KR100662548B1 - 사출성형방법 - Google Patents

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KR100662548B1
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박장원
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Abstract

본 발명은 재료를 사출 성형하여 발포체를 제조하는 방법에 관한 것으로서, 가교발포가 억제된 상태에서 임의 형상으로 이루어지는 하나 이상의 경계면이 형성된 선성형체를 가공하는 단계와, 임의 형상으로 이루어지는 공동부와 상기 공동부의 임의 위치에서 돌출되는 복수 개의 안치 수단을 포함하여 이루어지는 금형을 준비하는 단계와, 상기 금형의 안치 수단에 상기 선성형체를 안치시키는 단계와, 금형을 밀폐하고 발포 재료를 상기 금형의 공동부에 주입시켜 상기 발포 재료와 상기 안치 수단에 안치된 선성형체를 동시에 발포 성형하는 단계를 포함하여 각 부위별로 색상 또는 물성을 달리하는 복합 발포체를 단일의 사출성형에 의하여 제조할 수 있는 것을 특징으로 사출성형방법을 제공함을 그 기술적 특징으로 한다.
이러한 사출성형방법은, 임의 위치에 형성되는 기능성 발포부가 의도하는 위치에서 벗어나지 않고 안정된 상태로 가교과정을 거치도록 적절하게 제어함으로써, 별도의 발포 공정 및 접착 공정이 없이 한 번의 사출성형방법에 의하여 제조할 수 있도록 해줌으로써 사출성형방법이 지니는 생산성의 장점을 최대한 발휘할 수 있도록 해준다.
사출성형, 안치수단, 선성형체, 경계재료, 공동구조체, 기능성발포부

Description

사출성형방법{Injection molding process}
도 1은 본 발명에 따른 바람직한 사출성형의 방법을 보여주는 개략적인 순서도.
도 2a 내지 도 2d 각각은 본 발명에 따른 선성형체의 일 실시예로서의 다양한 구성을 보여주는 사시도.
도 3a 내지 도 3c 각각은 본 발명에 따른 선성형체의 다른 실시예로서의 다양한 구성을 보여주는 사시도.
도 4는 본 발명에 따른 일 실시예로서의 사출금형에 선성형체를 안치시키는 단계를 보여주는 개략적인 구성도.
도 5a 내지 도 5c 각각은 본 발명에 따른 다른 실시예들로서 사출금형의 핀과 안치되는 선성형체의 개략적인 상관 관계를 보여주는 단면 구성도.
도 6은 본 발명에 따른 다른 실시예로서의 사출금형에 선성형체를 안치시키는 단계를 보여주는 개략적인 구성도.
도 7a 내지 도 7d 각각은 도 2a 내지 도 2d 각각에 개시된 선성형체를 도 5a에 개시된 사출금형을 이용하여 제조하는 경우 얻어지는 여러 다양한 복합 발포체의 단면 구성도.
도 8a 내지 도 8c 각각은 도 3a 내지 도 3c 각각에 개시된 선성형체를 도 5a 에 개시된 사출금형을 이용하여 제조하는 경우 얻어지는 여러 다양한 복합 발포체의 단면 구성도.
도 9a 내지 도 9c 각각은 본 발명의 일 실시예에 따라 여러 다양한 내부 구조 형상으로 제조된 복합 발포체의 단면 구성도.
* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명 *
10, 11, 21 : 선성형체 31, 32 : 경계면
100 : 복합 발포체 110, 210 : 기능성 발포부
220 : 상부 금형 260 : 하부 금형
262 : 금형 공동부 263 : 홈부
264 : 안치 수단 265 : 지지판
310, 320 : 내부 공동구조체 420 : 충전체
대한민국 공개특허 제2004-065070호, 대한민국 등록특허 제482427호
본 발명은 사출성형방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 최종 발포 제품에 있어서 소망하는 위치에 상이한 물성으로 이루어지는 재질을 구비시키거나 또는 소망하는 임의 위치에 임의 형상으로 이루어지는 내부 공동구조체를 구비시키는 것이 가능한 발포체의 사출성형방법에 관한 것이다.
사출성형이란 열가소성 수지 등으로 이루어지는 발포 재료를 가열하여 용융 상태로 만들어서, 일정한 온도를 유지하고 있는 금형의 공동부(cavity)에 용융 상태의 발포 재료를 고속,고압으로 주입하여 냉각시킨 다음 금형을 급속히 개방하여 최종 제품 형태로서의 발포체를 얻는 방식인데, 가압 성형 방식에 비해 가공공정을 단순화할 수 있어 작업의 효율성을 제고할 수 있고 시간 및 경제적인 손실을 경감시킬 수 있다는 장점으로 인해 근자 신발 부품을 포함하는 발포 제품 생산에 널리 사용되고 있다.
그러나 사출성형 방식은, 금형을 개방하여 공동부내에 시트 또는 펠릿과 같은 일정한 형상으로 이루어지는 고상의 발포 재료를 적절하게 안치시킨 다음 금형을 밀폐시켜 가교 과정을 거치는 가압성형 방식과 달리, 금형을 밀폐시킨 상태에서 일정한 형상이 없는 용융 상태의 발포 재료를 금형의 일측에 구비되는 발포 재료 주입로를 통해 공동부로 강제 주입하여 일정한 가교 과정을 거쳐야하는 특성 때문에 사출성형 방식을 통해 최종적으로 구현할 수 있는 발포 제품은 단일의 물성으로 이루어지거나 또는 단일의 색상으로 이루어질 수밖에 없는 한계가 있다.
근자 수요자들은 단일 물성 또는 단일 색상으로 이루어지는 발포 제품보다는 각 부위별로 서로 상이한 물성으로 이루어져 다양한 기능성을 구비하고 있거나 또는 다양한 색상을 구비한 발포 제품을 선호하고 있으며 이러한 추세는 날로 증대하고 있기 때문에, 관련 업계에서는 사출성형 방식이 지니고 있는 생산성을 최대한 살리고 부위별로 상이한 물성을 구비하거나 또는 상이한 색상을 구비한 최종 발포 제품을 구현하기 위하여, 최종 발포 제품의 본체가 되는 부분은 사출성형 방식으로 제조하고, 소망하는 물성을 지닌(또는 색상을 달리하는) 각 부위별 부품을 사출성형 방식 또는 가압성형 방식에 의해 별도의 공정으로 제조한 다음, 제조된 각 부품들을 본체의 적절한 위치에 접착시키는 일련의 공정을 거쳐 위치에 따라 물성을 달리하거나 또는 색상을 달리하는 발포 제품을 제조하고 있다.
