이송된다. 이 제 2 용출용액(26)의 산 농도는 제 2 용출공정(S3)에서 인듐을 용출시키기 위해 산이 소비되었기 때문에, 당초 제 2 산 수용액(11)의 산 농도보다 낮아져 있다. 이 제 2 용출용액(26)이, 제 1 용출공정에서 새로이 투입된 샌드 블래스트 폐분(2)을 용해하기 위한 제 1 산 수용액(3)으로서 재차 사용되어, 상기와 마찬가지로 인듐 용출이 이루어진다(제 1 용출공정(S1)).

그 후, 상술한 바와 같이, 제 1 분리공정(S2)에서 침강물과 분리된 제 1 용출용액(8)은 제 1 분리조(10)로부터 흘러넘치게 하여 회수된다. 이 제 1 용출용액(8)은 제 2 용출공정에서 미용출 잔사(9)로부터 용출된 인듐과, 제 1 용출공정(S1)에서 새로이 투입된 샌드 블래스트 폐분(2)로부터 용출된 인듐을 모두 포함하며, 인듐함유수용액으로서 인듐의 재생을 위해 이용된다. 특히, 제 1 용출공정(S1) 단계에서 pH 0.5이상 2.0의 범위로 조정되어 있기 때문에, 전기분해에 의한 인듐 회수를 위한 전해 용액으로서 이용된다.

이어, 본 실시형태에서의 인듐의 수율에 대해 나타낸다. 이는 상기의 모든 조건(온도, pH, 교반속도)뿐만 아니라, 인듐을 2.4wt% 함유하는 샌드 블래스트 폐분(2)을 1시간당 60kg로 제 1 용출조(4a)에 투입하며, 1시간당 45L의 제 2 산 수용액(11)(4N의 염산)을 제 2 용출조(10a)에 도입하고, 제 2 용출용액(26)을 1시간당 60L로 제 1 용출조(4a)에 도입하며, 제 1 침강조(10), 제 2 침강조(20)에서의 침강시간을 모두 1시간으로 하고, 제 1 용출조(4a, 4b), 제 2 용출조(12a, 12b)에서의 교반시간을 각각 1시간으로 하여 일련의 공정을 연속적으로 수행한 경우이다. 이상과 같은 조건 하에서, 미처리 샌드 블래스트 폐분(2)에 포함되어 있던 인듐을 100%로 하면, 제 1 용출공정(S1)을 거친 미용출 잔사(9)에는 21.7%의 인듐이 잔존하며, 회수되지 못하고 용출후 잔사(21)에 잔류된 인듐은 2.1%였다. 즉, 미용출 잔사(9)에 포함되는 인듐 21.7% 중 19.6%가 제 2 용출공정(S3)에서 용출되었다. 따라서, 샌드 블래스트 폐분(2)으로부터 최종적으로 97.9%라는 높은 수율로 인듐을 회수할 수 있었다.

상기에 설명한 바와 같이, 본 실시형태의 용출장치(1) 및 용출방법(50)에 따르면, 인듐 산화물을 포함하는 샌드 블래스트 폐분(2)으로부터, 산 농도가 낮은 사용완료된 산 수용액(제 1 산 수용액(3))을 사용하여 인듐을 일부 용출시킨 후, 이보다 산 농도가 높은 제 2 산 수용액(11)에 의해 추가로 인듐을 용해시키는 2단계에 의해 용출을 수행함으로써, 종래에 비해 농도가 낮은 산을 사용하여도, 인듐을 수율 좋게 회수할 수 있다. 또한, 미반응 산을 함유하는 제 2 용출용액(26)을 제 1 산 수용액(3)으로서 재이용함으로써, 종래에는 1회의 처리시마다 폐기처리되었던 산을 낭비 없이 유효하게 활용하는 것이 가능해진다.

그리고, 제 1 침강조(10)에서 고액 분리된 고체분이 제 2 용출조(12a)에 도입되며, 제 2 침강조(20)에서 고액 분리된 용액분이 제 1 용출조(4a)에 도입됨으로써, 일련의 처리가 순환하면서 이루어지며, 산을 유효하게 사용하여 인듐을 연속적이며 효율적으로 회수하는 것이 가능해진다.

또한, 제 1 현탁액(5)이 pH 0.5이상 2.0이하의 범위로 조정됨으로써, 인듐의 효율적인 용출을 위해 적합한 조건, 즉 인듐의 수산화물 생성이 방지되며, 동시에 고액분리(제 1 분리공정(S2))시에 고체분의 침강성이 양호하다는 조건이 유지된다. 뿐만 아니라, 이러한 pH 범위로 조정된 인듐함유수용액(제 1 용출용액(8))은 전기분해법에 의한 인듐의 재생에 바람직하다. 또한, 종래 방법의 문제였던 용출처리 후의 중화 문제가 해소가능해진다. 또한, 용출조 내의 현탁액(5, 16)의 온도가 약 80℃로 유지됨으로써, 인듐의 용출이 촉진된다.

그 결과, 고농도의 산을 사용하더라도 70∼80%의 수율에 그쳤던 종래의 용출장치 및 용출방법에 비해, 저농도의 산을 사용하여 약 98%라는 매우 높은 수율로 인듐을 회수하는 것이 가능해진다.

이상, 본 발명에 대해 바람직한 실시형태를 들어 설명하였는데, 본 발명은 이들 실시형태에 한정되지 않으며, 이하에 나타낸 바와 같이, 본 발명의 요지를 벗어나지 않는 범위에서 여러 가지 개량 및 설계 변경이 가능하다.

