KR100545629B1 - 아크릴 판재의 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 아크릴 생모노머를 진공통에 넣고 진공펌프를 사용하여 아크릴 모노머에 용해되어 있는 용존산소를 제거하는 단계; 상기 진공통을 상압으로 변환시키기 위해 질소 또는 아르곤 가스를 채워 액상의 투명 아크릴 원료를 준비하는 단계; 아크릴 원료가 흘러내리지 않도록 상판과 하판으로 이루어진 유리판틀의 4면에 실리콘 밀폐가스켓을 설치하는 단계; 개구부를 통하여 아크릴 원료를 유리판틀 안에 질소 또는 아르곤 가스 압력으로 주입하여 봉입하는 단계; 유리판의 상판과 하판을 ㄷ자형 조임쇠를 사용하여 조이는 단계; 상기 유리판틀을 대형 오븐에 넣고 공기강제순환방식으로 중합시키는 단계; 상기 중합에 의한 경화가 끝난 후 100～125℃에서 열풍 처리하여 냉각시킨 후 유리틀로부터 아크릴판재를 떼어내어 아크릴 판재를 제조하는 것을 특징으로 하는 아크릴 판재의 제조방법에 관한 것이다.
아크릴 판재, 모노머, 용존산소, 유리판틀, 실리콘 밀폐가스켓, 조임쇠
Description
도 1 및 도 2는 종래 아크릴 판재의 제조공정을 나타낸 것이다.
도 3 및 도 4는 본 발명에 따른 아크릴 판재의 제조공정을 나타낸 것이다.
* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명
10: 우리판틀 하단 20: 유리판틀 상단
30: 실리콘가스켓 40: ㄷ자조임쇠
본 발명은 아크릴 판재의 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 아크릴 생모노머를 진공통에 넣고 진공펌프를 사용하여 아크릴 모노머에 용해되어 있는 용존산소를 제거하는 단계; 상기 진공통을 상압으로 변환시키기 위해 질소 또는 아르곤 가스를 채워 액상의 투명 아크릴 원료를 준비하는 단계; 아크릴 원료가 흘러내리지 않도록 상판과 하판으로 이루어진 유리판틀의 4면에 실리콘 밀폐가스켓을 설치하는 단계; 개구부를 통하여 아크릴 원료를 유리판틀 안에 질소 또는 아르곤 가스 압력으로 주입하여 봉입하는 단계; 유리판의 상판과 하판을 ㄷ자형 조임쇠를 사용하여 조이는 단계; 상기 유리판틀을 대형 오븐에 넣고 공기강제순환방식으로 중합시키는 단계; 상기 중합에 의한 경화가 끝난 후 100～125℃에서 열풍 처리하여 냉각시킨 후 유리틀로부터 아크릴판재를 떼어내어 아크릴 판재를 제조하는 것을 특징으로 하는 아크릴 판재의 제조방법에 관한 것이다.
현재 시판되고 있는 수 많은 고분자 재료 가운데에서 주형괴상중합에 의해 플라스틱 소재를 제조하고 있는 것은 메타크릴수지 이외에는 그 예가 적다. 메타크릴 수지는 1928년 독일 회사(Darmstadt의 Rohm & Haas사) 연구실에서 출발하였지만 당시 제품은 미황색을 띠며 약한 향기를 내는 물렁한 투명체로 현재도 회사에 보존되어 있다. 그 후 유리판 사이에 생긴 틈에 중합촉매를 가한 아크릴산메틸과 메타크릴산에틸 모노머의 혼합액을 주입하고 가열 중합시켜 자동차용 안전유리를 제조하였는데 실수로 중합촉매를 가한 메타크릴산 메틸 노모머를 주입하여 중합한 후 냉각하였는데 안전유리가 안되고 유기유리가 만들어졌다. 메타크릴수지 주형판은 기계적 강도가 뛰어나고 투명성과 광학성이 우수하기 때문에 그때부터 항공기 공업용 유리로서 사용되었다.
