KR100591982B1 - 금속 모재의 표면 개질 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 금속 부재의 표면 개질 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 알루미늄 또는 알루미늄 합금 부재의 내식성 및 내마모성을 향상시키기 위한 표면 개질 방법에 관한 것이다. 본 발명은 금속 모재를 제공하는 단계, 세라믹 입자를 분말 형태로 제공하는 단계, 상기 세라믹 입자에 고압 가스를 제공하는 단계, 상기 고압 가스에 의해 비용융 상태의 상기 세라믹 입자를 초음속 노즐로 분사하는 단계 및 상기 세라믹 입자를 상기 금속 모재 표면에 충돌시켜 상기 모재 표면에 금속-세라믹 복합체를 형성하는 단계를 포함하는 금속 모재의 표면 개질 방법을 제공한다. 본 발명에 따르면, 본 발명에 따르면, 고온의 열원을 이용하지 않기 때문에 금속 모재에 열변형이나 열응력을 유발할 염려 없이 세라믹 소재가 갖는 우수한 내식성 및 내마모성을 이용할 수 있을 뿐만 아니라, 모재에 피로 파괴에 대해 높은 저항성을 부여할 수 있다.
표면 개질, 저온 분사, 소성 변형, 내식성, 내마모성, 세라믹 입자, 쇼트 피닝 효과

Description

금속 모재의 표면 개질 방법{METHOD FOR REFORMING METAL SURFACE}
도 1은 본 발명에서 금속 모재의 표면 개질에 사용되는 저온 분사 장치를 개략적으로 도시한 도면이다.
도 2는 본 발명에 따라 금속 모재의 표면을 개질하는 각 단계를 도시한 절차도이다.
도 3은 금속의 소성 변형에 의해 세라믹 입자가 금속 모재와 기계적으로 결합하는 것을 모식적으로 도시한 도면이다.
도 4는 본 발명의 실시예에 따라 알루미나 분말에 의해 표면 개질된 알루미늄 모재의 X선 회절 패턴이다.
도 5a 및 도 5b는 각각 본 발명의 실시예에서 알루미나 분말에 의한 표면 개질 전후의 알루미늄 모재의 단면을 촬영한 광학 현미경 사진이다.
도 6은 도 5b의 알루미늄 모재 단면 사진에서 표면 개질층의 일부를 확대 도시한 광학 현미경 사진이다.
도 7은 본 발명의 실시예에 따라 SiC 분말에 의해 표면 개질된 알루미늄 모재의 X선 회절 패턴이다.
도 8은 본 발명의 실시예에 따라 SiC 분말에 의해 표면 개질된 알루미늄 모재 단면을 촬영한 광학 현미경 사진이다.
도 9는 도 8의 알루미늄 모재 단면 사진에서 표면 개질층 일부를 확대 도시한 도면이다.
본 발명은 금속 부재의 표면 개질 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 알루미늄 또는 알루미늄 합금 부재의 내식성 및 내마모성을 향상시키는 동시에 피로 파괴에 대한 높은 저항성을 부여하는 표면 개질 방법에 관한 것이다.
마찰, 침식 또는 부식 등 마모성 환경에서 사용되는 금속 기계 부재의 수명 연장을 위해 부재 표면을 경화하거나 내마모성 물질을 코팅하는 등의 방법이 사용되어 왔다.
금속 부재 표면을 경화하는 방법으로는 열처리 또는 가공 경화 등의 방법이 일반적으로 사용된다. 예를 들어, 금속 부재가 탄소강인 경우 열처리에 의해 부재의 기계적 성질을 향상시키거나, 금속 부재가 주물 제품인 경우 샌드 블라스트에 의해 가공 경화하는 방법이 사용되어 왔다.
코팅에 의한 표면 경화 방법으로는 알루미나 등의 산화물, SiC 또는 TiC 등의 탄화물, Si3N4, TiN 등의 질화물 등 세라믹 재료를 금속 재질의 표면에 코팅하는 방법이 주로 사용되고 있다.
그 일례로, 한국특허공개공보 제1997-0045010호는 실린더 보어 내벽에 기존 의 주철재 라이너 대신 코팅 피막을 형성하는 방법을 제시하고 있는데, 이 방법은 플라즈마 또는 아크를 열원으로 한 용사법에 의해 메탈 또는 세라믹 및 그들의 혼합물로 이루어지는 코팅 분말을 보어 내벽에 형성함으로써 내마모성을 향상시킨다.