하지만, 이러한 복합 방식은 높은 생산성에 따른 제조단가의 감소라는 사출성형 방식의 장점을 최대한 이용하기 위해 도입되었으나, 실제로는 각 부위별 부품 생산을 위한 별도의 발포 공정이 필요할 뿐 아니라 별도의 접착 공정이 필수적으로 수반되어야 하기 때문에 그에 따른 제조 설비 및 노동력이 투입되어야 하는 단점이 있었다. 게다가 접착 공정은 수작업으로 이루어지게 되는데, 접착 과정에서 각 부위별 부품을 의도하는 위치에 정확하게 접착하지 못하거나 또는 접착제를 과잉 사용하는 경우에는 제품의 불량률이 오히려 증대되어 생산성이 저하되는 등 사출성형 방식을 도입한 원래의 의도를 살리지 못하고 있는 것이 현실이다.
대한민국 공개특허 제2004-065070호는 사출성형 방식이 지니는 단점을 개선하여 별도의 접착 공정 없이 각 부위별로 물성 또는 색상을 달리하는 발포체를 구현하기 위해 제안된 것으로서, 그 과정은 저온의 금형을 이용하여 가교발포가 억제된 선성형체 형태로서 색상 또는 물성을 달리하는 콜드 인서트부를 제조하고, 제조된 콜드 인서트부를 사출금형 내부의 소망하는 임의 위치에 안치시키고 금형을 밀폐시킨 다음 용융 상태의 발포 재료를 금형 내부에 주입하여 일정 시간 가교과정을 거침으로서 콜드 인서트부와 발포 재료를 동시에 가교 발포시키는 것을 그 기술적 특징으로 하고 있다.
일견 이 기술은 상이한 물성으로 이루어지거나 또는 색상을 달리하는 콜드 인서트부를 발포 재료와 단일의 금형에서 동시에 가교 과정을 거치게 한다는 점에서, 별도의 발포 부품을 제조하여 상호 접착시켜 최종 발포 제품을 제조하던 종래 기술에 비해 사출성형 방식이 지니는 장점을 최대한 살려 어느 정도는 제조 원가를 절감할 수 있는 효과가 기대된다.
그러나 이 기술은 콜드 인서트부를 아무런 고정 장치 없이 금형의 공동부내의 임의 위치에 안치시킨 다음 금형을 밀폐하고 발포 재료를 주입하는 방식을 채택하고 있는데, 사출성형이란 금형 내부에 용융 상태의 발포 재료를 고압, 고속으로 주입시켜 금형의 공동부를 충전시키는 방식임을 감안하면 고속, 고압으로 주입되는 발포 재료에 의해 콜드 인서트부가 원래의 위치에 고정된 상태에서 발포 재료와 함께 가교 과정을 거치는 것이 현실적으로 불가능한 문제가 있다. 따라서 이 기술에 의해 사출성형을 수행하는 경우에는 콜드 인서트부가 의도하는 지점이 아닌 다른 지점에 형성될 수밖에 없어 원래의 목적인 각 부위별 기능성의 확보는 온전히 달성하기 어렵게 됨은 자명하다.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로서, 사출성형 방식에 의해 각 부위별로 서로 상이한 물성을 구비하거나 또는 상이한 색상으로 이루어지는 복합 발포체를 제조할 수 있는 방법을 제공함을 그 목적으로 한다.
본 발명의 다른 목적은 사출 금형 내부로 고속, 고압으로 주입되는 발포 재료에 의해 영향받지 않고 작업자의 의도에 따라 임의의 위치에 안치되는 기능성 소 재가 본래 위치에서 가교 과정을 거칠 수 있는 사출성형방법을 제공함에 있다.
본 발명의 또 다른 목적은 별도의 접착 공정을 부가하지 않더라도 한 번의 공정으로 각 부위별로 기능을 달리하는 발포체를 제조할 수 있도록 하여 사출성형 방식이 지니는 생산성의 장점을 최대한 이용할 수 있는 성형방법을 제공함에 있다.
본 발명은 상기와 같은 목적을 달성하기 위하여, 재료를 사출 성형하여 발포체를 제조하는 방법에 관한 것으로서, 가교발포가 억제된 상태에서 임의 형상으로 이루어지는 하나 이상의 경계면이 형성된 선성형체를 가공하는 단계와, 임의 형상으로 이루어지는 공동부와 상기 공동부의 임의 위치에서 돌출되는 복수 개의 안치 수단을 포함하여 이루어지는 금형을 준비하는 단계와, 상기 금형의 안치 수단에 상기 선성형체를 안치시키는 단계와, 금형을 밀폐하고 발포 재료를 상기 금형 내부 공동부에 주입시켜 상기 발포 재료와 상기 안치 수단에 안치된 선성형체를 동시에 발포 성형하는 단계를 포함하여 이루어지는 것을 그 기술적 특징으로 한다.
또한, 본 발명은 재료를 사출 성형하여 발포체를 제조하는 방법에 관한 것으로서, 가교발포가 억제된 상태에서 임의 형상으로 이루어지는 선성형체를 가공하는 단계와, 임의 형상으로 이루어지는 공동부와 상기 공동부의 임의 위치에서 돌출되는 복수 개의 안치 수단을 포함하여 이루어지는 금형을 준비하는 단계와; 상기 금형의 안치 수단에 상기 선성형체를 안치시키는 단계와, 금형을 밀폐하고 발포 재료를 상기 금형 내부 공동부에 주입시켜 상기 발포 재료와 상기 안치 수단에 안치된 선성형체를 동시에 발포 성형하는 단계를 포함하여 이루어지는 것을 다른 기술적 특징으로 한다.
상기 발포 성형이 완료되고 금형에 새로운 선성형체를 안치시키기 이전에, 가열된 상태인 상기 금형을 일시 냉각시키는 단계가 더욱 부가되는 것을 특징으로 한다.
상기 금형의 안치 수단에 선성형체를 안치시키기 이전, 또는 선성형체를 금형의 안치 수단에 안치시키고 금형을 밀폐하기 이전에, 임의 형상으로 이루어지는 하나 이상의 선성형체를 금형 공동부의 임의 부분에 밀착하여 안치시키는 단계가 더욱 부가되는 것을 특징으로 한다.
상기 금형의 안치 수단은 핀으로 이루어지는 것을 특징으로 한다.