아크릴수지는 유기유리, 치과용, 광학용, 표본용 등의 용도에 아크릴수지의 주형이 제작되고 있다. 이것은 메타크릴수지의 뛰어난 기계적 강도, 내열성, 투명성, 광학적 표면정도, 착색성, 보색성, 내열성 등에 의한 것으로 「합성수지의 왕자」라 불리는데 손색이 없다. 아크릴 주형의 방법으로서는 모노머 주형, 시럽 주 형, 모노머/폴리머 주형이 있고 또한 중합방법에는 상압법과 가압법이 있다. 중합촉매는 BPO, LPO와 같은 과산화물, AIBN과 같은 아조화합물이 사용되고 있다.
MMA(Methyl Metha Acrylate) 모노머는 통상 5～10ppm정도의 중합방지제를 가하여 실온에서 3~12개월 저장할 수 있도록 하고 있으므로 직사일광을 피해 통풍이 좋은 장소에 두어 보존할 수 있다. 그러나 중합방지제가 함유되어 있는 모노머에 과산화물과 같은 중합촉매를 가하여 중합시켜면 중합개시까지 유도기간이 길어지며 폴리머가 착색되는 결점이 있다. 중합 방지제는 알칼리 세정, 수세, 염화칼슘 등에 의한 건조를 순차로 하여 제거할 수 있다. 중합방지제를 제거한 모노머는 실온에서도 서서히 중합되기 시작하므로 곧 사용해 버리든지 혹은 직사광선을 차단하고 5℃이하로 저장해야 한다.
플라스틱 성형방법에는 주형성형(casting molding), 압축성형(compression molding), 압출성형(extrusion molding), 연속주형성형 등이 있는데 주형성형(casting molding)은 액상 시럽을 주형에 주입하고 중합하여 경화시킨 후 주형으로부터 고형물을 들어내는 방법이다. 주형성형은 비용이 저렴한 장치를 사용하나 비교적 속도가 느린 성형방법이다. 주형성형품은 물성이 좋고 품질이 좋으며 15㎜ 이상의 두꺼운 판재를 제조할 수 있으며 색상 제품도 용이하게 제조할 수 있다.
아크릴 판재의 제조는 충분히 정제된 MMA 모노머에 AIBN을 가하고 70℃에서 가열하여 괴상중합시킨다. 중합은 맨 처음 약간 진행되지만 중합율이 20~40%에 달하면 가속현상이 나타나고 현저한 발열을 동반하여 중합은 급속으로 진행되며 분자 량도 현저하게 상승하고 경화된다. 이러한 중합가속현상을 겔효과(Trommsdorff 효과)라 부르고 중합의 진행에 따른 점도가 상승하면 성장하고 있는 폴리머 라디칼의 확산이 방지되어 중합연쇄은 정지반응의 속도가 현저하게 저하한다. MMA의 주형 중합에서는 모노머의 비중과 폴리마의 비중(1.19/25℃)이 서로 다르므로 약 21%의 수축을 동반한다. MMA의 중합반응에서는 중합에서 발생하는 중합열과 체적수축을 제어하는 문제가 최대의 과제이다.
