KR100544147B1 - 플라즈마 디스플레이 패널 및 그 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 가스 방전을 이용하여 문자나 이미지를 표현하는 플라즈마 디스플레이 패널 및 그 제조 방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 방전공간을 충분히 확보할 수 있는 형상의 격벽을 구비하는 플라즈마 디스플레이 패널 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

Description

플라즈마 디스플레이 패널 및 그 제조 방법{Plasma display panel and method of manufacturing the same}

도 1은 본 발명의 바람직한 일 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 일부를 도시한 일부 절제 분리 사시도,

도 2a 및 도 2b는 각각 종래의 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 형상과 본 발명의 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 형상을 도시한 사시도,

도 3 내지 도 5는 각각 본 발명의 다른 실시예들에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽을 각각 도시한 사시도,

도 6은 격벽에 함유된 필러의 함량에 따른 격벽의 수축율을 도시한 그래프,

도 7a 내지 도 7e는 본 발명의 바람직한 일 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법의 각 단계를 도시한 도면, 및

도 8은 본 발명의 다른 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법을 도시한 도면이다.

<도면의 주요 부분에 대한 부호의 간단한 설명>

100 : 플라즈마 디스플레이 패널 101 : 전면패널

110 : 후면패널 101 : 전면기판

111 : 후면기판 103a, 103b : 방전전극

104a, 104b : 버스전극 105 : 전면유전층

106 : 보호막 112 : 어드레스전극

113 : 후면유전층 114 : 격벽

115 : 형광층 120a, 120b, 120c : 격벽막

130 : 피복막 140 : 포토마스크

200 : 샌드 블러스터 노즐 121 : 연마재

본 발명은 가스 방전을 이용하여 문자나 이미지를 표현하는 플라즈마 디스플레이 패널 및 그 제조 방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 방전공간을 충분히 확보할 수 있는 형상의 격벽을 구비하는 플라즈마 디스플레이 패널 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

최근, 평판 디스플레이 장치로서 플라즈마 디스플레이 패널을 채용한 장치는 대화면을 가지면서도, 고화질, 초박형, 경량화 및 광시야각의 우수한 특성을 갖고 있으며, 다른 평판 디스플레이 장치에 비해 제조방법이 간단하고 대형화가 용이하여 대형 평판 디스플레이 장치로서 각광을 받고 있다.

이러한 플라즈마 디스플레이 패널은 인가되는 방전전압에 따라 직류(DC)형, 교류(AC)형 및 혼합형(Hybrid)형으로 분류되고, 방전구조에 따라 대향 방전형 및 면 방전형으로 분류된다.

직류형 플라즈마 디스플레이 패널은 모든 전극들이 방전공간에 노출되는 구조로서, 대응하는 전극들 사이에 전하의 이동이 직접적으로 이루어진다. 교류형 플라즈마 디스플레이 패널은 적어도 하나의 전극이 유전층으로 감싸지고, 대응하는 전극들 사이에 직접적인 전하의 이동이 이루어지지 않는 대신 벽전하(wall charge)의 전계에 의하여 방전이 수행된다.

직류형 플라즈마 디스플레이 패널에서는 대응하는 전극들 사이에 전하의 이동이 직접적으로 이루어지므로, 전극의 손상이 심하게 되는 문제점이 있었기 때문에, 최근에는 교류형, 특히 3전극 면방전 구조를 갖는 교류형 플라즈마 디스플레이 패널이 일반적으로 채용되어 왔다.

이러한 플라즈마 디스플레이 패널은 일반적으로 서로 마주보도록 배치되어 가장자리가 봉착된 전면패널과 후면패널로 구성되어 있다. 전면패널은 투명한 재질, 예컨대 유리로 된 전면기판을 구비하고 후면패널은 전면기판과 소정의 간격을 유지하며 서로 마주보도록 배치된 후면기판을 구비한다. 전면기판과 후면기판 사이의 공간은 형광체가 도포되고 플라즈마 가스가 주입되어 방전이 발생하는 공간인 복수의 방전셀로 구획되어 있다. 각 방전셀에서 발생되는 방전은 각 방전셀을 형성하는 전면기판이나 후면기판의 대응되는 각 부분에 배치된 방전전극들, 예컨대 전면기판과 후면기판에 각각 서로 마주보게 배치된 방전전극들이나 전면기판에만 서로 나란하게 배치된 방전전극들에 소정의 전류, 예컨대 직류전류나 교류전류가 인가됨에 따라 야기된다. 이로 인하여 방전셀에서는 자외선이 발생하고 이러한 자외선에 의해 형광체로부터 가시광선이 방출되어 화상이 표시된다. 이러한 복수의 방 전셀은 전면기판과 후면기판, 그리고 이들 사이에 소정의 패턴, 예컨대 스트라이프 형상이나 매트릭스 형상으로 형성된 격벽에 의하여 구획된다.

서로 인접하는 방전셀은 격벽에 의하여 구분되고, 이러한 격벽은 화상을 표시하는 단위 화소를 정의하며 방전셀 사이의 경계면에서 방전이 섞이는 현상인 누화(cross talk)를 막아 화소간의 혼색을 방지하는 기능을 함은 물론 기본적으로, 방전셀 내부의 형광체가 도포되고 방전이 발생하는 공간을 정의하게 된다. 이러한 방전공간의 크기는 격벽의 상면 폭이나 인접하는 격벽 사이의 거리인 피치에 의하여 결정되는 등 격벽의 크기 및 배치 등에 밀접하게 관련된다.

이러한 격벽을 형성하는 방법으로는 현재 가장 많이 사용되는 인쇄법과 샌드블라스팅(sandblating)법 이외에 후막 에칭법, 절삭법, 페이스트 포토리소그래피(paste photolithography)법 등이 있다.

인쇄법은 격벽 재료를 포함하는 페이스트를 스크린 인쇄법 등으로 반복하여 패턴 인쇄하는 방법으로서, 이러한 반복 인쇄 과정에서 격벽의 높이를 맞추기 어렵고 인쇄할 때마다 매번 이전 격벽층과 인쇄 패턴을 정렬시켜야 하는 어려움이 있는 등의 문제점이 있다.

반면에, 샌드블라스팅법은 격벽 재료를 포함하는 페이스트를 후면기판 상에 전면 도포한 후, 그 위에 감광성 필름층을 형성하여 사진법에 의하여 소정 패턴을 형성한 다음, 샌드블러스터(sandblaster)에 의해 세라믹 입자 등과 같은 미세 입자를 포함한 압축 공기를 격벽 재료에 분사하여 그 운동에너지를 이용함으로써 격벽 재료의 불필요한 부분을 제거하는 방법으로서, 대면적 패널을 용이하게 제조할 수 있는 방법으로 널리 사용되고 있으나, 고해상도 및 고품위가 요구되는 최근의 플라즈마 디스플레이 패널의 제조에는 적합하지 않은 문제점이 있었다.