한국특허공개공보 제1998-017171호는 탄화규소 등의 입자를 이용하여 플라즈마 용사에 의해 알루미늄 실린더 블록의 보어면에 내마모성 코팅층을 형성하는 방법을 사용하고 있다.
또, 한국특허공개공보 제2003-0095739호는 스테인레스 재질의 실린더 보어 구성면에 용사 코팅용 분말 합금 조성물을 고온의 열원으로 용융시키면서 분사하여 피막을 형성하는 방법을 제시하고 있는데, 이 때 사용되는 용사 코팅용 분말 합금 조성물은 알루미나 및 지르코니아의 혼합물이다.
이와 같이, 내식성 및 내마모성이 우수한 세라믹 재질로 금속 모재 상에 내마모성 코팅을 형성하려는 많은 시도가 있었으나, 이들 방법은 대부분 플라즈마 또는 전기 아크를 이용한 용사법이 주류를 이루고 있다. 용사법은 코팅될 분말 입자를 거의 용융점 부근 또는 그 이상으로 가열하여 분말 입자의 최소한 일부분을 용융시켜 모재에 제공한다.
일반적으로 세라믹 입자를 용융시키기 위해서는 섭씨 수천도의 고온이 요구되는데, 고온의 용융 입자는 코팅시 모재 표면에 열충격에 의한 손상 또는 잔류 열응력을 유발하여 부품의 수명을 단축시킬 위험이 크다. 또한, 고온의 분출 입자로 인해 용사 장비의 운용에 따르는 위험성도 증가하며, 작업이 복잡해진다는 단점을 피하기 힘들다.
최근, 많은 기계 부재에서 부품의 경량화 요구에 따라 비중이 낮으면서 기계적 특성이 우수한 알루미늄 또는 알루미늄 합금 부재의 사용이 늘고 있다. 그러나, 알루미늄 합금의 경우, Fe계 합금과 달리 열처리 또는 가공 경화에 의한 방법으로는 효과적인 표면 특성의 개질을 얻기가 곤란하다. 또한, 알루미늄은 Fe계 합금에 비해 훨씬 낮은 융점을 가지고 있기 때문에 용사법에 의한 코팅층의 형성시 부재에 치명적인 손상을 유발할 수 있다.
본 발명은 알루미늄 또는 알루미늄 합금과 같은 저융점 금속 부재에 열적 변형 또는 열충격에 의한 손상을 유발할 염려가 없이 금속 부재의 표면에 내식성 및 내마모성을 부여하는 표면 개질 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
또한, 본 발명은 알루미늄 또는 알루미늄 합금과 같은 저융점 금속 부재의 내식성 및 내마모성을 부여하는 동시에 표면에 매우 강한 압축 응력을 부여하여 피로 파괴에 대한 저항성을 향상시키는 표면 개질 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기 기술적 과제를 달성하기 위해 본 발명은 금속 모재를 제공하는 단계, 세라믹 입자를 분말 형태로 제공하는 단계, 상기 세라믹 입자에 고압 가스를 제공하는 단계, 상기 고압 가스에 의해 비용융 상태의 상기 세라믹 입자를 초음속 노즐로 분사하는 단계 및 상기 세라믹 입자를 상기 금속 모재 표면에 충돌시켜 상기 모재 표면에 금속-세라믹 복합체를 형성하는 단계를 포함하는 금속 모재의 표면 개질 방법을 제공한다.
본 발명에서 상기 복합체 형성 단계에서 상기 금속 모재에 충돌한 세라믹 입자는 상기 금속 모재의 소성 변형에 의해 상기 금속 모재 내부에 트랩되어 기계적으로 결합한다.본 발명의 실시예에 따르면, 상기 금속 모재는 알루미늄 또는 알루미늄 합금인 것이 바람직하다.
또한, 본 발명에서 상기 고압 가스는 약 10 ~ 30 kgf/cm2, 더욱 바람직하게는 약 15 ~ 30 kgf/cm2 인 것이 좋다. 또한, 본 발명의 실시예에 따르면, 상기 세라믹은 알루미나 또는 SiC인 것이 바람직하며, 사용되는 분말 입자의 크기는 약 10 ~ 200 ㎛ 범위에 있는 것이 바람직하다.
이하 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 설명함으로써, 본 발명을 상술한다.