아크릴 유기유리의 주형중합하기 위해서 먼저 시럽을 제조한다. 유기유리 뿐만 아니라 MMA의 주형 중합에서는 시럽을 사용한다. 아크릴 판재의 제조에서 시럽을 사용하는 이유는 유도기간을 없애고 중합의 경과에 대해 재현성을 높이고, 모노머보다 점도가 높기 때문에 주형에서 노출되기 어려우며, 중합시에 발생하는 중합열이 작게 되며, 시럽 속의 폴리머 양만큼 중합시 수축되는 장점이 있기 때문이다. 시럽은 예비중합에 의해 주형 이전에 5~20% 중합 진전시킨 것과 모노머에 성형용 분말 등을 용해시킨 것이 있지만 투명성이 뛰어나기 때문에 대부분 경우 전자가 사용된다. 주형용 시럽의 제조는 상압과 고압, 회분과 연속의 여러 가지 방법이 있지만 일반적으로 행지지고 있다. 상압회분법에서 교반기, 환류냉각기, 가열용 자켓을 붙인 스텐레스용기에 0.01~0.1% 중합촉매(BPO 또는 AIBN)를 용해한 MMA 모노머를 넣어 교반한후에 80~100℃로 가열해 적당한 점도가 된 것을 급속으로 냉각해 시럽의 온도를 5℃이하로 내린다. 이와 같이 제조한 시럽은 오래 보존할 수 없으므로 곧 사용하여야 한다. 착색한 유기유리판을 제조하는데는 시럽에 적당한 염료용액과 안료 페이스를 가해 충분히 교반 분산시켜 감압상태에서 주형한다.
일반적으로 아크릴은 메타아크릴산메틸(Methyl Metha Acrylate) 중합체이다. 시중에서 판매되고 있는 아크릴 모노머의 화학적 특성을 살펴보면 순도[br/](wt%] 99.5, 비중[br/](20℃] 0.953-0.958, 색상[br/](APHA) 10이하, 수분[br/](wt%] 0.05이하, 중합방지제 [br/](MEHQ, wt ppm) 15±5 이다. 아크릴 모노머의 일반적 물성을 살펴보면 외관은 무색투명액체이며, 분자량은 86.09이고, 비점은 80.3℃이며, 응고점은 -75℃이고, 인화점은 -3℃이고, 중합열은 19.2 Kcal/mol, 비열은 0.48 Kcal/mol, 잠열은 7.9±0.4 Kcal/mol, Tg 8℃이다. 아크릴 판재는 투명, 반투명, 불투명의 3가지 종류를 갖는 유기유리(Organic glass)로서 널리 알려져 있다. 상기 아크릴 판재는 무독성의 자재로서 성형 가공하기가 용이하여 건축자재, 일반 간판자재, 공예품 등으로 널리 사용되고 있다. 아크릴 판재는 투명성이 좋고 내광성이 우수하며 연화점이 80～90℃로 가온하여 구부리면 가공이 용이하고 기계가공이나 수작업에 의하여 주형품을 용이하게 제작할 수 있다.
아크릴 모노머는 각종 중합방법으로 판상, 펠릿, 페인트 등의 제조에 이용된다. 아크릴 모노머는 괴상중합, 현탁중합, 용액중합 등의 중합방법에 따라서 그 용도가 결정된다.
아크릴 판재 또는 주형품을 제조하는 괴상중합 경우 아크릴 모노머에 벤조일퍼옥사이드(Benzoylperoxide) 0.1～0.5%와 분산제를 소량 가하여 교반하면서 80℃에서 10～20분간 가열하면 10～15%로 예비중합한 점도액의 시럽을 얻게 되는데 상기 시럽을 즉시 판유리 사이에 주입하여 아크릴 판재 또는 주형품을 제작한다. 아크릴 판재는 유기유리로 판매되는데 깨어져도 보통 유리와 같이 파편이 생기지 않 지만 표면이 연하므로 상처가 잘 생겨 투명도를 저하시키는 단점이 있다.
예를 들어 3㎜ 판의 유리틀판을 사용하여 아크릴 판재 또는 주형품을 제조하는 괴상중합 경우 본중합은 85℃에서 50분간 1차 가열한 후 60～65℃에서 4시간동안 2차가열하고 95℃에서 3차 가열하는 것이 바람직하다. 처음에는 서서히 중합하지만 어느 정도 중합하면 중합열이 축적되어 주형의 내용물이 분출하거나 기포가 생기기 때문에 2차 가열단계에서는 온도를 저하시켜 중합한다. 중합이 완결된 후 일정한 온도까지 냉각하여 온탕 속에 넣어 판유리와 판상중합물을 분리한 다음 일정한 크기로 절단하여 최종 아크릴 제품으로 가공한다. 착색판재 또는 불투명판재를 제조하는 경우는 예비중합공정에서 도료 또는 안료를 첨가하여 양호한 중합조건으로 중합한다.