상기 경계면 형성은, 가교발포가 억제된 상태로 평면 또는 입체적 형상으로 가공된 하나 이상의 가교발포용 성형재료를 준비한 다음, 상기 성형재료 중에 선택되는 어느 하나 이상의 성형재료 표면에 액상, 고상, 필름 형상으로 이루어지는 재료 중에서 선택되는 어느 하나 이상을 사용하여 형성시키는 것을 특징으로 한다.
상기 경계면 형성의 재료가 고상인 경우에는, 상기 고상의 재료는 특히 일정 형상으로 이루어지는 성형물인 것을 특징으로 한다.
상기 경계면은, 수직으로 높이를 달리하거나 또는 수평으로 서로 위치를 달리하는 복수 개로 형성되는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 각 경계면은, 모두가 상호 연통되는 구조로 이루어지거나, 또는 인접한 한부분만 상호 연통되는 복수 개의 연통 그룹 구조로 이루어지거나, 또는 이들의 혼합 구조로 이루어지는 것을 특징으로 한다.
상기 선성형체는 서로 상이한 재질 또는 색상의 복합 구조로 이루어지는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 선성형체 모두 또는 선성형체 중에 선택되는 어느 하나 이상은 박막 형상으로 이루어지는 것을 특징으로 한다.
상기 금형의 안치 수단은 상기 금형을 구성하는 상부 금형 및 하부 금형 중에 선택되는 어느 하나의 금형 공동부에 구비되는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 금형의 안치 수단은 상기 금형을 구성하는 상부 금형 공동부 및 하부 금형 공동부 모두에 구비되는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 금형의 안치 수단은 상기 금형의 공동부에 대하여 착탈식으로 구비되는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 금형의 안치 수단은 상기 금형의 공동부에 하나 이상으로 형성되는 홈부에 대하여 착탈되는 지지판에 구비되는 것을 특징으로 한다.
상기 금형의 공동부에는 하나 이상의 홈부가 형성되며, 상기 안치 수단은 상기 각 홈부에 착탈되는 지지판에 구비되는 것을 특징으로 한다.
상기 선성형체 및 금형 공동부에 주입되는 발포 재료는 동종 또는 이종의 재료 중에서 선택되는 어느 하나로 이루어지는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 선성형체는 상기 금형 공동부에 주입되는 발포 재료와 서로 상이한 색상으로 이루어지는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 선성형체는 복수 개 색상의 조합으로 이루어지는 것을 특징으로 한다.
상기 발포 성형 단계 이후에는, 발포체 중에서 상기 경계면에 의해 구현되는 내부 공동구조체 중에 선택되는 어느 하나 이상에, 상기 선성형체 또는 발포 재료와 동종 또는 이종의 재료 중에서 선택되는 어느 하나 이상의 재료를 충전시키는 단계가 더욱 부가되는 것을 특징으로 한다.
상기 발포 성형 단계 이후에는, 발포체 중에서 상기 경계면에 의해 구현되는 내부 공동구조체 중에 선택되는 어느 하나 이상에, 상기 선성형체 또는 발포 재료와 동종 또는 이종의 재료 중에서 선택되는 어느 하나 이상의 재료로 이루어지는 성형물을 삽입시키는 단계가 더욱 부가되는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 바람직한 기술적 구성을 첨부된 도면을 참조하여 상세하게 살펴보면 다음과 같은데, 본 발명을 상술함에 있어 본 발명의 바람직한 기술적 구성과 무관하거나 또는 관련 업계에서 널리 알려진 기술에 대해서는 상세한 설명을 생략하기로 한다.
도 1에 개시된 것과 같이, 본 발명은 기본적으로 재료를 이용하여 임의 형상으로 이루어지는 선성형체를 가공하는 단계와, 임의 형상으로 이루어지는 공동부가 구비되는 사출 금형 내부의 임의 위치에 준비된 선성형체를 안치시키는 단계와, 사출금형을 밀폐하고 발포 재료를 주입하여 선성형체 및 발포 재료를 동시에 가교 발포시키는 단계를 포함하여 이루어진다.
상기 선성형체 가공단계는, 가교발포가 억제된 상태로 임의 형상으로 이루어지는 성형재료를 준비하는 단계이다.
성형재료로서의 본 발명에 따른 선성형체 재질은, 이후에 이루어지는 성형방 법에 의하여 발포체로 구현될 수 있는 재질이라면 무방하여 어느 특정한 재질에 한정되지 않는데, 이에는 사출금형에 주입되는 발포 재료와 동종(이에는 동종의 재질이나 그 함량비가 달라지는 경우도 포함) 또는 이종의 재질 중에 선택되는 어느 하나, 또는 서로 상이한 재질의 복수 조합 모두를 포함함은 물론이다. 다만, 선성형체는 본 발명에 따른 복합 발포체에서 기능성 발포부를 구성한다는 점을 감안하면, 최종 제품으로서의 복합 발포체에서 수행하여야 하는 기능을 종합적으로 고려하여 선택하는 것이 바람직하다. 한편, 선성형체에는 외관상 다양한 색상 효과를 낼 수 있도록 여러 다양한 종류의 안료 중에서 선택되는 어느 하나 이상이 더욱 포함될 수 있음도 물론이며, 나아가 본 발명은 선성형체가 여러 재질로 이루어지는 복합 구조로 이루어지는 경우 각각에 서로 상이한 색상의 안료가 포함되는 경우를 배제하지 않는다.
준비되는 선성형체의 형상은 일정 이상의 표면 조도(일정 이하의 표면 거칠기 정도)를 구비한 박막 형상으로 이루어지는 것이 바람직하나, 본 발명은 이에 한정되지 않고 선성형체가 관련 업계에서 성형재료로 널리 사용하고 있는 시트 형상 또는 펠릿 형상 등으로 이루어지는 경우를 배제하지 않으며, 선성형체가 각기 다양한 형상으로 이루어지는 개별 선성형체의 복합 구조로 형성되는 경우를 배제하지 않음은 물론이다. 따라서, 선성형체의 형상은 일률적으로 결정하기보다는 후술할 경계면 형성의 용이성 여부, 복합 구조의 용이한 구성 여부, 금형 핀에의 용이한 안치 여부 등과 같은 제조적인 측면과, 최종 제품으로서의 복합 발포체에서 수행해야 하는 기능적인 측면 등을 종합적으로 고려하여 결정하는 것이 바람직하다.