도 1은 본 발명에서 금속 모재(S)의 표면 개질에 사용되는 저온 분사 장치의 개략도를 도시한 도면이다.
상기 분사 장치는 세라믹 분말을 아음속 또는 초음속으로 가속하여 기판(S)에 제공한다. 이를 위해 상기 분사 장치는 가스 압축기(compressor, 110), 가스 히터(120), 분말 공급기(powder feeder, 130) 및 분사 노즐(140)로 구성된다.
가스 압축기(110)로부터 제공된 약 10 내지 30 kgf/cm2의 압축 가스는 분말 공급기(130)으로부터 제공되는 약 1 ~ 50 ㎛의 세라믹 분말을 분사 노즐(140)을 통해 약 300 ~ 1200 mm/s의 속도로 분출한다. 이를 위해 본 발명에서 상기 분사 노즐(140)로는 축소 확대형의 초음속 노즐이 사용된다.
상기 장치에서 압축 가스 공급 경로상의 가스 히터(120)는 압축 가스의 운동 에너지를 증가시켜 분사 노즐의 분사 속도를 높이기 위해 압축 가스를 가열하기 위한 부가적인 장치이다. 또한, 도시된 바와 같이, 분사 노즐(140)로 세라믹 분말의 공급을 보다 원활히 하기 위해 상기 가스 압축기(110)의 압축 가스 일부가 상기 분말 공급기(130)로 공급될 수 있다.
상기 장치에서 압축 가스로는 상용의 가스, 예컨대 헬륨, 질소, 아르곤 및 공기 등이 사용될 수 있으며, 사용 가스의 종류는 분사 노즐(140)에서의 분사 속도 및 경제성 등을 고려하여 적절히 선택될 수 있다.
도시된 장치의 동작 및 구조에 대한 보다 구체적인 설명은 알키모프(Anatoly P. Alkimov) 등에 의한 미국특허 제5,305,414호에 상세히 기술되어 있으며, 여기서는 설명을 생략한다.
도 2는 본 발명에 따라 금속 모재의 표면을 개질하는 방법을 도시한 절차도이다.
도 2를 참조하면, 먼저 금속 모재를 제공한다(S210). 본 발명은 상기 금속 모재로 저융점의 금속, 예컨대 Cu 또는 Cu 합금, 알루미늄 또는 알루미늄 합금과 같이 융점이 수백도 이내인 금속 및 그 합금인 경우에 특히 장점을 갖는다. 상기 금속 모재 중 알루미늄 합금은 알루미늄을 주원소로 하고 Si, Cu, Mg, Mn 및 Zn로 이루어진 그룹 중에서 선택된 1종 이상의 금속 원소가 소량 첨가된 것을 포함한다.
이어서, 세라믹 입자를 분말 형태로 제공한다(S220). 상기 세라믹 분말로는 이산화규소, 지르코니아, 알루미나 등의 산화물, TiN, Si3N4 등의 질화물, TiC, SiC 등의 탄화물이 사용될 수 있다. 비록 열거하지 않았지만, 이밖에도 당업계에 알려진 다양한 산화물, 탄화물 및 질화물 세라믹 입자가 사용될 수 있음은 이 분야의 당업자라면 이하 설명하는 본 발명의 기술적 사상으로부터 잘 알 수 있을 것이다.
이어서, 상기 세라믹 입자에 약 10 ~ 30 kgf/cm2의 압축 가스를 공급한다(S230). 상기 압축 가스로는 헬륨, 질소, 아르곤 및 공기 등이 사용될 수 있다. 상기 가스는 콤프레셔와 같은 가스 압축기로 약 10 ~ 30 kgf/cm2으로 압축되어 제공된다. 필요에 따라, 상기 압축 가스는 도 1의 가스 히터(120)와 같은 가열 수단에 의해 약 200 ~ 500 ℃의 온도로 가열된 상태로 제공될 수 있다. 그러나, 이와 같은 일실시예에 따라 압축 가스를 가열 상태로 제공하더라도 가스의 비열이 매우 작은 점을 고려할 때 상기 세라믹 분말의 온도 변화는 그다지 크지 않다. 따라서, 본 발명의 분사 단계는 저온 분사라는 점에서 거의 융점 부근 또는 융점 이상으로 분말을 가열하여 코팅하는 용사법과는 다르다.