최근, 고해상도 및 고품위가 요구되는 플라즈마 디스플레이 패널을 제조하기 위해서는 방전셀 및 방전공간의 고정세화가 필요하게 되는데, 이를 위해서는 인접하는 격벽 사이의 거리인 격벽 피치를 줄여야 하지만, 방전에 필요한 최소한의 공간을 확보하기 위해서나 또는 제조 공법상의 한계를 고려할 때에 격벽의 피치를 줄이는 데에는 일정한 한계가 있게 된다. 따라서 격벽의 피치를 최소한으로 줄이면서 방전공간을 확대하기 위해서는 격벽의 두께나 상면 폭을 줄일 수 밖에 없게 된다. 이와 같이 격벽의 피치를 최소한으로 줄이면서 방전에 필요한 최소한의 공간을 확보하기 위하여 격벽의 두께나 상면 폭을 줄이는 것을 격벽의 고정세화라고 하는데, 최근의 고해상도 및 고품위를 달성하고자 하는 플라즈마 디스플레이 패널에 있어서는 이러한 격벽의 고정세화가 필수적으로 요청되고 있다.

그러나 종래의 샌드블라스팅법은 격벽의 고정세화에 따라 격벽의 두께나 상면 폭이 작게 되면, 격벽이 연마재와의 충돌에 따른 충돌에너지를 이기지 못하여 쉽게 깨지게 되는 문제점을 갖고 있었다.

국내 공개특허공보 제1998-015349호에 개시되어 있는 종래의 플라즈마 디스플레이 패널은 후면기판과 수직인 벽면을 가짐으로써 후면기판에의 부착강도를 향상시킨 격벽을 구비하고 있는 바, 이러한 격벽 구조에 의하면 격벽의 고정세화를 어느 정도 도모할 수 있게 된다. 또한 위 공보에는 이러한 격벽의 제조 방법으로서, 후면기판 상에 소정의 두께로 격벽 재료를 도포한 다음, 그 위에 격벽의 위치 를 결정하기 위한 격자를 배치한 후 연마재 분사기(sandblaster)를 사용하여 불필요한 격벽 재료를 제거함으로써 격벽이 후면기판과 수직인 벽면을 갖도록 하는 방법이 개시되어 있다.

그러나 이러한 종래의 격벽 제조 방법에서는 격벽의 위치를 결정하기 위한 격자를 별도로 제작해야 하고 이러한 격자를 격벽의 위치와 정확히 정렬시켜야 하는 어려움이 있었다.

나아가 이러한 종래의 방법에 의해 제조된 격벽은 상부에서 하부로 갈수록 그 두께, 즉 폭이 더 크게 되어 방전공간의 저면에 대응되는 격벽의 하부 폭은 상면의 폭의 거의 2배가 되는 바, 이로 인해 그 만큼 방전공간은 줄어들게 된다. 왜냐하면, 연마재 분사기에서 분사되는 연마재의 격벽 재료와의 충돌에너지는 분사기에 가까운 격벽 재료의 상부로부터 분사기에서 먼 하부로 갈수록 작게 되고, 격벽 재료의 상부는 하부보다 더 장시간 연마재와 충돌하게 되므로, 격벽 재료의 하부가 상부보다는 상대적으로 덜 연마되게 되는 바, 결과적으로 형성된 격벽은 상부에서 하부로 갈수록 더 넓은 폭을 가질 수밖에 없기 때문이다.

본 발명은 위와 같은 문제점의 해결을 포함하여 다음과 같은 여러 목적을 달성하기 위한 것이다.

본 발명은 격벽의 상부와 하부의 단위체적당 강도를 서로 다르게 하여 상부와 하부에서 모두 기판에 실질적으로 수직인 측면을 갖도록 형성되는 격벽을 구비함으로써 격벽의 고정세화를 도모하여 고해상도 및 고품위를 달성할 수 있는 플라 즈마 디스플레이 패널을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명의 다른 목적은 격벽의 상부와 하부에서 미세입자와의 충돌에 견딜 수 있는 강도를 서로 다르게 하여 상부와 하부에서 모두 기판에 실질적으로 수직인 측면을 갖도록 형성되는 격벽을 구비함으로써 격벽의 고정세화를 도모하여 고해상도 및 고품위를 달성할 수 있는 플라즈마 디스플레이 패널을 제공하는 것이다.

본 발명의 또 다른 목적은 격벽의 상부와 하부에서 필러의 함량이 서로 다르게 하여 상부와 하부에서 모두 기판에 실질적으로 수직인 측면을 갖도록 형성되는 격벽을 구비함으로써 격벽의 고정세화를 도모하여 고해상도 및 고품위를 달성할 수 있는 플라즈마 디스플레이 패널을 제공하는 것이다.

본 발명의 또 다른 목적은 격벽의 상부와 하부에서 소성 가공에 의한 수축량이 서로 다르게 하여 상부와 하부에서 모두 기판에 실질적으로 수직인 측면을 갖도록 형성되는 격벽을 구비함으로써 격벽의 고정세화를 도모하여 고해상도 및 고품위를 달성할 수 있는 플라즈마 디스플레이 패널을 제공하는 것이다.

본 발명의 또 다른 목적은 격벽의 상부와 하부에서 필러의 함량이 서로 다르게 하여 상부와 하부에서 모두 기판에 실질적으로 수직인 측면을 갖도록 형성되는 격벽을 구비함으로써 격벽의 고정세화를 도모하여 고해상도 및 고품위를 달성할 수 있는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법을 제공하는 것이다.

본 발명은 위와 같은 목적 및 그 밖의 여러 목적을 달성하기 위하여, 소정의 간격으로 떨어져 서로 마주보면서 가장자리가 봉착된 전면기판 및 후면기판과, 상 기 전면기판과 후면기판 사이의 공간을 방전이 발생하는 복수의 방전셀로 구획하는 격벽과, 방전셀을 형성하는 상기 전면기판, 후면기판 및 격벽 중 적어도 하나에 배치되어 방전셀 내에 방전을 야기하는 복수의 전극을 구비한 플라즈마 디스플레이 패널로서, 상기 격벽은 상기 전면기판과 후면기판의 서로 마주보는 면들 중 적어도 하나에 실질적으로 직교하는 측면을 가지며, 상기 격벽은 상기 전면기판과 후면기판의 서로 마주보는 면들 중 적어도 하나에 실질적으로 직교하는 방향에 있어서 그 중앙부를 기준으로 어느 한 쪽의 단위체적당 강도가 다른 한 쪽의 단위체적당 강도와 서로 다른 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널을 제공한다.

여기서, 상기 격벽은 상기 전면기판과 후면기판의 서로 마주보는 면들 중 적어도 하나에 실질적으로 직교하는 방향에 있어서 그 중앙부를 기준으로 전면기판 쪽의 단위체적당 강도가 후면기판 쪽의 단위체적당 강도보다 더 큰 것이 바람직하다.

상기 격벽은 상기 전면기판과 후면기판의 서로 마주보는 면들 중 적어도 하나에 실질적으로 직교하는 방향을 따라 전면기판에서 후면기판 쪽으로 갈수록 단위체적당 강도가 점차 감소하는 것일 수 있다.