도 2a 내지 도 2d 각각에는, 본 발명에 따른 선성형체의 일례로서 전체적인 형상이 평판의 원형으로 이루어지는 경우가 다양하게 개시되어 있다. 이를 구체적으로 살펴보면, 도 2a에는 단일의 평판 원형 선성형체(11)가 개시되어 있으며, 도 2b에는 서로 상이한 재질(또는 서로 상이한 색상)로 이루어지는 평판 원형 선성형체의 적층 구조(12, 13)가 개시되어 있으며, 도 2c에는 서로 상이한 재질(또는 서로 상이한 색상)로 이루어지는 평판 원형 선성형체의 2 분할 구조(14, 15)가 개시되어 있고, 그리고 도 2d에는 대향하는 한 쌍씩 동일한 재질(또는 동일한 색상)로 이루어지는 평판 원형 선성형체의 4 분할 구조(16, 17)가 개시되어 있다.
선성형체가 가공되어 준비되면, 임의 형상으로 이루어지는 사출금형의 공동부에 상기 선성형체를 안치시키게 되는데, 도 2a에 개시된 평판 형상으로 이루어지는 선성형체(10)를 사출금형의 공동부에 안치시키는 일례가 도 4에 개시되어 있다.
본 발명에 따른 사출금형(220, 260)은 특정 형상으로 이루어지는 여러 다양한 발포 제품의 형상에 대응되는 형상으로 이루어지는 공동부(262)와, 상기 공동부의 임의 위치에서 돌출되는 복수 개의 안치 수단을 포함하여 이루어지는 것이 바람직하다. 상기 안치 수단은 선성형체가 사출금형의 공동부내에서 의도하는 위치를 벗어나지 않은 상태로 발포될 수 있도록 기능함에 기술적 특징이 있다. 상기 안치 수단의 형상 및 구조는, 선성형체가 안치된 위치에 고정되어 안정적으로 발포될 수 있는지 여부와, 금형의 공동부 체적에서 안치 수단이 차지하는 정도에 따라 최종 발포 제품의 외형에 어떠한 영향을 미치는지 여부 등을 종합적으로 고려하여 결정하는 것이 바람직하다 할 것이다. 도 4에는 안치 수단의 일 례로서 핀 형상으로 이 루어지는 안치 수단(264)이 금형의 공동부에 구비되는 경우가 개시되어 있다.
한편, 도 5a 내지 도 5c 각각에는 본 발명에 따라 핀을 안치 수단의 일 례로서 채택하는 경우에 그 위치를 달리하여 구성될 수 있는 사출금형의 몇 가지 예가 개시되어 있다. 이를 구체적으로 살펴보면, 도 5a는 선성형체(10)가 복합 발포체의 중앙 상단부에서 일측면이 외부로 노출되어 형성될 수 있도록 안치 수단(264)을 하부 금형(260)의 공동부(262)에 구비시키는 경우를 보여주며, 도 5b에는 선성형체가 복합 발포체의 중앙부에 형성될 수 있도록 안치 수단(224, 264)을 상,하부 금형(220, 260) 각각에 구비시킨 경우를 보여주며, 도 5c는 일 선성형체는 복합 발포체의 일측 상단부에 그리고 타 선성형체는 복합 발포체의 타측 하단부에 형성될 수 있도록 안치 수단(226, 228, 266, 268)을 상,하부 금형(220, 260) 각각에 구비시킨 경우를 보여준다.
전술한 바와 같이, 선성형체는 본 발명에 따라 구현되는 복합 발포체에서 기능성 발포부를 구성하기 때문에, 여러 다양한 기능을 고려하여 수행되는 작업의 내용에 따라 복합 발포체에서의 선성형체 위치는 일률적으로 결정되는 것이 아니라 다양하게 변경될 수 있다. 따라서, 안치 수단을 사출금형의 공동부내에 어떤 위치에 구비시킬 것인지 여부, 안치 수단을 사출금형의 상부 금형 및 하부 금형 모두에 구비시킬 것인지 아니면 선택되는 어느 하나에 구비시킬 것인지 여부, 안치 수단을 사출 금형의 상부 금형 및 하부 금형 모두에 구비시키는 경우에 안치 수단을 상호간에 대향하도록 할 것인지 여부, 만일 대향하도록 한다면 그 간격은 어떻게 할 것인지 여부 등은 자유롭게 변경될 수 있는 사항인바 본 발명은 이를 특별히 제한하 지 않는다.
또한, 본 발명은 금형의 안치 수단에 임의 형상으로 이루어지는 선성형체를 안치시키기 이전, 또는 선성형체를 금형의 안치 수단에 안치시킨 다음 금형을 밀폐하기 이전 단계 중에 선택되는 어느 하나의 단계에, 전술한 대한민국 공개특허 제2004-065070호의 예와 유사하게 임의 형상으로 이루어지는 하나 이상의 선성형체를 금형 공동부의 임의 부분에 밀착하여 안치시키는 단계가 더욱 부가되는 경우를 배제하지 않는다. 이 단계에서 안치되는 선성형체의 위치는 특별하게 제한되지 않으나, 이후 금형 내부로 주입되는 고압의 발포 재료에 의해 선성형체가 당초 위치에서 변경될 가능성이 있다는 점을 충분히 고려하여 결정하는 것이 바람직하다. 이 단계에서 부가되는 선성형체는 상술한 바 있는 선성형체에 대한 설명이 그대로 적용될 수 있음은 물론이며, 상기 선성형체에는 임의 형상으로 이루어지는 내부 경계면이 더욱 구비될 수 있는데 내부 경계면에 대한 상세한 설명은 후술하도록 한다.
한편, 금형의 안치 수단이 선성형체를 고속, 고압으로 주입되는 발포 재료에 의해 유동되지 않고 의도하는 위치에서 발포될 수 있도록 기능함을 고려하면 사출금형의 공동부에 대하여 고정식으로 구비되는 것이 바람직하나, 사출금형은 작업 과정 중에 외부 열원으로부터 지속적으로 열을 전달받아 일정 온도 이상으로 유지되기 때문에, 안치 수단에 안치되는 선성형체 중에서 안치 수단과 직접 접하게 되는 부분은 고온의 열에 의해 용융되어 최종 발포 제품에서 의도하는 기능성 발포부의 구현이 곤란해질 가능성이 있다.
본 발명은 이를 위해, 안치 수단 자체의 재질을 열전도가 매우 낮을 뿐 아니 라 높은 경도를 지니는 재질 중에서 임의로 선택하여 사출금형에 일체형으로 구비시키는 경우나, 또는 금형과 동일 또는 유사한 재질로 이루어지되 매 공정마다 안치 수단을 갈아끼워 사용할 수 있도록 금형의 공동부에 홈부를 형성시켜 안치 수단을 각 홈부에 대하여 착탈식으로 구성함으로써 발포 성형 이전단계에서 사출금형으로부터 선성형체로의 열전달을 사전에 차단시키거나, 또는 이들 양자를 조합하는 방법을 제안한다.