한편, 상기 압축 가스 제공 단계(S230)에서 공급되는 압축 가스의 일부는 상기 금속 분말의 지속적이고 안정적인 공급을 위한 캐리어 가스로 사용될 수 있음은 전술한 바와 같다.
이어서, 초음속 분사 노즐로 상기 가스와 상기 세라믹 분말의 혼합물을 분사한다(S240). 상기 노즐을 통해 분사되는 가스-분말 혼합물의 속도는 유입되는 가스 의 온도, 압력 및 분말의 입자 크기 및 비중에 따라 속도가 결정된다.
고속으로 분사된 분말의 세라믹 입자는 모재에 충돌하여 그 운동에너지에 의해 모재 내부로 침투한다. 침투한 세라믹 입자는 금속 모재의 소성 변형에 의해 금속 모재에 단단히 결합하여 금속 표면에 표면 개질층을 형성한다. 도 3은 금속의 소성 변형에 의해 세라믹 입자가 상기 금속 모재와 결합하는 것을 모식적으로 도시한 도면이다.
도 3을 참조하면, 금속 모재(S)의 표면에 충돌한 입자(A)는 그 운동에너지에 의해 금속 모재의 표면에 분화구를 형성하면서 표면 깊숙히 침투한다. 이 때, 충격에 의해 일부 세라믹 입자의 분쇄가 발생할 수 있다.
이어서, 후속 세라믹 입자(B)의 충돌에 의해 금속 모재 표면이 소성 변형되어 먼저 세라믹 입자는 소성 변형된 주변 금속에 의해 트랩된다. 이로 인해 세라믹 입자는 금속 모재의 표면에 기계적으로 견고히 결합할 수 있다.
본 발명에서 상기 노즐을 통해 분사되는 입자가 상기 금속 모재 내부로 침투하기 위해서는 상기 세라믹 입자는 상기 금속 모재에 충분한 충격을 가할 수 있어야 한다. 세라믹 입자가 금속 모재에 가하는 충격량은 세라믹 입자의 운동량과 관련이 있으며, 이것은 세라믹 입자의 질량 및 분사 속도의 함수이다. 그러나, 세라믹 입자의 질량 또한 분사 속도에 영향을 미치기 때문에 표면 개질에 적합한 세라믹 입자의 크기를 일의적으로 결정하기는 용이하지 않다. 그러나, 알루미늄 금속을 모재로 사용하는 본 발명의 일실시예에 따르면, 상기 세라믹 입자의 크기는 10 ㎛ 이상의 크기를 가지는 것이 바람직하다. 보다 구체적으로는 상기 세라믹 입자의 크 기는 약 10 ㎛ 내지 약 200 ㎛의 크기를 가지는 것이 바람직한데, 세라믹 입자의 크기가 10 ㎛ 이하이면 침투하는 세라믹 입자의 수 및 침투 깊이가 작아지게 되며, 200 ㎛ 이상의 입자는 분사 속도의 감소로 인해 마찬가지의 결과를 가져올 수 있다.
또한, 본 발명에서 상기 노즐 내로 유입되는 압축 가스의 압력이 높을수록 상기 세라믹 입자의 침투 깊이가 커지는데, 이것은 압축 가스의 압력이 높아질 수록 상기 세라믹 입자가 높은 속도로 상기 금속 모재에 충돌하기 때문이다. 본 발명에서 상기 압축 가스의 압력은 최소한 약 10 kgf/cm2 이상, 바람직하게는 약 15 kgf/cm2 내지 30 kgf/cm2 인 것이 바람직하다.
이상 설명한 바와 같이, 금속 모재 표면 및 그 내부에 결합된 세라믹 입자는 금속 모재에 우수한 내식성 및 내마모성을 제공하게 된다. 또한, 고속으로 충돌하는 세라믹 입자는 금속 모재를 심하게 소성 변형시켜, 결과적으로 매우 큰 가공 경화 효과를 낳는다. 특히, 본 발명의 방법에 의해 얻어진 금속 모재의 표면 개질층은 소위 쇼트 피닝 효과(shot peening effect)에 의해 매우 강한 압축 응력 상태에 놓여 있게 된다. 즉, 고속의 세라믹 입자가 충돌하여 형성된 금속 표면의 개질층은 금속의 항복 강도 이상으로 변형된 반면 표면 개질층 바로 아래층은 항복 강도에는 이르지 않은 상태이므로, 표면 개질층 바로 아래층이 표면 개질층을 늘어나기 이전의 상태로 회복시키려는 힘이 작용하고 이것이 표면 개질층에 잔류 압축 응력을 부여한다. 금속의 피로 파괴가 인장 응력에 기인한 것임을 고려하면 이와 같은 압축 응력은 피로 파괴에 대한 매우 강한 저항성을 부여한다.