본 발명의 다른 측면은 소정의 간격으로 떨어져 서로 마주보면서 가장자리가 봉착된 전면기판 및 후면기판과, 상기 전면기판과 후면기판 사이의 공간을 방전이 발생하는 복수의 방전셀로 구획하는 것으로서, 미세 입자와의 충돌에 견딜 수 있는 강도를 유지하게 하는 성분을 함유한 재료로 이루어진 격벽과, 방전셀을 형성하는 상기 전면기판, 후면기판 및 격벽 중 적어도 하나에 배치되어 방전셀 내에 방전을 야기하는 복수의 전극을 구비한 플라즈마 디스플레이 패널로서, 상기 격벽은 상기 전면기판과 후면기판의 서로 마주보는 면들 중 적어도 하나에 실질적으로 직교하는 측면을 가지며, 상기 격벽은 상기 전면기판과 후면기판의 서로 마주보는 면들 중 적어도 하나에 실질적으로 직교하는 방향에 있어서 그 중앙부를 기준으로 어느 한 쪽의 미세 입자와의 충돌에 견딜 수 있는 강도를 유지하게 하는 성분의 함량이 다른 한 쪽의 미세 입자와의 충돌에 견딜 수 있는 강도를 유지하게 하는 성분의 함량과 서로 다른 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널을 제공한다.

여기서, 상기 격벽은 상기 전면기판과 후면기판의 서로 마주보는 면들 중 적어도 하나에 실질적으로 직교하는 방향에 있어서 그 중앙부를 기준으로 전면기판 쪽의 미세 입자와의 충돌에 견딜 수 있는 강도를 유지하게 하는 성분의 함량이 후면기판 쪽의 미세 입자와의 충돌에 견딜 수 있는 강도를 유지하게 하는 성분의 함량보다 많은 것이 바람직하다.

상기 격벽은 상기 전면기판과 후면기판의 서로 마주보는 면들 중 적어도 하나에 실질적으로 직교하는 방향을 따라 전면기판에서 후면기판 쪽으로 갈수록 미세 입자와의 충돌에 견딜 수 있는 강도를 유지하게 하는 성분의 함량이 점차 감소하는 것일 수 있다.

본 발명의 또 다른 측면은 소정의 간격으로 떨어져 서로 마주보면서 가장자리가 봉착된 전면기판 및 후면기판과, 상기 전면기판과 후면기판 사이의 공간을 방전이 발생하는 복수의 방전셀로 구획하는 것으로서, 필러를 함유한 재료로 이루어진 격벽과, 방전셀을 형성하는 상기 전면기판, 후면기판 및 격벽 중 적어도 하나에 배치되어 방전셀 내에 방전을 야기하는 복수의 전극을 구비한 플라즈마 디스플레이 패널로서, 상기 격벽은 상기 전면기판과 후면기판의 서로 마주보는 면들 중 적어도 하나에 실질적으로 직교하는 측면을 가지며, 상기 격벽은 상기 전면기판과 후면기판의 서로 마주보는 면들 중 적어도 하나에 실질적으로 직교하는 방향에 있어서 그 중앙부를 기준으로 어느 한 쪽의 필러 함량이 다른 한 쪽의 필러 함량과 서로 다른 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널을 제공한다.

여기서, 상기 필러는 ZrO2, TiO2 및 Al2O3로 이루어진 군 중에서 선택된 적어도 하나의 성분을 포함하는 것일 수 있다.

상기 격벽은 상기 전면기판과 후면기판의 서로 마주보는 면들 중 적어도 하나에 실질적으로 직교하는 방향에 있어서 그 중앙부를 기준으로 전면기판 쪽의 필러 함량이 후면기판 쪽의 필러 함량보다 많은 것이 바람직하다.

상기 격벽은 상기 전면기판과 후면기판의 서로 마주보는 면들 중 적어도 하나에 실질적으로 직교하는 방향을 따라 전면기판에서 후면기판 쪽으로 갈수록 필러 함량이 점차 감소하는 것일 수 있다.

본 발명의 또 다른 측면은 소정의 간격으로 떨어져 서로 마주보면서 가장자리가 봉착된 전면기판 및 후면기판과, 상기 전면기판과 후면기판 사이의 공간을 방전이 발생하는 복수의 방전셀로 구획하는 것으로서, 소성 공정에 의해 수축되게 하는 성분을 함유한 재료로 이루어진 격벽과, 방전셀을 형성하는 상기 전면기판, 후면기판 및 격벽 중 적어도 하나에 배치되어 방전셀 내에 방전을 야기하는 복수의 전극을 구비한 플라즈마 디스플레이 패널로서, 상기 격벽은 상기 전면기판과 후면 기판의 서로 마주보는 면들 중 적어도 하나에 실질적으로 직교하는 측면을 가지며, 상기 격벽은 상기 전면기판과 후면기판의 서로 마주보는 면들 중 적어도 하나에 실질적으로 직교하는 방향에 있어서 그 중앙부를 기준으로 어느 한 쪽의 소성 공정에 의해 수축되게 하는 성분의 함량이 다른 한 쪽의 소성 공정에 의해 수축되게 하는 성분의 함량과 서로 다른 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널을 제공한다.

여기서, 상기 격벽은 상기 전면기판과 후면기판의 서로 마주보는 면들 중 적어도 하나에 실질적으로 직교하는 방향에 있어서 그 중앙부를 기준으로 전면기판 쪽의 소성 공정에 의해 수축되게 하는 성분의 함량이 후면기판 쪽의 소성 공정에 의해 수축되게 하는 성분의 함량보다 적은 것이 바람직하다.

상기 격벽은 상기 전면기판과 후면기판의 서로 마주보는 면들 중 적어도 하나에 실질적으로 직교하는 방향을 따라 전면기판에서 후면기판 쪽으로 갈수록 소성 공정에 의해 수축되게 하는 성분의 함량이 점차 증가하는 것일 수 있다.

본 발명의 또 다른 측면은 소정의 간격으로 떨어져 서로 마주보면서 가장자리가 봉착될 전면기판 및 후면기판을 준비하는 공정과, 상기 전면기판과 후면기판 사이의 공간을 방전이 발생하는 복수의 방전셀로 구획하는 격벽을 형성하는 공정과, 방전셀을 형성하는 상기 전면기판, 후면기판 및 격벽 중 적어도 하나에 배치되어 방전셀 내에 방전을 야기하는 복수의 전극을 형성하는 공정을 구비한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법으로서, 상기 격벽 형성 공정은 상기 전면기판과 후면기판의 서로 마주보는 면들 중 적어도 하나에 실질적으로 직교하는 방향에 있어 서 그 중앙부를 기준으로 어느 한 쪽의 필러 함량이 다른 한 쪽의 필러 함량과 서로 다르게 되도록 전면적으로 격벽 재료를 형성하는 단계와, 상기 전면적으로 형성된 격벽 재료를 격벽 형상으로 성형하는 단계와, 상기 격벽 형상으로 성형된 격벽 재료를 소성하는 단계를 구비하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법을 제공한다.