시중에서 판매되고 있는 케미글라스 또는 레인보우의 아크릴 판재의 제조공정을 살펴보면 아크릴 원료를 준비하는 단계; 스테아린산과 AIBN(azobisisobutyronitrile)을 첨가한 후 중합탱크에 주입하여 가열함으로써 시럽을 제조하는 예비중합단계; 액상의 투명 아크릴이 흘러내리지 않도록 상판과 하판으로 이루어진 유리판틀의 4면에 PVC 밀폐가스켓을 설치하는 단계; 예비중합한 아크릴 시럽을 유리판틀 안에 부어 넣어 아크릴 판재를 형상화하는 단계; 유리판의 상판과 하판을 고정하기 위해 고정집게 또는 클램프를 사용하여 조이는 단계; 상기 유리판틀을 물이 저장된 대형수조 탱크에 넣은 후 45～80℃의 수중온도에서 일정기간 물순환방식으로 경화시키는 단계; 수중경화가 끝난 후 100～125℃에서 열풍 처리하여 냉각시킨 후 유리틀로부터 아크릴판재를 떼어내어 아크릴 주형품 또는 판유 리를 제조하는 단계로 이루어져 있다.
시중에서 판매되고 있는 아크릴 생모노머는 하이드로퀴논(Hydroquinone)과 같은 중합방지제가 함유되어 있으며 산소가 용존되어 있고 점도가 없기 때문에 부어서 주입할 수 없으며 주입하더라도 점도가 없어 흘러나가 버린다. 아크릴 생모노머는 중합방지제가 함유되어 있고 산소가 용존되어 있어 유도기간이 길어 경화시키는데 많은 시간이 걸린다. 도 1에 나타난 바와 같이 시중에서 판매되고 있는 아크릴 모노머에 AIBN 0.1～1%와 분산제를 소량 가하여 교반하면서 80℃에서 10～20분간 가열하여 10～15%로 예비중합시킨 후 아크릴 판재 또는 주형품을 제작한다. 예비중합된 아크릴 원료는 무색 투명한 상태의 걸죽한 액체 시럽이 되며 이러한 시럽은 점도가 있기 때문에 유리틀에 부을 수 있으며 유리틀에 부어도 흘러내리지 않는다.
아크릴 판재의 제작 경우 액상의 투명 아크릴이 흘러내리지 않도록 상판과 하판으로 이루어진 유리판틀의 4면에 PVC 밀폐가스켓을 설치하는데 PVC 밀폐가스켓은 제조과정에서 아크릴 판재와 분리가 되지 않으며 재생하여 사용할 수 없어 1회만 사용할 수 있다. 상기 제조과정에서 사용하는 PVC 밀폐가스켓은 1회용으로서 제조원가를 추가로 부담시킬 뿐만 아니라 산업폐기물로서 처리해야 하는 문제점이 있다.
아크릴 판재의 제작 경우 유리판의 상판과 하판을 고정하기 위해 일반적으로 고정집게 또는 클램프를 사용하여 조이는데 상기 고정집게를 사용하는 경우 고정집게가 상판과 하판 사이를 누르는 고정압이 일정하지 않기 때문에 아크릴 판재의 두 께가 일정하지 않아 두께 편차의 원인이 되는 문제점을 지니고 있다.
아크릴 판재의 제작 경우 본중합은 대형수조에서 물순환방식으로 중합하는데 물과 공기의 비열차 만큼 많은 연료비가 소모되는 문제점이 있다.