첫 번째의 경우는 선성형체를 금형 공동부에 구비되는 안치 수단에 안치시키는 공정만이 부가될 뿐이어서 복합 발포체의 생산성 향상을 기대할 수 있다. 두 번째 경우는 비록 매 사출공정마다 고온으로 유지되고 있는 안치 수단을 제거한 다음 상온(또는 선성형체의 용융을 방지할 수 있는 온도)으로 유지되는 안치 수단을 금형의 공동부에 일일이 삽입, 고정시켜야 하는 작업이 부가되기는 하나, 발포 성형 단계 이전에 사출금형으로부터 선성형체로 전달되는 열을 사전에 차단할 수 있어 기능성 발포부 발포 성형시 의도하는 정확한 위치에서 정확한 형상으로 구현할 수 있도록 해주는 효과가 기대된다. 한편, 이들 두 가지 방식의 장점을 취하고 있는 세 번째 조합의 경우가 가장 이상적이라고 할 수 있으나, 이는 일률적으로 결정하기보다는 금형 제작의 용이 여부, 적절한 안치 수단 재질의 취사 선택, 금형과 안치 수단의 용이한 결합 여부 등을 종합적으로 고려하는 것이 바람직하다 할 것이다.
또한, 본 발명은 안치 수단이 금형의 공동부에 대하여 착탈식으로 구성함에 있어서 도 6에 개시된 경우와 같이, 금형의 공동부(262)에 임의 형상으로 이루어지 는 홈부(263)를 형성시키고, 안치 수단(264)은 상기 홈부(263)에 대하여 착탈되는 지지판(265)에 구비되는 경우를 배제하지 않는다. 이 실시예는 전술한 안치 수단 각각이 금형 공동부에 대하여 착탈식으로 이루어지는 경우보다 선성형체 안치공정을 더욱 손쉽게 할 수 있음이 기대된다.
상기 홈부(263) 및 지지판(265)의 형상은 동일하게 이루어지는 것이 바람직하며, 상기 홈부(263)는 금형 공동부(262)의 임의 위치에 복수 개로 형성될 수 있음은 물론이며, 상부 금형 및 하부 금형 중에 선택되는 어느 하나의 금형 공동부 또는 양자 모두에 형성될 수 있음도 물론이다. 또한, 이 실시예에서도 안치 수단(264)이 지지판(265)에 대하여 착탈식으로 이루어지는 경우도 배제하지 않으며, 안치 수단 및 지지판의 재질은 특별하게 제한되지 않으나 열전도가 매우 낮을 뿐 아니라 높은 경도를 지니는 재질 중에서 선택되는 어느 하나로 이루어지는 것이 바람직하다.
또한, 도면에는 안치 수단 상단에 선성형체가 안치되는 상태가 개시되어 있으나 본 발명은 선성형체가 안치 수단에 관통된 상태로 안치되는 경우를 배제하지 않으며, 나아가 본 발명은, 고속, 고압으로 주입되는 발포 재료에 의해 안치 수단에 안치된 선성형체가 의도하는 위치에서 이탈되는 것을 방지하기 위하여 사출금형의 공동부에 댐퍼 등과 같은 가이드부가 더욱 구비되는 경우도 배제하지 않음은 물론이다.
미 설명 도면 부호 266은 발포 재료가 주입되는 주입로이다.
한편, 통상적인 사출 성형 방식은 외부 열원에 의해 금형이 160℃ 내지 180 ℃ 정도의 고온으로 가열된 상태에서 발포 재료가 밀폐된 금형 내부의 공동부로 주입되어 발포 성형되면, 금형을 개방시켜 최종 발포 제품을 탈형시킨 다음 다시 금형을 밀폐시켜 상기 과정을 반복하게 된다. 그런데, 이렇게 고온으로 유지되고 있는 금형의 안치 수단에 선성형체를 안치시키는 경우에는 안치 수단과 접하게 되는 선성형체의 일부가 용융될 수 있는데, 이러한 용융은 선성형체가 금형의 공동부 내에서 당초 의도하는 위치에서 벗어나게 만듦에 따라 본 발명에 따른 복합 발포체 구현이 곤란해질 염려가 있다.
따라서, 본 발명은 발포 성형 단계를 거친 다음에는 금형을 일정 온도 이하로 일시 냉각시킨 이후에 선성형체를 금형의 안치 수단에 안치시켜 이후 일련의 단계를 진행하는 방식을 더욱 제안한다. 금형의 냉각은 금형 냉각수단으로 널리 사용되고 있는 워터 재킷 등과 같은 방식을 상정할 수 있으나 본 발명은 적절하게 금형을 냉각시킬 수 있다면 이 방식에 한정되지 않음은 물론이다. 또한, 금형의 냉각 온도는 이후 금형으로의 효율적인 열전달 및 생산 효율 등을 종합적으로 감안하여 결정해야 할 것이나 40℃ 내지 80℃ 범위내에서 이루어지는 것이 바람직하다.
선성형체가 사출금형의 안치 수단에 적절히 안치되면, 사출금형을 밀폐한 다음 주입로를 통해 선성형체가 안치된 임의 형상으로 이루어지는 사출금형의 공동부에 발포 재료를 주입하여 선성형체가 점하는 공간을 제외하고 사출금형의 공동부를 채운다. 사출금형은 외부 열원으로부터 지속적으로 열을 전달받기 때문에, 선성형체는 안치 수단에 안치된 그 위치에서, 그리고 선성형체가 점하는 공간 이외의 부분을 충전하고 있는 발포 재료는 충전된 위치에서 동시에 가교과정을 거치게 되고, 일정 시간이 경과한 다음 사출금형을 급속하게 개방시키면 본 발명에 따른 복합 발포체가 얻어지게 된다.
즉, 별도의 사출성형 방법을 거친 다음 이를 접착하여 재조합하는 방식이 아니라, 통상적인 발포체 및 그 발포체의 임의 위치에서 특수한 물성 또는 색상 등과 같이 일정한 기능을 구비하고 있는 기능성 발포부를 동시에 포함하고 있는 복합 발포체를 단 한 번의 사출성형 방법에 의하여 구현할 수 있게 되는 것이다.
도 7a 내지 도 7d 각각은, 도 2a 내지 도 2d 각각에 개시된 선성형체를 준비한 다음, 도 5a에 개시된 안치 수단을 구비한 사출금형을 이용하여 각 선성형체와 상이한 재질로 이루어지는 발포 재료를 주입하여 일정한 가교과정을 거쳐 발포시킨 복합 발포체의 예를 보여주고 있다.