예를 들면, 인듐을 충분히 용출시키기 위해, 본 실시형태에서는 제 1 용출조, 제 2 용출조를 각각 2개씩 마련하고, 현탁액을 교반하여 인듐을 용출시키는 시간을, 침강조에서 소요되는 자연 침강 시간의 2배로 하였는데, 보다 많은 용출조를 연결하여 용출단계를 다단계로 할 수도 있으며, 용출공정을 보다 장시간으로 할 수도 있다. 또한, 각 용출조를 보다 대형으로 하여 용량을 크게 하여도 마찬가지 효과를 얻을 수 있다.

또한, 현탁액의 고액분리는 본 실시예에서는 자연 침강에 의해 수행하고 있는데, 진공 여과나 가압 여과 등에 의해 강제적으로 분리할 수도 있다.

게다가, 본 실시예에서는 용출조간의 현탁액 이송 및 용출조로부터 침강조로의 현탁액 이송은 전력을 사용하지 않고, 각 조에 고저차를 두어 연결하여, 조의 상부로부터 흘러넘치게 한 현탁액을 중력에 의해 그 다음 조로 이송하고 있는데, 펌프 등을 이용하여 각 조간의 거리나 높이에 상관없이 이송할 수도 있다.

상술한 바와 같이, 본 발명의 인듐용출장치 및 인듐용출방법에 따르면, 사용완료된 저농도의 산과, 이보다 산 농도가 높은 산 수용액을 사용하여, 인듐산화물을 포함하는 샌드 블래스트 폐분으로부터 인듐을 2단계로 용출시킴으로써, 종래보다 저농도의 산을 사용하여, 인듐을 용출시켜 수율 좋게 회수하는 것이 가능해진다. 또한, 제 2 용출용액을 제 1 산 수용액으로서 재이용하여 일련의 처리를 연속적으로 순환하여 실시함으로써, 산의 사용효율을 높이는 것이 가능해진다.

Claims (6)

1. 인듐 산화물을 함유하는 샌드 블래스트 폐분 및 제 1 산 수용액을 혼합하는 제 1 용출조와,

   상기 샌드 블래스트 폐분 및 상기 제 1 산 수용액이 혼합된 제 1 현탁액을 교반하여 인듐의 용출을 촉진시키는 제 1 교반수단과,

   상기 제 1 현탁액을 고액분리하여, 인듐이 용출된 제 1 용출용액 및 미용출 인듐을 포함하는 미용출 잔사로 분리하는 제 1 분리수단과,

   상기 미용출 잔사 및 상기 제 1 산 수용액보다 산 농도가 높은 제 2 산 수용액을 혼합하는 제 2 용출조와,

   상기 미용출 잔사를 제 1 분리수단으로부터 제 2 용출조로 이송하는 잔사이송수단과,

   상기 미용출 잔사 및 상기 제 2 산 수용액이 혼합된 제 2 현탁액을 교반하여 인듐의 용출을 촉진시키는 제 2 교반수단과,

   상기 제 2 현탁액을 고액분리하여, 인듐이 용출된 제 2 용출용액 및 인듐 용출 후의 용출후 잔사로 분리하는 제 2 분리수단과,

   상기 제 2 용출용액을 제 2 분리수단으로부터 제 1 용출조로 이송하는 용출용액 이송수단을 구비하며,

   상기 제 1 산 수용액보다 산 농도가 높은 제 2 산 수용액의 농도는 1N∼5N이고, 상기 용출용액 이송수단으로부터 이송된 제 2 용출용액은 제 1 산 수용액으로 사용되는 것을 특징으로 하는 인듐용출장치.
2. 제 1 항에 있어서,

   제 1 현탁액의 수소 이온 농도를 측정하는 페하(pH)계 및 제 2 현탁액의 산 농도를 측정하는 산농도계 중 적어도 하나를 더 구비하는 것을 특징으로 하는 인듐용출장치.
3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,

   제 1 현탁액 및 제 2 현탁액 중 적어도 하나의 온도를 70℃이상, 90℃이하로 제어하기 위한 온도제어수단을 더 구비하는 것을 특징으로 하는 인듐용출장치.
4. 인듐 산화물을 함유하는 샌드 블래스트 폐분 및 제 1 산 수용액이 혼합된 제 1 현탁액을 교반하여 인듐을 상기 제 1 산 수용액 중에 일부 용출시키는 제 1 용출공정과,

   상기 제 1 현탁액을 고액분리하여, 인듐이 용출된 제 1 용출용액 및 미용출 인듐을 포함하는 미용출 잔사로 분리하는 제 1 분리공정과,

   상기 미용출 잔사 및 상기 제 1 산 수용액보다 산 농도가 높은 제 2 산 수용액이 혼합된 제 2 현탁액을 교반하여, 인듐을 상기 제 2 산 수용액 중에 더 용출시키는 제 2 용출공정과,

   상기 제 2 현탁액을 고액분리하여, 인듐이 용출된 제 2 용출용액 및 인듐 용출 후의 용출후 잔사로 분리하는 제 2 분리공정을 구비하며,

   상기 제 2 용출용액은 제 1 산 수용액으로 사용되고,

   상기 제 1 산 수용액보다 산 농도가 높은 제 2 산 수용액의 농도는 1N∼ 5N인 것을 특징으로 하는 인듐용출방법.
5. 제 4 항에 있어서,

   제 1 현탁액의 수소 이온 농도는 pH 0.5이상, 2.0이하의 범위로 유지되는 것을 특징으로 하는 인듐용출방법.
6. 제 4 항 또는 제 5 항에 있어서,

   제 1 현탁액 및 제 2 현탁액 중 적어도 하나의 온도는 70℃이상, 90℃이하로 제어되는 것을 특징으로 하는 인듐용출방법.

Images