여기서, 상기 격벽 재료 형성 단계의 격벽 재료는 상기 전면기판과 후면기판의 서로 마주보는 면들 중 적어도 하나에 실질적으로 직교하는 방향에 있어서 그 중앙부를 기준으로 전면기판 쪽의 필러 함량이 후면기판 쪽의 필러 함량보다 작은 것이 바람직하다.

상기 격벽 재료 형성 단계의 격벽 재료는 상기 전면기판과 후면기판의 서로 마주보는 면들 중 적어도 하나에 실질적으로 직교하는 방향에 있어서 그 중앙부를 기준으로 전면기판 쪽의 필러 함량이 후면기판 쪽의 필러 함량보다 큰 것일 수 있다.

상기 격벽 재료 형성 단계의 격벽 재료는 ZrO2, TiO2 및 Al2O3로 이루어진 군 중에서 선택된 적어도 하나의 성분을 포함하는 것일 수 있다.

이하에서는 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 도면들을 참조하여 상세히 설명한다.

본 발명의 바람직한 일 실시예인 플라즈마 디스플레이 패널의 일부 절제 분리 사시도가 도 1에 나타나 있다. 도 1에 나타난 플라즈마 디스플레이 패널(100)은 서로 마주보면서 가장자리가 봉착된 상태로 결합된 전면패널(101)과 후면패널(110) 을 구비한다.

전면패널(101)은 유리와 같이 투명한 재질로 된 전면기판(102), 그 위에 스트라이프 패턴과 같이 소정의 패턴으로 형성된 복수의 방전전극(103a)(103b), 및 이러한 방전전극(103a)(103b)을 덮도록 전면기판(102) 위에 도포된 전면유전층(105)을 구비한다. 상기 방전전극(103a)(103b)은 ITO(indium tin oxide)와 같이 투명한 도전성 재질로 되어 한 쌍을 이루는 방전주사전극(103a)과 방전유지전극(103b)이 실질적으로 평행하게 복수개 배열되어 이루어져 있다. 방전주사전극(103a)과 방전유지전극(103b)의 전면기판(102)과 반대쪽에 있는 면 상에는 그 길이방향을 따라 각각 금속과 같이 저항이 작은 재질로 된 버스전극(104a)(104b)이 형성되어 있을 수 있다. 상기 전면유전층(105) 위에는 산화마그네슘 등으로 된 보호막(106)이 형성되어 있다.

후면패널(110)은 유리와 같이 투명한 재질로 된 후면기판(111), 그 위에 상기 방전전극(103a)(103b)과 교차되도록 소정의 패턴으로 형성된 어드레스전극(112), 이러한 어드레스전극(112)을 덮도록 상기 후면기판(111) 위에 도포된 후면유전층(113), 그 위에 소정의 패턴으로 형성되어 전면패널(101)과 후면패널(110) 사이의 공간을 복수의 방전셀로 구획하는 격벽(114) 및 격벽(114)들 사이에 도포된 적색, 녹색 또는 청색의 형광층(115)을 구비한다. 상기 격벽(114)은 어드레스전극(112)들 사이에 위치하도록 배열되어 있다.

상기 격벽(114)의 구조를 종래의 격벽의 구조와 비교하여 상세히 살펴보도록 한다. 도 2a에 나타난 바와 같이 종래의 격벽(14)은 상부에서 하부로 갈수록 격벽 (14)의 두께, 즉 폭이 점점 커지는 형상을 갖고 있기 때문에 그 단면은 약간의 곡률이 있는 사다리꼴의 형상을 갖게 된다. 대체로 종래의 격벽(14)에 있어서 최하부의 두께는 최상부의 두께의 약 2배 정도이다. 이와 같은 종래의 격벽(14)의 형상은 격벽 형성 방법이 무엇이냐에 상관없이 일반적인 것으로서, 통상 격벽(14)의 상부(14a)가 하부(14b)에 비하여 격벽 형성 과정에서 상대적으로 더 많은 가공 시간이나 강도를 받게 되는 것에 기인한 것이다. 이러한 종래의 격벽(14)의 고정세화를 위해서는 격벽(14)의 피치(D), 즉 이웃하는 격벽(14)과 격벽(14) 사이의 거리를 점점 가깝게 할 필요가 있게 되지만, 그럴수록 격벽(14) 사이의 공간인 방전셀의 공간은 점점 작아지게 되어 방전에 필요한 적절한 공간을 확보하기 어려운 문제점이 있었다. 나아가 격벽(14)의 고정세화 및 적절한 방전공간의 확보를 동시에 달성하기 위해서, 도 2a에 나타나 있는 바와 같이, 고정세화된 격벽(14)의 두께, 즉 격벽(14)의 폭(W1)을 작게 할 수 있으나, 이 경우에는 격벽(14)의 강도가 떨어져 격벽(14)의 제조 등 패널의 제조 공정 과정에서 격벽(14)의 일부, 특히 두께가 얇은 격벽(14)의 상부가 파손되는 문제점이 있었다.

반면에, 본 발명의 격벽(114)은, 도 2b에 나타나 있는 바와 같이, 상부(114a)나 하부(114b)에서 모두 두께가 일정하면서도 동시에 상부(114a)의 두께가 도 2a의 격벽(114) 상부(14a)의 두께보다 두껍게 되어 있다. 따라서 본 발명의 격벽(114)은 고정세화 되더라도 강도가 떨어지는 것을 대폭 감소할 수 있어 고정세화를 용이하게 할 수 있다.

또한 본 발명의 격벽(114)의 두께(W2)는 도 2b에 나타나 있는 바와 같이 상 부(114a)나 하부(114b)에서 모두 동일하여 단면의 형상이 직사각형으로 되어 있으므로 동일한 피치(D)를 갖는 사다리꼴 단면의 도 2a의 격벽(14)에 비해 더 큰 방전공간을 확보할 수 있게 된다.

도 3은 본 발명의 다른 실시예의 격벽(114)을 나타내고 있는 바, 이 도면을 참조하면, 격벽(114)은 서로 다른 재료로 된 2층으로 이루어져 있음을 알 수 있다. 상부의 제1격벽부(114a)의 재료는 하부의 제2격벽부(114b)의 재료보다 형상 유지성이나 강도가 더 크게 되어 있다. 예컨대, 제1,2격벽부(114a)(114b)의 재료는 Pb-B-Si-Al-0의 성분을 함유하는 유리원료에 ZrO2, TiO2 및 Al2O3로 이루어진 군 중에서 선택된 적어도 하나의 성분을 함유하는 필러(filler)와 Cr-Cu-O, TiO2 및 Cr-Co-Fe-0로 이루어진 군 중에서 선택된 적어도 하나의 성분을 함유하는 안료가 첨가되지만, 제1격벽부(114a)의 필러 함량을 제2격벽부(114b)의 필러 함량보다 더 많게 함으로써 제1격벽부(114a)의 형상 유지성이나 강도가 제2격벽부(114b)의 그것보다 상대적으로 더 크게 할 수 있다. 이와 같이 격벽(114)의 재료를 구성함으로써 격벽(114) 형성 과정에서 더 많은 가공 시간이나 강도를 받은 상부의 제1격벽부(114a)의 재료가 하부의 제2격벽부(114b)의 재료보다 상대적으로 덜 식각되게 되고, 이에 의해 가공 공정을 거친 격벽(114)은 전면기판(102) 또는 후면기판(111)의 서로 마주 보는 면에 실질적으로 직각인 측면(116)을 갖게 된다. 즉 본 발명의 격벽(114)은 전체적으로 직사각형 단면을 갖게 된다. 제1격벽부(114a) 및 제2격벽부(114b)에 각각 함유된 필러의 양은 제1격벽부(114a)의 측면(116a) 및 제2격벽부(114b)의 측면(116b)이 동일한 면을 이루도록 적절하게 조절될 수 있다. 이와 같이 구성된 격 벽(114)에 의하면, 격벽(114)의 고정세화나 방전공간의 확대 또는 이들 양자를 동시에 달성할 수 있다.