본 발명은 종래의 문제점을 해결하가 위한 것으로서 아크릴 판재의 제조공정에서 예비중합 공정을 생략함으로서 인건비 및 연료비를 절약할 수 있으며 본중합 공정에서는 대형수조에서 물순환방식에 의한 중합방법 대신에 대형오븐에서 공기강제순환방식에 의한 중합방법을 사용함으로써 본중합시 소요되는 물과 공기의 비열차만큼 연료비를 절감할 수 있으며 통상적으로 사용하던 PVC 가스켓 대신에 실리콘 가스켓을 재생하여 연속 사용함으로써 제품의 원가를 절감하고 산업폐기물의 생성을 방지하며 통상적으로 사용하던 클램프 대신에 ㄷ자형 조임쇠를 사용하여 아크릴 판재 제품의 두께 편차를 일정하게 조정할 수 있는 아크릴 판재의 제조방법을 제공하는데 있다.
본 발명은 아크릴 생모노머를 진공통에 넣고 진공펌프를 사용하여 아크릴 모노머에 용해되어 있는 용존산소를 제거하는 단계; 상기 진공통을 상압으로 변환시키기 위해 질소 또는 아르곤 가스를 채워 산소가 차단된 액상의 투명 아크릴 원료를 준비하는 단계; 아크릴 원료가 흘러내리지 않도록 상판(20)과 하판(10)으로 이 루어진 유리판틀의 4면에 실리콘 가스켓(30)을 포함하는 밀폐가스켓을 설치하는 단계; 개구부를 통하여 아크릴 원료를 유리판틀 안에 질소 또는 아르곤 가스 압력으로 주입하여 봉입하는 단계; 유리판의 상판과 하판을 ㄷ자형 조임쇠를 포함하는 조임쇠(40)를 사용하여 조이는 단계; 상기 유리판틀을 대형 오븐에 넣고 공기강제순환방식으로 중합시키는 단계; 상기 중합에 의한 경화가 끝난 후 100～125℃에서 열풍 처리하여 냉각시킨 후 유리틀로부터 아크릴판재를 떼어내어 아크릴 판재를 제조하는 것을 특징으로 하는 아크릴 판재의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명에서 본중합은 본중합 전에 예비중합 공정을 사용하지 않고 모노머에 함유되어 있는 용존산소를 제거한 상태로 본중합하는 것이다. 본 발명에서 밀폐가스켓은 실리콘 가스켓을 사용하는 것이 바람직하며 조임쇠는 ㄷ자형 조임쇠를 사용하는 것이 바람직하다. 본 발명에서 본중합은 수중 경화방식을 사용하지 않고 대형 오븐에서 공기강제순환방식으로 본중합하는 것이다.
본 발명에서 사용하는 아크릴은 메타아크릴산메틸 및 메타크릴산에틸로 이루어진 그룹 중에서 선택되는 하나 이상의 중합체이다. 도 3 및 도 4에서 알 수 있는 바와 같이 본 발명은 시중에서 판매되고 있는 아크릴 생모노머를 진공통에 넣고 진공펌프를 사용하여 아크릴 모노머에 용해되어 있는 용존산소를 제거한 후 상기 진공통을 상압으로 변환시키기 위해 질소 또는 아르곤 가스를 채워 아크릴 원료를 제조한다. 상기 처리한 아크릴 모노머는 모노머 속에 함유되어 있던 용존산소가 제거된 것이며 접촉산소가 차단된 상태이다. 용존산소가 제거되고 산소의 접촉이 차단된 상태의 아크릴 모노머는 예비중합을 거치지 않고 즉시 본중합 공정에 사용할 수 있다.
본 발명은 예비중합 공정을 거치지 않고 즉시 본중합 공정에서 단시간에 아크릴 모노머를 경화시켜 아크릴 판재 또는 주형품을 제조하기 때문에 제조원가가 절감되며 단기간에 제조할 수 있다.