도시된 것과 같이 간단한 방법에 따라 본 발명에 따른 각 복합 발포체(100)에는, 특정 부위에 상이한 물성(또는 색상)으로 이루어지는 기능성 발포부(110)가 형성되거나(도 7a), 특정 부위에 층을 달리하여 상이한 물성(또는 색상)으로 이루어지는 기능성 발포부(120, 130)가 형성되거나(도 7b), 외부로 노출되는 특정 부위가 다양하게 서로 상이한 물성(또는 색상)으로 이루어지는 기능성 발포부(140, 150, 160, 170)가 형성되는 것을 보여주고 있다(도 7c, 도 7d).
본 발명은, 임의 형상으로 이루어지는 선성형체를 가공하는 단계 및 가공된 선성형체를 사출금형 공동부의 임의 위치에 구비되는 안치 수단에 안치시키는 단계 사이에, 선성형체에 임의 재질로 이루어지는 경계재료를 사용하여 임의 형상으로 이루어지는 경계면을 형성시키는 과정이 부가되는 사출성형방법의 다른 실시예를 제안한다.
상기 선성형체에 형성되는 경계면은 발포 재료가 주입된 다음 진행되는 가교과정에서, 경계면을 사이에 두고 접하게 되는 성형재료로서의 선성형체 상호간에 물리적 또는 화학적 결합을 방지하는 기능을 수행한다. 상기 경계면 형성에 사용되는 경계재료는, 일정 점도를 가지는 액체, 일정 크기의 분말 또는 필름, 일정 형상으로 이루어지는 성형물 등과 같은 고체 등 성형재료 상호간의 결합이 방지될 수만 있다면 특별히 그 재질에 제한을 두지 않는다.
또한, 상기 경계면이 두 개 이상 복수 개로 형성되는 경우에 경계면 모두를 동일한 경계재료로서 형성시키거나, 또는 서로 다른 경계재료를 사용하여 각 경계면을 형성시킬 수 있음은 물론이다. 또한, 경계면이 복수 개로 형성되는 경우 경계면 모두를 각자 독립적으로 형성시키거나, 또는 경계면 모두 또는 그 중에서 선택되는 하나 이상을 수평 또는 수직으로 서로 연결시키거나, 또는 인접한 경계면 상호간에만 연결시키는 등 경계면이 복수 개로 이루어지는 경우 그들 상호간의 연결 여부는 완전히 자의적인 사항임은 물론이다.
한편, 경계재료를 이용한 경계면의 형성은 인쇄, 전사, 도포, 적층, 분사, 합포, 삽입, 부착 또는 이의 변형방식 또는 이와 유사한 방식 중에서 임의로 선택할 수 있는바 이 역시 제한이 없다.
도 3a 내지 도 3c 각각에는, 본 발명에 따라 선성형체에 임의 형상으로 이루어지는 경계면을 형성시킨 몇 가지의 예가 개시되어 있다. 도 3a에는 서로 상이한 재질(또는 서로 상이한 색상)로 이루어지는 평판 원형 선성형체(21, 22) 중에서 어 느 하나의 선성형체에 액상의 경계재료를 도포 방식으로 이중 환형의 경계면(31, 32)을 형성시킨 경우가 개시되어 있으며, 도 3b에는 서로 상이한 재질(또는 서로 상이한 색상)로 이루어지는 평판 원형 선성형체(23, 24, 25) 중에서 두 개의 선성형체에 액상의 경계재료를 도포 방식으로 각 이중 환형의 경계면(33, 34, 35, 36)을 형성시킨 경우가 개시되어 있으며, 도 3c에는 평판 원형 선성형체의 2분할 구조(26, 27)에서 어느 하나의 선성형체에 액상의 경계재료를 도포 방식으로 직선으로 경계면(37)을 형성시킨 경우가 개시되어 있다.
본 발명에 따라 선성형체에 의도하는 재질의 경계재료를 이용하여 의도하는 형상의 경계면 형성 작업이 완료되면, 전술한 실시예와 유사하게 도 4에 개시된 사출금형의 공동부 임의 위치에 구비되는 안치 수단에 상기 경계면이 형성된 선성형체를 안치시킨 다음 사출금형을 밀폐하고, 준비된 발포 재료를 주입하여 안치 수단에 안치된 선성형체와 발포 재료를 동시에 가교시킨다.
선성형체는 안치 수단에 안치된 그 위치에서, 그리고 선성형체가 점하는 공간 이외의 부분을 충전하고 있는 발포 재료는 충전된 위치에서 동시에 가교과정을 거치게 됨은 전술한 실시예와 동일하다. 그러나 선성형체 중에서 경계재료를 통하여 조성된 경계면을 기준으로 양측으로 접하는 선성형체 부위에서는 타 부위와 달리 화학적 또는 물리적으로 성형재료 상호간에 결합되지 않은 상태로 발포단계에 도달하게 된다.
일정한 가교과정을 거쳐 사출금형을 급속하게 개방시키면, 경계면 이외의 선성형체와 발포 재료들은 일정 비율로 체적 팽창하게 되어 기능성 발포부를 구비한 복합 발포체로 구현되나, 발포단계 직전까지 선성형체 내부의 일정 부위에서 경계면으로 인해 상호 결합되지 않았던 선성형체 부위는 발포시 선성형체의 타 부위와 동일한 비율로 체적 팽창하며 발포 성형되나, 경계면을 기준으로 접하던 선성형체 부위 상호간은 분리됨에 따라 일정한 형상의 입체적 구조로 된 공간이 기능성 발포부 내부에 형성된다.
상기 경계면은 발포 후 일정한 형상의 입체적 구조로 된 공간을 둘러싸는 내부 성형면이 되고, 상기 공간이 바로 내부 성형면에 의해 둘러싸인 내부 공동구조체가 된다. 이러한 내부 공동구조체의 형상 및 구조는 사출금형 등과 같이 발포성형과 관련된 각종 제조도구 또는 설비의 구조 및 형상과 전혀 무관한 것으로서, 본 발명은 이러한 내부 공동구조체의 형상 및 구조를 경계면의 형상을 다양하게 변경시키거나 또는 경계면을 구성하는 경계재료를 다양하게 변경시키는 것에 의해서 제어할 수 있는 특징이 있다. 이렇게 발포체 내부에 공동 구조체를 적절하게 형성시킬 수 있는 기술적 구성은, 본 출원인의 등록특허 제482427호에 상세하게 기술되어 있으므로 더 이상 상세한 설명은 생략하기로 한다.