이상 설명한 바와 같이, 본 발명의 방법은 세라믹 입자의 분사에 의해 금속 모재 표면에 금속-세라믹 복합체를 형성하여 금속 모재의 내식성 및 내마모성을 증가시키는 동시에 쇼트 피닝 효과에 의해 피로 파괴의 저항성을 높일 수 있다는 장점을 갖는다.
이하 본 발명의 바람직한 실시예를 설명함으로써 본 발명을 상술한다.
아래의 각 실시예의 분사 조건은 다음과 같다.
- 노즐 : 표준 라발형(standard laval type)
애퍼쳐 : 4×6 mm
쓰로트 갭(throat gap) : 1 mm
- 압축 가스 : 종류 : 공기
압력 : 20 kgf/cm2
온도 : 330 ℃
실시예 1
알루미늄 모재상에 000사의 상품명 000인 Al2O3 분말을 압축 공기와 함께 노즐로 분사하였다. 사용된 Al2O3 분말은 입경이 약 77 ㎛이하이며, 각 입자는 1 ㎛ 이하의 미세한 입자가 응집된 응집형 분말이었다.
분사 처리된 알루미늄 모재의 단면을 광학현미경으로 관찰한 결과, 표면 내 부로 침투한 알루미나 입자의 수 및 침투 깊이는 미미하였다. 이것은 상기 Al2O3 입자가 충돌시 미세한 입자로 나뉘어 금속 모재 내부로 침투할 충분한 운동량을 가지지 못하기 때문으로 판단된다.
실시예 2
알루미늄 모재 상에 000사의 상품명 000인 Al2O3 분말을 압축 공기와 함께 노즐로 분사하였다. 사용된 Al2O3 분말은 입경이 약 200 ㎛이하인 용융 알루미나(fused alumina) 분말이었다.
분사 처리된 알루미늄 모재의 표면을 X선 회절 패턴으로 분석하고, 그 단면을 광학 현미경으로 관찰하였다.
도 4는 본 실시예에서 분사 처리된 알루미늄 모재의 표면 X선 회절 패턴이다. 이로부터 다수의 현저한 Al2O3 피크를 관찰할 수 있으며, 알루미늄 모재의 표면층에 상당량의 Al2O3 입자가 존재함을 짐작할 수 있다.
도 5a 및 도 5b는 각각 본 실시예에서 분사 처리 전후의 알루미늄 모재의 단면 광학 현미경 사진이다. 도 5a와 같이 분사 처리전의 알루미늄 모재의 단면이 매끈한 형상을 가지고 있지만, 분사 처리후에는 도 5b와 같이 그 표면이 매우 거칠어짐을 알 수 있다. 이러한 표면 굴곡은 알루미나 입자의 충돌에 의해 모재 표면이 심하게 소성 변형되었음을 말해주고 있다. 또한, 상기 도 5b의 알루미늄 모재 표면 으로부터 약 30 ~ 40 ㎛ 두께에 걸쳐 Al2O3 입자 침투 영역인 표면 개질층이 존재함을 확인할 수 있다.
도 6은 도 5b의 분사 처리된 알루미늄 모재 단면에서 Al2O3 침투 영역을 확대 도시한 사진이다. 이 사진에서 알루미늄 표면 내부에 다수의 큰 알루미나 입자(p)들을 관찰할 수 있으며, 상기 알루미나 입자들은 주변에 밝은 색을 띠는 알루미늄(a)에 의해 둘러싸여 있음을 알 수 있다. 즉, 상기 알루미나 입자는 알루미늄 내부에 갇혀 있으며, 형태상 기계적으로 단단히 결합하고 있음을 알 수 있다.
실시예 3
알루미늄 모재 상에 000사의 SiC 분말을 압축 공기와 함께 노즐로 분사하였다. 분사되는 SiC 분말을 입경 약 20 ~ 25 ㎛(800#), 약 10 ~ 15 ㎛(2000#), 약 3 ~ 5 ㎛(6000#) 및 약 1 ~ 2 ㎛로 달리하여 각각에 대해 알루미늄 모재 샘플을 제조하였다.