본 발명에서 밀페가스켓 경우 실리콘가스켓, PVC 가스켓 또는 PE 가스켓을 사용할 수 있다. PVC 가스켓 또는 PE 가스켓을 사용하는 경우 100～120℃ 열처리 공정을 거친 후 아크릴 판재와 분리는 되나 복원이 되지 않기 때문에 재생이 안된다. 본 발명에서 실리콘 밀폐가스켓을 하는 경우 아크릴 원료가 접촉되는 실리콘 밀폐가스켓의 표면에 차단제, 접착제 또는 테이프를 사용하는 것이 바람직하다. 실리콘 밀폐가스켓의 표면에 차단제, 접착제 또는 테이프를 사용하면 아크릴 원료와 실리콘 밀폐가스켓의 표면이 직접 접촉되지 않으며 접착이 되지 않기 때문에 아크릴 판재를 제작한 후 실리콘 밀폐가스켓을 별도로 분리하여 연속하여 재사용할 수 있어 아크릴 판재 제품의 원가를 줄일 수 있고 산업폐기물이 생성되지 않게 할 수 있다.
또한 본 발명은 아크릴 원료를 준비하는 단계; 액상의 투명 아크릴이 흘러내리지 않도록 상판과 하판으로 이루어진 유리판틀의 4면에 실리콘 밀폐가스켓을 설치하는 단계; 아크릴 원료를 유리판틀 안에 부어 넣어 아크릴 판재를 형상화하는 단계; 유리판의 상판과 하판을 ㄷ자형 조임쇠를 사용하여 조이는 단계; 상기 유리판틀을 물이 저장된 탱크에 넣은 후 45～80℃의 수중온도에서 일정기간 경화시키는 단계; 수중경화가 끝난 후 100～125℃에서 열풍 처리하여 냉각시킨 후 유리틀로부 터 아크릴판재를 떼어내어 아크릴 유기유리를 제조하는 것을 특징으로 하는 아크릴 유기유리의 제조방법에 관한 것이다.
실시예 1
시중에서 판매되고 있는 아크릴 생모노머로서 메타아크릴산메틸 모노머를 구입하여 진공통에 넣고 진공펌프를 사용하여 아크릴 모노머에 용해되어 있는 용존산소를 제거하였다. 진공통을 상압으로 변환시키기 위해 질소가스를 채워 액상의 투명 아크릴 원료를 준비하였다. 아크릴 원료가 흘러내리지 않도록 상판과 하판으로 이루어진 유리판틀의 4면에 실리콘 밀폐가스켓을 설치하였다. 개구부를 통하여 아크릴 원료를 유리판틀 안에 질소 압력으로 주입하여 봉입하였다. 유리판의 상판과 하판을 ㄷ자형 조임쇠를 사용하여 조인 후 상기 유리판틀을 대형 오븐에 넣고 공기강제순환방식으로 중합시켰다. 상기 중합에 의한 경화가 끝나면 100～125℃에서 열풍 처리하여 냉각시킨 후 유리틀로부터 아크릴판재를 떼어내어 아크릴 판재를 제조하였다.
실시예 2
시중에서 판매되고 있는 아크릴 생모노머로서 메타아크릴산메틸 대신에 메타아크릴산에틸을 구입하여 사용하는 것을 제외하고 실시예 1과 동일한 공정에 의하여 아크릴 판재를 제조하였다.
실시예 3
시중에서 판매되고 있는 아크릴 생모노머로서 메타아크릴산메틸 대신에 메타아크릴산메틸 : 메타아크릴산에틸을 1 : 1으로 혼합한 혼합액을 사용하는 것을 제외하고 실시예 1과 동일한 공정에 의하여 아크릴 판재를 제조하였다.
실시예 4
진공통을 상압으로 변환시키기 위해 질소가스 대신에 아르곤 가스를 채워 액상의 투명 아크릴 원료를 준비하는 것을 제외하고 실시예 1과 동일한 공정에 의하여 아크릴 판재를 제조하였다.