도 4는 본 발명의 또 다른 실시예의 격벽(114)을 나타내고 있는 바, 이 도면을 참조하면, 격벽(114)은 상부의 제1격벽부(114c), 중앙부의 제2격벽부(114d) 및 하부의 제3격벽부(114e)로 이루어져 있다. 제1,2,3격벽부(114c)(114d)(114e)는 순차적으로 형상 유지성이나 강도가 더 작은 재료로 이루어져 있다. 예컨대, 제1,2,3격벽부(114c)(114d)(114e)의 재료에 포함되는 각각의 필러 함량을 제1,2,3격벽부(114c)(114d)(114e)의 순서에 따라 점차 작게 함으로써 그 형상 유지성이나 강도도 그 순서에 따라 점차 작게 만든다. 이와 같이 구성함으로써 격벽(114)은 전체적으로 전면기판(102) 또는 후면기판(111)의 서로 마주보는 면들 중 적어도 하나의 면에 실질적으로 수직이면서 동시에 동일한 평면의 측면들(116c)(116d)(116e)을 갖게 됨은 물론, 나아가 제1격벽부(114c)와 제3격벽부(114e) 사이에 양자의 중간 정도에 해당되는 형상 유지성이나 강도를 갖는 제2격벽부(114d)의 배치에 의해 후술하는 소성 공정에서의 제1격벽부(114c)와 제3격벽부(114e) 사이의 급격한 수축률 변화로 인한 뒤틀림이나 층간 분리를 방지할 수 있다. 이와 같이 구성된 격벽(114)에 의하면, 격벽(114)의 고정세화나 방전공간의 확대 또는 이들 양자를 동시에 달성할 수 있고, 나아가 다층 격벽(114)에 따른 뒤틀림이나 층간 분리의 방지를 이룰 수 있다.

도 5는 본 발명의 또 다른 실시예의 격벽(114)을 나타내고 있는 바, 이 도면을 참조하면, 격벽(114)은 하나의 단일층으로 이루어져 있다. 그러나 격벽(114)의 필러 함량 분포를 살펴보면, 필러 함량은 격벽(114)의 상부(114a)에서 하부(114b)로 갈수록 연속적으로 감소하도록 분포되어 있다. 이와 같이 구성함으로써 격벽(114)은 상부에서 하부로 갈수록 형상 유지성이나 강도가 점차 감소하게 되므로, 격벽(114) 형상으로 가공된 후에 격벽(114)은 전면기판(102) 또는 후면기판(111)의 서로 마주보는 면들 중 적어도 하나에 실질적으로 수직인 측면을 갖게 된다. 또한 이 경우에는 격벽(114)의 형상 유지성이나 강도에 직접 영향을 미치는 필러의 함량이 상부(114a)에서 하부(114b)로 갈수록 연속적으로 감소하도록 분포되어 있으므로, 후공정 중 하나인 격벽(114) 소성시에 격벽(114)의 뒤틀림이나 층간 분리가 전혀 발생하지 않게 된다.

이상의 실시예들은 다양한 방법에 의해 형성된 격벽(114)에 모두 적용할 수 있지만, 주로 샌드 블라스팅법에 의해 형성된 격벽(114)에 적용하기에 적합하다. 샌드 블라스팅법에 의해 격벽(114) 재료를 격벽(114) 형상으로 가공할 때에는 연마재를 분사하는 장치로부터 분사된 연마재가 격벽(114) 재료와 충돌하면서 소정 패턴의 격벽(114)을 형성하게 되는데, 이때에 격벽(114)의 상부가 하부에 비해 상대적으로 연마재에 의해 더 많은 시간 및 세기로 충격을 받게 되어 격벽(114)이 사다리꼴 형상의 단면으로 형성되는 바, 전술한 실시예들의 격벽(114)은 이러한 사다리꼴 단면의 격벽(114)이 형성되는 것을 방지할 수 있다.

본 발명의 또 다른 실시예의 격벽(114)은, 소성 공정에 의한 격벽(114) 수축율을 감소시키는 성분의 함량이 하부보다 상부에 더 많이 함유되어 있다. 여기서 소성 공정이라 함은 격벽(114) 재료를 성형하여 격벽(114) 형상을 만든 다음, 이 격벽(114) 형상을 500℃ 이상으로 가열하는 것을 말한다. 격벽(114)의 부피는 일반적으로 이러한 소성 공정에 의해 수축되게 되는데, 이러한 격벽(114) 수축율을 감소시키는 성분이 격벽(114)의 하부보다 상부에 더 많이 함유되어 있는 경우에는 소성 공정 과정에서 격벽(114)의 상부는 하부보다 덜 수축하게 된다. 그러므로 만일 본 실시예의 소성 전의 격벽(114)이 상부 폭이 하부 폭보다 작은 형상일 경우에는, 소성 후의 격벽(114) 형상은 상부와 하부가 서로 동일한 폭을 갖는 형상으로 되므로, 방전공간의 측면을 형성하는 격벽(114)의 측면이 전면기판(102) 또는 후면기판(111)의 서로 마주보는 면들 중 적어도 하나에 실질적으로 수직하게 되는 바, 격벽(114)의 고정세화나 방전공간의 대폭 확대 또는 이들 양자를 동시에 달성할 수 있게 된다. 이와 같이 소성 공정에 의한 격벽(114) 수축율을 감소시키는 성분으로는 여러 가지가 있을 수 있는데, 예컨대, ZrO2, TiO2 및 Al2O3로 이루어진 군 중에서 선택된 적어도 하나의 성분을 함유하는 필러(filler)가 될 수 있다. 도 6에 나타나 있는 바와 같이 격벽(114)에 포함된 필러의 함량이 많을수록 격벽(114)의 수축율은 점차 감소하게 된다. 따라서 소성 전의 성형된 격벽(114)의 상부가 하부보다 폭이 좁게 될 경우에는, 도 5에 나타나 있는 바와 같이, 미리 격벽(114) 상부(114a)의 필러 성분이 격벽(114) 하부(114b)의 필러 성분보다 많이 되도록 함으로써, 소성 과정에서 격벽(114) 하부(114b)가 상부(114a)보다 상대적으로 더 수축되도록 할 수 있고, 이에 의해 결과적으로 격벽(114)의 상부(114a)나 하부(114b)의 폭(W)이 실질적으로 동일하도록 만들 수 있다. 소성 전의 성형된 격벽(114)의 폭이 상부에서 하부로 갈수록 점차 작아지는 경우에는 필러 성분의 함량이 각각 서로 다르며 상부에 서 하부로 갈수록 순차적으로 많게 되도록 적절히 조절하면 소성 후의 격벽(114)의 폭이 상부, 중앙부 및 하부 등에서 실질적으로 동일하게 만들 수 있다. 또한 격벽(114)의 상부 및 하부의 폭이 서로 다를 경우에, 이 상부 및 하부 사이에 상부 및 하부에 각각 함유된 필러 함량의 중간에 해당되는 함량을 갖는 적어도 한 개의 층을 더 구비할 경우에는 상부와 하부의 수축율 차이로 인한 뒤틀림이나 층간 분리 현상을 방지하는 효과도 얻을 수 있다.