분사 처리 결과, SiC 입자의 입경이 수 ㎛ 내외인 경우 알루미늄 모재 표면에 침투되는 SiC 입자의 수와 침투 깊이는 매우 미미하였으며, SiC 입자의 입경이 커질수록 모재 표면층에 존재하는 SiC의 입자 수와 침투 깊이는 증가하였다.
도 7은 입경이 20 ~ 25 ㎛ 범위인 SiC 분말로 분사 처리된 기판의 표면 X선 회절 패턴을 나타내고 있다. X선 회절 패턴에서 SiC 입자의 피크 및 Al 피크를 관찰할 수 있으며, SiC와 Al의 복합체로 구성되는 표면 개질층이 존재함을 알 수 있 다.
도 8은 SiC 분말로 분사 처리된 알루미늄 모재의 단면을 촬영한 광학 현미경 사진이다. 앞서 도 5b와 관련하여 설명한 실시예 2와 마찬가지로 알루미늄 모재의 표면이 심하게 굴곡져 있음을 확인할 수 있다. 또한, 알루미늄 모재의 표면에는 알루미늄 모재와는 상이한 상으로 구성된 약 10 ~ 30 ㎛ 두께의 표면 개질층이 존재하고 있음을 알 수 있다.
도 9는 도 8의 단면의 일부를 확대 도시한 사진이다. 앞서 도 6에서와 마찬가지로 상기 표면층에는 어두운 부분(SiC 입자)과 밝은 부분(Al 모재)가 공존하고 있음을 알 수 있다.
본 발명에 따르면, 세라믹 입자를 고속으로 분사함으로써, 금속 모재내에 견고하게 결합된 세라믹 입자로 이루어진 표면층을 얻을 수 있다. 이러한 표면 개질 방법은 고온의 열을 이용하는 것이 아니기 때문에 금속 모재에 열변형이나 열응력을 유발할 염려가 없다. 따라서, 알루미늄이나 알루미늄 합금과 같이 저융점을 갖는 금속 모재의 표면 개질 방법으로 특히 효과적이다.
또한, 본 발명에 따르면, 세라믹 입자와 금속 입자의 복합체를 형성함으로써 세라믹 소재가 갖는 우수한 내식성 및 내마모성을 이용할 수 있을 뿐만 아니라, 이와 동시에 소위 쇼트 피닝 효과에 의해 모재의 표면 개질층에 매우 큰 압축 응력을 부여함으로써 피로 파괴에 대한 저항성을 향상시킬 수 있다.

Claims (8)

  1. 금속 모재를 제공하는 단계;
    세라믹 입자를 분말 형태로 제공하는 단계;
    상기 세라믹 입자에 적어도 10 kgf/cm2인 압력의 고압 가스를 제공하는 단계;
    상기 고압 가스에 의해 비용융 상태의 상기 세라믹 입자를 초음속 노즐로 분사하는 단계; 및
    상기 세라믹 입자를 상기 금속 모재 표면에 충돌시켜 상기 금속 모재의 소성 변형에 의해 상기 금속 모재에 충돌한 세라믹 입자를 상기 금속 모재 내부에 트랩함으로써 상기 모재 표면에 금속-세라믹 복합체를 형성하는 단계를 포함하는 금속 모재의 표면 개질 방법.
  2. 삭제
  3. 제1항에 있어서,
    상기 금속 모재는 저융점 금속인 것을 특징으로 하는 금속 모재의 표면 개질 방법.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 금속 모재는 알루미늄 또는 알루미늄 합금인 것을 특징으로 하는 금속 모재의 표면 개질 방법.
  5. 제3항에 있어서,
    상기 고압 가스는 10 ~ 30 kgf/cm2인 것을 특징으로 하는 금속 모재의 표면 개질 방법.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 세라믹은 금속 산화물, 금속 탄화물 또는 질화물을 포함하는 것을 특징으로 하는 금속 모재의 표면 개질 방법.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 세라믹은 알루미나 또는 SiC인 것을 특징으로 하는 금속 모재의 표면 개질 방법.
  8. 제6항 또는 제7항에 있어서,
    상기 세라믹은 분말 입자가 10 ~ 200 ㎛인 것을 특징으로 하는 금속 모재의 표면 개질 방법.
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