실시예 5
시중에서 판매되고 있는 아크릴 생모노머로서 메타아크릴산메틸 모노머를 구입하여 진공통에 넣고 진공펌프를 사용하여 아크릴 모노머에 용해되어 있는 용존산소를 제거하였다. 진공통을 상압으로 변환시키기 위해 질소가스를 채워 액상의 투명 아크릴 원료를 준비하였다. 아크릴 원료가 흘러내리지 않도록 상판과 하판으로 이루어진 유리판틀의 4면에 실리콘 밀폐가스켓을 설치하였다. 개구부를 통하여 아크릴 원료를 유리판틀 안에 질소 압력으로 주입하여 봉입하였다. 유리판의 상판과 하판을 ㄷ자형 조임쇠를 사용하여 조인 후 상기 유리판틀을 물이 저장된 탱크에 넣은 후 45～80℃의 수중온도에서 일정기간 경화시켰다. 수중경화가 끝난 후 100～125℃에서 열풍 처리하여 냉각시킨 후 유리틀로부터 아크릴판재를 떼어내어 아크릴 유기유리를 제조하였다.
본 발명은 아크릴 판재의 제조공정에서 예비중합 공정을 생략함으로서 인건비 및 연료비를 절약할 수 있으며 본중합 공정에서는 대형오븐에서 공기강제순환방식에 의한 중합방법을 사용함으로써 본중합시 소요되는 물과 공기의 비열차만큼 연료비를 절감할 수 있으며 통상적으로 사용하던 PVC 가스켓 대신에 실리콘 가스켓을 재생하여 연속 사용함으로써 제품의 원가를 절감하고 산업폐기물의 생성을 방지하며 조임쇠를 사용하여 아크릴 판재 제품의 두께 편차를 일정하게 조정할 수 있는 아크릴 판재의 제조 공업상 매우 유용한 발명이다.
Claims (5)
- 아크릴 생모노머를 진공통에 넣고 진공펌프를 사용하여 아크릴 모노머에 용해되어 있는 용존산소를 제거하는 단계; 상기 진공통을 상압으로 변환시키기 위해 질소 또는 아르곤 가스를 채워 산소가 차단된 아크릴 원료를 준비하는 단계; 아크릴 원료가 흘러내리지 않도록 상판과 하판으로 이루어진 유리판틀의 4면에 실리콘가스켓을 포함하는 밀폐가스켓을 설치하는 단계; 개구부를 통하여 아크릴 원료를 유리판틀 안에 질소 또는 아르곤 가스 압력으로 주입하여 봉입하는 단계; 유리판의 상판과 하판을 ㄷ자형 조임쇠를 포함하는 조임쇠를 사용하여 조이는 단계; 상기 유리판틀을 대형 오븐에 넣고 공기강제순환방식으로 중합시키는 단계; 상기 중합에 의한 경화가 끝난 후 100～125℃에서 열풍 처리하여 냉각시킨 후 유리틀로부터 아크릴판재를 떼어내어 아크릴 판재를 제조하는 것을 특징으로 하는 아크릴 판재의 제조방법.
- 제 1항에 있어서, 상기 중합은 본중합 전에 예비중합 공정을 사용하지 않고 모노머에 함유되어 있는 용존산소를 제거한 상태로 본중합하는 것을 특징으로 하는 아크릴 판재의 제조방법.
- 제 1항에 있어서, 상기 밀폐가스켓은 실리콘 가스켓을 사용하는 것을 특징으로 하는 아크릴 판재의 제조방법.
- 제 1항에 있어서, 조임쇠는 ㄷ자형 조임쇠를 사용하는 것을 특징으로 하는 아크릴 판재의 제조방법.
- 제 1항에 있어서, 상기 중합은 수중 경화방식을 사용하지 않고 대형 오븐에서 공기강제순환방식으로 본중합하는 것을 특징으로 하는 아크릴 판재의 제조방법.
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