도 8a 내지 도 8c 각각은, 도 3a 내지 도 3c 각각의 경계면이 형성 선성형체를 준비한 다음, 도 5a에 개시된 구성으로 이루어지는 안치 수단을 구비한 사출금형을 이용하여 각 선성형체와 상이한 재질로 이루어지는 발포 재료를 주입하여 일정한 가교과정을 거쳐 발포시킨 복합 발포체의 단면 구성을 보여주고 있다.
구체적으로 각 복합 발포체(100)를 살펴보면, 중앙부에서 발포 재료와 상이한 물성(또는 색상)으로 형성되어 순차적으로 높이를 달리하여 구비되는 기능성 발 포부(210, 220)와 상기 기능성 발포부 사이에 일정 간격 이격되어 환형으로 형성되는 내부 공동구조체(310, 320)가 형성되며(도 8a), 중앙부에서 발포 재료와 상이한 물성(또는 색상)으로 형성되어 순차적으로 높이를 달리하여 구비되는 기능성 발포부(230, 240, 250)와 상기 기능성 발포부 사이에 일정 간격 이격되어 환형으로 형성되는 내부 공동구조체(330, 340, 350, 360)가 형성되며(도 8b), 중앙부에서 발포 재료와 상이한 물성(또는 색상)으로 형성되어 외부로 일 측면이 노출되는 기능성 발포부(260, 270)와 상기 기능성 발포부 사이에 파이프형으로 형성되는 내부 공동구조체(370)가 형성되는(도 8c) 것을 알 수 있다.
도 9a에는 동일한 재질로 이루어지는 선성형체 한 쌍을 준비하여 선형체 중에 선택되는 어느 하나의 표면에 액상의 경계재료를 이용하여 서로 연결되는 경계면을 도포한 다음, 도 5b에 개시된 구성으로 이루어지는 안치 수단을 구비한 사출금형을 이용하여 선성형체와 상이한 재질로 이루어지는 발포 재료를 주입하여 일정한 가교과정을 거쳐 발포시킨 복합 발포체(100)의 단면 구성을 보여주고 있는데, 기능성 발포부(280)에는 서로 연통되는 내부 공동구조체(380)가 형성됨을 알 수 있다.
도 9b는 도 9a에 개시된 예에서 사용한 액상의 경계재료 대신 일정한 형상으로 이루어지는 고상의 성형물을 사용한 경우를 보여주고 있는데, 이러한 구성의 선성형체를 이용하여 발포 성형과정을 거치면, 복합 발포체(100)에 구비되는 기능성 발포부(280)의 내부 공동구조체(380)에는 일정한 형상으로 이루어지는 고상의 성형물이 충전체(420) 기능을 수행할 수 있음을 보여주고 있다.
도 9c는 서로 상이한 재질로 이루어지는 선성형체를 제조하되, 이들을 경계면이 형성된 경우(하나의 경계재료는 일정 형상의 성형물 사용) 및 경계면이 형성되지 않은 두 가지 유형으로 준비한 다음, 이들 선성형체 각각을 도 5c에 개시된 구성으로 이루어지는 안치 수단을 구비한 사출금형을 이용하여 각 선성형체와 상이한 재질로 이루어지는 발포 재료를 주입하여 일정한 가교과정을 거쳐 발포시킨 복합 발포체의 단면 구성을 보여주고 있다. 개시된 것과 같이, 복합 발포체(100)에는 위치를 달리하며 서로 상이한 기능을 수행하는 기능성 발포부(180, 290)가 구비되며, 일 기능성 발포부에 형성되는 내부 공동구조체(390) 중의 하나에는 일정한 형상으로 이루어지는 고상의 성형물이 충전체(460) 기능을 수행할 수 있음을 보여주고 있다.
도 8a 내지 도 8c, 도 9a 내지 도 9c 각각에 개시된 복합 발포체는 도 7a 내지 도 7d 각각에 개시된 복합 발포체에 비하여 가스(질소 등과 같이 선성형체의 가교발포되는 과정에서 발생하는 가스)가 충전된 내부 공동구조체가 구비되어 단일의 선성형체로 이루어지는 경우보다 복합 발포체에 일정한 기능성을 부가하기가 더욱 용이해지며, 나아가 형성되는 내부 공동구조체 중에 선택되는 어느 하나 또는 모두에 선성형체 또는 발포 재료와 동종 또는 이종의 재질 중에서 임의로 선택하여 적절하게 충전시키는 경우에는 복합 발포체가 더욱 다양한 기능성을 확보할 수 있도록 해주는 기술적 특징이 있다.
한편, 본 발명의 사출성형방법에 따라 내부 공동구조체를 구비한 기능성 발포부를 포함하는 복합 발포체가 구현되는 경우에는, 복합 발포체의 임의 위치에 형 성되는 기능성 발포부의 내부 공동구조체 중에 선택되는 어느 하나 이상에 선성형체 또는 발포 재료와 동종 또는 이종의 재질 중에서 선택되는 어느 하나 이상을 충전시키는 경우를 배제하지 않는다. 내부 공동구조체에 충전되는 충전체는 기능성 발포부가 더욱 다양한 기능을 수행할 수 있도록 해주는데, 충전체 재질의 상(phase)은 기체, 액체, 고체 중 어떤 것이라도 무방하며, 충전 가능한 고체 재질에는 일정 형상으로 이루어지는 성형물도 포함됨은 물론이다.
상기 충전 작업은, 도 9a에 개시된 것과 같이 임의 형상으로 이루어지는 내부 공동구조체가 구비되는 복합 발포체를 구현한 다음, 적절한 충전 재료를 취사 선택하여 내부 공동구조체를 충전 재료로 충전시키면 도 9b에 개시된 구성의 복합 발포체를 용이하게 구현할 수 있게 된다. 이러한 충전은, 여러 다양한 구조의 내부 공동구조체가 구비되는 복합 발포체를 보여주는 도 8a 내지 도 8c 중 어느 하나에 대하여도 매우 손쉽게 이루어질 수 있음은 자명하여 이에 대한 구체적인 설명은 생략하기로 한다.
상기에서는 본 발명의 바람직한 실시예에 한정하여 상술하였으나, 본 발명은 이에 한정되지 않고 그 기술적 사상을 훼손하지 않는 범위내에서 다양하게 변경 또는 수정하여 실시할 수 있음은 물론이다.