본 발명의 또 다른 실시예의 격벽(114)은, 소성 공정에 의한 격벽(114) 수축율을 감소시키는 성분의 함량, 예컨대 필러의 함량이 격벽(114)의 상부보다 하부에 더 적게 되도록 구성되어 있다. 이러한 경우는 소성 전의 격벽(114) 폭이 상부보다 하부에서 더 클 경우에 소성 공정에 의한 격벽(114) 수축율을 하부보다 상부에서 더 작게 함으로써 격벽(114)의 상부와 하부의 폭이 실질적으로 동일하도록 한 경우이다. 이러한 경우에는 격벽(114) 형성 과정에서 격벽(114)의 상부가 상대적으로 하부보다 덜 식각되고 그 다음 소성 과정에서 격벽(114)의 하부가 상대적으로 상부보다 더 수축됨으로써 결과적으로 격벽(114)의 하부 폭은 더욱 대폭 줄어들게 되어 격벽(114)의 상부 및 하부의 폭을 보다 용이하게 더욱 일치시킬 수 있게 된다.

또한 소성 공정에 의한 격벽(114) 수축율을 감소시키는 성분의 함량, 예컨대 필러의 함량에 따라 소성 공정에 의한 격벽(114)의 수축율을 조절할 수 있다는 점을 이용하면, 격벽(114) 형상을 가공한 후 소성 전의 격벽(114) 형상이 상부의 폭이 하부의 폭보다 큰 경우에는, 소성 공정에 의한 격벽(114) 수축율을 감소시키는 필러의 함량을 격벽(114)의 상부보다 하부에 더 많게 되도록 함으로써 소성 공정에 의해 격벽(114)의 상부가 하부보다 상대적으로 더 많이 수축되게 하여 상부와 하부에서 모두 격벽(114)의 폭이 실질적으로 동일하게 만들 수 있다. 이와 같이 소성 공정에 의한 격벽(114)의 수축율을 감소시키는 성분의 함량을 격벽(114)의 상부보다 하부에서 더 많게 하는 경우는 소성 전에 성형된 격벽(114)의 하부가 상부보다 더 좁은 폭을 갖게 되는 경우, 예컨대, 후막 에칭법 등에 의해 성형된 격벽(114)의 경우에 적합하다. 소성 전의 성형된 격벽(114)의 폭이 상부에서 하부로 갈수록 점차 작아지는 경우에는 필러 성분의 함량이 상부에서 하부로 갈수록 순차적으로 증가하도록 적절히 조절함으로써 소성 후의 격벽(114)의 폭이 상부, 중앙부 및 하부 등에서 실질적으로 동일하게 만들 수 있다.

본 발명의 또 다른 실시예의 격벽(114)은 소성 전의 격벽(114)의 형상에 따라 소성에 의한 수축율을 감소시키는 성분, 예컨대 필러의 함량을 적절히 조절함으로써 소성 후의 격벽(114)의 형상을 전면기판(102) 또는 후면기판(111)의 서로 마주보는 면들 중 적어도 하나에 실질적으로 수직인 측면을 갖도록 하는 것이다.

위와 같은 본 발명의 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 대하여 설명하도록 한다.

전면패널(101)은 유리로 된 약 2.8mm 두께의 전면기판(102) 표면에 ITO(indium tin oxide) 재질의 옹스트롬 두께를 갖는 투명한 방전전극들(103a)(103b)을 스크린 인쇄법 등에 의해 스트라이프 패턴으로 형성하고, 이 방전전극들(103a)(103b)이 덮히도록 전면기판(102) 상에 납계 유리를 함유하는 유전체 페이스트를 전면적으로 도포한 다음 이를 소성함으로써 약 20-30마이크로미터 두께 의 전면유전층(105)을 형성하며, 이 유전층(105) 표면에 증착법 등을 이용하여 산화마그네슘으로 된 보호막(106)을 형성함으로써 제조된다.

후면패널(110)은 유리로 된 약 2.6mm 두께의 후면기판(111) 표면에 은을 주성분으로 하는 도전성 재질로 된 약 5-10마이크로미터 두께의 어드레스전극(112)을 스크린 인쇄법 등에 의해 스트라이프 패턴으로 형성하고, 이 어드레스전극(112)이 덮히도록 후면기판(111) 상에 유전체 페이스트를 전면적으로 도포한 다음 소성함으로써 약 20-30마이크로미터 두께의 후면유전층(113)을 형성하며, 이 후면유전층(113) 상에 후술하는 샌드 블러스트법에 의해 스트라이프 패턴의 격벽(114)을 어드레스전극(112)들 사이에 형성하고, 이 격벽(114)들 사이에 적색, 녹색, 청색의 형광체 페이스트를 스크린 인쇄법 등에 의해 도포하고 소성하여 형광층(115)을 형성함으로써 제조된다.

이와 같이 제조된 전면패널(101) 및 후면패널(110)은 양자 중 적어도 하나의 가장자리에 프릿 페이스트를 도포하고 전면패널(101)의 방전전극들(103a)(103b)과 후면패널(110)의 어드레스전극(112)이 서로 마주보면서 직교하도록 배열하여 접촉시킨 다음 이를 가열함으로써 상호 봉착된다.

이와 같이 봉착된 전면패널(101)과 후면패널(110) 사이의 공간을 진공상태가 되도록 배기시키면서 350℃로 약 3시간 동안 소성한 다음, 이 진공 공간 내에 방전가스를 소정의 압력으로 봉입함으로써 플라즈마 디스플레이 패널(100)이 제작한다.

도 7a 내지 도 7e는 격벽(114) 형성 공정을 나타낸 도면인 바, 이를 참조하여 격벽(114) 형성 공정을 설명한다. Pb-B-Si-Al-0로 된 모유리 분말과, Cr-Cu-O, TiO₂ 또는 Cr-Co-Fe-0로 된 안료와, ZrO₂, TiO₂또는 Al₂O₃로 된 필러 분말을 혼합하여 격벽(114) 재료 혼합물을 제조한다. 이 격벽(114) 재료 혼합물에, 고분자 수지와 유기용제를 혼합하여 제조된 피히클을 혼합하여 격벽용 페이스트를 제조한다. 이러한 격벽(114)용 페이스트를 도 7a에 나타나 있는 바와 같이 인쇄하여 건조하는 공정을 반복하여 약 65마이크로미터 두께로 제1격벽막(120a)을 형성한다.

이와 같이 형성된 제1격벽막(120a) 위에 제1격벽막(120a)과 동일한 성분의 재료로 이루어져 있고 필러의 함량만 다르게 제조된 격벽용 페이스트를 도 7b에 나타나 있는 바와 같이 인쇄하여 건조하는 공정을 반복함으로써 약 65마이크로미터 두께의 제2격벽막(120b)을 형성한다.

위와 같이 형성된 제2격벽막(120b) 위에 도 7c에 나타나 있는 바와 같이 감광성 재료의 드라이 필름 레지스트를 사용하여 피복막(130)을 형성하고, 이 피복막(130) 위에 격벽(114)의 패턴에 상응하는 부분만을 덮는 포토마스크(140)를 놓고 자외선을 조사하여 노광한다.

그 다음, 1% 탄산 나트륨 수용액의 현상액을 사용하여 현상한 후 세정함으로써 피복막(130)에 스트라이프 형상의 홈(131)을 형성하는데, 이러한 스트라이프 형상의 홈은 격벽(114) 사이의 홈(121)에 상응한다.

이와 같이 형성된 제1,2격벽막(120a)(120b)을 도 7d에 나타나 있는 바와 같이 샌드 블러스트 가공한다. 즉, 샌드 블러스터(미도시)의 노즐(200)로부터 연마재(201)를 분사시키고 동시에 후면기판(111)을 화살표 방향으로 이동시킴으로써, 제1,2격벽막(120a)(120b) 중에서 피복막(130)의 홈(131)에 노출된 부분만 식각되도록 한다.

홈(131)에 노출된 부분이 식각된 제1,2격벽막(120a)(120b) 위의 피복막(130)을 도 7e에 나타나 있는 바와 같이 박리액으로 박리함으로써 제1격벽부(114a) 및 제2격벽부(114b)를 갖는 격벽(114) 형상을 형성하게 된다.

이와 같이 형성된 격벽(114) 형상을 소성로 내에서 약 540℃ 정도로 가열하여 격벽 재료를 소결시킴으로써 격벽(114)을 형성하게 된다.

도 8은 본 발명의 또 다른 실시예의 격벽(114)을 형성하는 공정을 나타내는 도면인 바, 도면을 참조하면, 동일한 성분의 재료로 이루어져 있고 필러의 함량만 다르게 제조된 세 개의 격벽용 페이스트를 순차적으로 인쇄하여 건조하는 공정을 반복함으로써 각각 제1,2,3격벽막(120a)(120b)(120c)을 형성한다. 이후의 공정과정은 전술한 실시예와 같다.

본 발명의 플라즈마 디스플레이 패널은 고정세화된 격벽을 구비함으로써 고품위 및 고해상도를 달성할 수 있다.

또한, 본 발명의 플라즈마 디스플레이 패널은 기판에 실질적으로 수직인 측면을 갖는 격벽을 구비함으로써 동일한 피치를 갖는 격벽을 구비하는 플라즈마 디스플레이 패널에 비하여 방전셀의 공간을 대폭 확대할 수 있다.

본 발명의 플라즈마 디스플레이 패널은 격벽의 전면기판 쪽에서 후면기판 쪽으로의 방향에 있어서 각 부분의 강도를 다르게 함으로써 측면이 기판에 실질적으로 수직인 측면을 갖는 격벽을 구비할 수 있다.

또한, 본 발명의 플라즈마 디스플레이 패널 제조방법은 고정세화된 격벽을 구비하는 플라즈마 디스플레이 패널을 제조할 수 있는 새롭고 단순한 방법을 제공한다.

본 발명의 플라즈마 디스플레이 패널 제조방법은 기판에 실질적으로 수직인 측면을 갖는 격벽을 구비하는 플라즈마 디스플레이 패널을 제조하는 새롭고 단순한 방법을 제공한다.

본 발명의 플라즈마 디스플레이 패널 제조방법은 격벽의 전면기판 쪽에서 후면기판 쪽으로의 방향에 있어서 각 부분의 강도를 다르게 함으로써 측면이 기판에 실질적으로 수직인 격벽을 제조할 수 있도록 한다.

본 발명은 도면에 나타난 실시예들을 참고로 하여 설명되었으나, 이는 예시적인 것에 불과하며, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면, 이러한 실시예들로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시예가 가능하다는 점을 이해할 수 있다. 따라서 본 발명의 보호범위는 첨부된 특허청구범위의 기술적 사상에 의해 정해진다.

Claims (17)

1. 소정의 간격으로 떨어져 서로 마주보면서 가장자리가 봉착된 전면기판 및 후면기판;

   상기 전면기판과 후면기판 사이의 공간을 방전이 발생하는 복수의 방전셀로 구획하는 격벽; 및

   방전셀을 형성하는 상기 전면기판, 후면기판 및 격벽 중 적어도 하나에 배치되어 방전셀 내에 방전을 야기하는 복수의 전극을 구비한 플라즈마 디스플레이 패널로서,

   상기 격벽은 상기 전면기판과 후면기판의 서로 마주보는 면들 중 적어도 하나에 실질적으로 직교하는 측면을 가지며,

   상기 격벽은 상기 전면기판과 후면기판의 서로 마주보는 면들 중 적어도 하나에 실질적으로 직교하는 방향에 있어서 그 중앙부를 기준으로 어느 한 쪽의 단위체적당 강도가 다른 한 쪽의 단위체적당 강도와 서로 다른 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
2. 제1항에 있어서, 상기 격벽은 상기 전면기판과 후면기판의 서로 마주보는 면들 중 적어도 하나에 실질적으로 직교하는 방향에 있어서 그 중앙부를 기준으로 전면기판 쪽의 단위체적당 강도가 후면기판 쪽의 단위체적당 강도보다 더 큰 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
3. 제1항에 있어서, 상기 격벽은 상기 전면기판과 후면기판의 서로 마주보는 면들 중 적어도 하나에 실질적으로 직교하는 방향을 따라 전면기판에서 후면기판 쪽으로 갈수록 단위체적당 강도가 점차 감소하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
4. 소정의 간격으로 떨어져 서로 마주보면서 가장자리가 봉착된 전면기판 및 후면기판;

   상기 전면기판과 후면기판 사이의 공간을 방전이 발생하는 복수의 방전셀로 구획하는 것으로서, 미세 입자와의 충돌에 견딜 수 있는 강도를 유지하게 하는 성분을 함유한 재료로 이루어진 격벽; 및

   방전셀을 형성하는 상기 전면기판, 후면기판 및 격벽 중 적어도 하나에 배치되어 방전셀 내에 방전을 야기하는 복수의 전극을 구비한 플라즈마 디스플레이 패널로서,