본 발명은 사출성형방법에 의해 제조되는 발포 제품에 있어서, 임의 위치에 형성되는 기능성 발포부가 의도하는 위치에서 벗어나지 않고 안정된 상태로 가교과정을 거치도록 적절하게 제어함으로써, 발포 재료와 기능성 발포부 경계 사이의 침 범 현상을 방지하여 최종 발포 제품의 불량율을 현저히 감소시킬 수 있는 이점이 있다.
또한, 본 발명은 각 부위별로 재질을 달리하여 서로 상이한 물성을 구비하거나 또는 소망하는 위치에 다양한 색상을 구비하고 있는 발포 제품을 별도의 발포 공정 및 접착 공정이 없이 한 번의 사출성형방법에 의하여 제조할 수 있도록 해줌으로써 사출성형방법이 지니는 생산성의 장점을 최대한 발휘할 수 있도록 해준다.
또한, 본 발명은 종래 사출성형방법으로는 구현이 불가능했던 임의 위치에 임의 형상으로 이루어지는 내부 공동구조체를 구비한 복합 발포체를 제조할 수 있도록 해줌으로써, 발포 제품이 여러 가지 다양한 기능성을 확보하여 수요자의 요구에 적절히 대응할 수 있다는 장점이 있다.

Claims (21)

  1. 재료를 사출 성형하여 발포체를 제조하는 방법에 관한 것으로서,
    가교발포가 억제된 상태에서 임의 형상으로 이루어지는 하나 이상의 경계면이 형성된 선성형체를 가공하는 단계와;
    임의 형상으로 이루어지는 공동부와, 상기 공동부의 임의 위치에서 돌출되는 복수 개의 안치 수단을 포함하여 이루어지는 금형을 준비하는 단계와;
    상기 금형의 안치 수단에 상기 선성형체를 안치시키는 단계와;
    금형을 밀폐하고 발포 재료를 상기 금형 공동부에 주입시켜 상기 발포 재료와 상기 안치 수단에 안치된 선성형체를 동시에 발포 성형하는 단계를;
    포함하여 각 부위별로 색상 또는 물성을 달리하는 복합 발포체를 단일의 사출성형에 의하여 제조할 수 있는 것을 특징으로 사출성형방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 발포 성형이 완료되고 금형의 안치 수단에 새로운 선성형체를 안치시키기 이전에, 가열된 상태인 상기 금형을 일시 냉각시키는 단계가 더욱 부가되는 것을 특징으로 하는 사출성형방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 금형의 안치 수단에 선성형체를 안치시키기 이전, 또는 선성형체를 금형의 안치 수단에 안치시키고 금형을 밀폐하기 이전에, 임의 형상으로 이루어지는 하나 이상의 보조 선성형체를 금형 공동부의 임의 부분에 밀착하여 안치시키는 단계가 더욱 부가되는 것을 특징으로 하는 사출성형방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 금형의 안치 수단은 핀으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 사출성형방법.
  5. 제3항에 있어서,
    상기 보조 선성형체에는 임의 형상으로 이루어지는 하나 이상의 경계면이 더욱 구비되는 것을 특징으로 하는 사출성형방법.
  6. 제1항 또는 제5항 중 어느 하나의 항에 있어서,
    상기 경계면 형성은, 가교발포가 억제된 상태로 평면 또는 입체적 형상으로 가공된 하나 이상의 가교발포용 성형재료를 준비한 다음, 상기 성형재료 중에 선택되는 어느 하나 이상의 성형재료 표면에 액상, 고상, 필름 형상으로 이루어지는 재료 중에서 선택되는 어느 하나 이상을 사용하여 형성시키는 것을 특징으로 하는 사출성형방법.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 경계면 형성의 재료가 고상인 경우에는, 상기 고상의 재료는 특히 임의 형상으로 이루어지는 성형물인 것을 특징으로 하는 사출성형방법.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 경계면은, 수직으로 높이를 달리하거나 또는 수평으로 서로 위치를 달리하는 복수 개로 형성되는 것을 특징으로 하는 사출성형방법.
  9. 제8항에 있어서,
    상기 각 경계면은, 모두가 상호 연통되는 구조로 이루어지거나, 또는 인접한 한부분만 상호 연통되는 복수 개의 연통 그룹 구조로 이루어지거나, 또는 이들의 혼합 구조로 이루어지는 것을 특징으로 하는 사출성형방법.
  10. 제1항에 있어서,
    상기 선성형체는 서로 상이한 재질 또는 상이한 색상의 복합 구조로 이루어지는 것을 특징으로 하는 사출성형방법.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 선성형체 모두, 또는 상기 선성형체 중에 선택되는 어느 하나 이상은 박막 형상으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 사출성형방법.
  12. 제1항에 있어서,
    상기 금형의 안치 수단은 상기 금형을 구성하는 상부 금형 및 하부 금형 중에 선택되는 어느 하나의 공동부, 또는 상부 금형 및 하부 금형 모두의 공동부에 구비되는 것을 특징으로 하는 사출성형방법.
  13. 제1항에 있어서,
    상기 금형의 안치 수단은 상기 금형의 공동부에 대하여 착탈식으로 구비되는 것을 특징으로 하는 사출성형방법.
  14. 제13항에 있어서,
    상기 안치 수단은, 상기 금형의 공동부에 하나 이상으로 형성되는 홈부에 대하여 착탈되는 지지판에 구비되는 것을 특징으로 하는 사출성형방법.
  15. 제1항에 있어서,
    상기 선성형체 및 금형 공동부에 주입되는 발포 재료는 동종 또는 이종의 재료 중에서 선택되는 어느 하나로 이루어지는 것을 특징으로 하는 사출성형방법.
  16. 제1항에 있어서,
    상기 선성형체는 상기 금형 공동부에 주입되는 발포 재료와 서로 상이한 색상으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 사출성형방법.
  17. 제1항에 있어서,
    상기 발포 성형 단계 이후에는, 발포체 중에서 상기 경계면에 의해 구현되는 내부 공동구조체 중에 선택되는 어느 하나 이상에, 상기 선성형체 또는 발포 재료와 동종 또는 이종의 재료 중에서 선택되는 어느 하나 이상의 재료를 충전시키는 단계가 더욱 부가되는 것을 특징으로 하는 사출성형방법.
  18. 제1항에 있어서,
    상기 발포 성형 단계 이후에는, 발포체 중에서 상기 경계면에 의해 구현되는 내부 공동구조체 중에 선택되는 어느 하나 이상에, 상기 선성형체 또는 발포 재료와 동종 또는 이종의 재료 중에서 선택되는 어느 하나 이상의 재료로 이루어지는 성형물을 삽입시키는 단계가 더욱 부가되는 것을 특징으로 하는 사출성형방법.
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