   상기 격벽은 상기 전면기판과 후면기판의 서로 마주보는 면들 중 적어도 하나에 실질적으로 직교하는 측면을 가지며,

   상기 격벽은 상기 전면기판과 후면기판의 서로 마주보는 면들 중 적어도 하나에 실질적으로 직교하는 방향에 있어서 그 중앙부를 기준으로 어느 한 쪽의 미세 입자와의 충돌에 견딜 수 있는 강도를 유지하게 하는 성분의 함량이 다른 한 쪽의 미세 입자와의 충돌에 견딜 수 있는 강도를 유지하게 하는 성분의 함량과 서로 다른 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
5. 제4항에 있어서, 상기 격벽은 상기 전면기판과 후면기판의 서로 마주보는 면들 중 적어도 하나에 실질적으로 직교하는 방향에 있어서 그 중앙부를 기준으로 전면기판 쪽의 미세 입자와의 충돌에 견딜 수 있는 강도를 유지하게 하는 성분의 함량이 후면기판 쪽의 미세 입자와의 충돌에 견딜 수 있는 강도를 유지하게 하는 성 분의 함량보다 많은 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
6. 제4항에 있어서, 상기 격벽은 상기 전면기판과 후면기판의 서로 마주보는 면들 중 적어도 하나에 실질적으로 직교하는 방향을 따라 전면기판에서 후면기판 쪽으로 갈수록 미세 입자와의 충돌에 견딜 수 있는 강도를 유지하게 하는 성분의 함량이 점차 감소하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
7. 소정의 간격으로 떨어져 서로 마주보면서 가장자리가 봉착된 전면기판 및 후면기판;

   상기 전면기판과 후면기판 사이의 공간을 방전이 발생하는 복수의 방전셀로 구획하는 것으로서, 필러를 함유한 재료로 이루어진 격벽; 및

   방전셀을 형성하는 상기 전면기판, 후면기판 및 격벽 중 적어도 하나에 배치되어 방전셀 내에 방전을 야기하는 복수의 전극을 구비한 플라즈마 디스플레이 패널로서,

   상기 격벽은 상기 전면기판과 후면기판의 서로 마주보는 면들 중 적어도 하나에 실질적으로 직교하는 측면을 가지며,

   상기 격벽은 상기 전면기판과 후면기판의 서로 마주보는 면들 중 적어도 하나에 실질적으로 직교하는 방향에 있어서 그 중앙부를 기준으로 어느 한 쪽의 필러 함량이 다른 한 쪽의 필러 함량과 서로 다른 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
8. 제7항에 있어서, 상기 필러는 ZrO2, TiO2 및 Al2O3로 이루어진 군 중에서 선택된 적어도 하나의 성분을 포함하는 것을 특징으로 플라즈마 디스플레이 패널.
9. 제7항에 있어서, 상기 격벽은 상기 전면기판과 후면기판의 서로 마주보는 면들 중 적어도 하나에 실질적으로 직교하는 방향에 있어서 그 중앙부를 기준으로 전면기판 쪽의 필러 함량이 후면기판 쪽의 필러 함량보다 많은 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
10. 제7항에 있어서, 상기 격벽은 상기 전면기판과 후면기판의 서로 마주보는 면들 중 적어도 하나에 실질적으로 직교하는 방향을 따라 전면기판에서 후면기판 쪽으로 갈수록 필러 함량이 점차 감소하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
11. 소정의 간격으로 떨어져 서로 마주보면서 가장자리가 봉착된 전면기판 및 후면기판;

    상기 전면기판과 후면기판 사이의 공간을 방전이 발생하는 복수의 방전셀로 구획하는 것으로서, 소성 공정에 의해 수축되게 하는 성분을 함유한 재료로 이루어진 격벽; 및

    방전셀을 형성하는 상기 전면기판, 후면기판 및 격벽 중 적어도 하나에 배치 되어 방전셀 내에 방전을 야기하는 복수의 전극을 구비한 플라즈마 디스플레이 패널로서,

    상기 격벽은 상기 전면기판과 후면기판의 서로 마주보는 면들 중 적어도 하나에 실질적으로 직교하는 측면을 가지며,

    상기 격벽은 상기 전면기판과 후면기판의 서로 마주보는 면들 중 적어도 하나에 실질적으로 직교하는 방향에 있어서 그 중앙부를 기준으로 어느 한 쪽의 소성 공정으로 인한 격벽 수축율을 작게 만드는 성분의 함량이 다른 한 쪽의 소성 공정으로 인한 격벽 수축율을 작게 만드는 성분의 함량과 서로 다른 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
12. 제11항에 있어서, 상기 격벽은 상기 전면기판과 후면기판의 서로 마주보는 면들 중 적어도 하나에 실질적으로 직교하는 방향에 있어서 그 중앙부를 기준으로 전면기판 쪽의 소성 공정으로 인한 격벽 수축율을 작게 만드는 성분의 함량이 후면기판 쪽의 소성 공정으로 인한 격벽 수축율을 작게 만드는 성분의 함량보다 많은 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
13. 제11항에 있어서, 상기 격벽은 상기 전면기판과 후면기판의 서로 마주보는 면들 중 적어도 하나에 실질적으로 직교하는 방향을 따라 전면기판에서 후면기판 쪽으로 갈수록 소성 공정으로 인한 격벽 수축율을 작게 만드는 성분의 함량이 점차 감소하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
14. 소정의 간격으로 떨어져 서로 마주보면서 가장자리가 봉착될 전면기판 및 후면기판을 준비하는 공정;

    상기 전면기판과 후면기판 사이의 공간을 방전이 발생하는 복수의 방전셀로 구획하는 격벽을 형성하는 공정; 및

    방전셀을 형성하는 상기 전면기판, 후면기판 및 격벽 중 적어도 하나에 배치되어 방전셀 내에 방전을 야기하는 복수의 전극을 형성하는 공정을 구비한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법으로서,

    상기 격벽 형성 공정은 상기 전면기판과 후면기판의 서로 마주보는 면들 중 적어도 하나에 실질적으로 직교하는 방향에 있어서 그 중앙부를 기준으로 어느 한 쪽의 필러 함량이 다른 한 쪽의 필러 함량과 서로 다르게 되도록 전면적으로 격벽 재료를 형성하는 단계와,

    상기 전면적으로 형성된 격벽 재료를 격벽 형상으로 성형하는 단계와,

    상기 격벽 형상으로 성형된 격벽 재료를 소성하는 단계를 구비하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
15. 제14항에 있어서, 상기 격벽 재료 형성 단계의 격벽 재료는 상기 전면기판과 후면기판의 서로 마주보는 면들 중 적어도 하나에 실질적으로 직교하는 방향에 있어서 그 중앙부를 기준으로 전면기판 쪽의 필러 함량이 후면기판 쪽의 필러 함량보다 많은 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
16. 제14항에 있어서, 상기 격벽 재료 형성 단계의 격벽 재료는 상기 전면기판과 후면기판의 서로 마주보는 면들 중 적어도 하나에 실질적으로 직교하는 방향에 있어서 그 중앙부를 기준으로 전면기판 쪽의 필러 함량이 후면기판 쪽의 필러 함량보다 적은 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
17. 제14항에 있어서, 상기 격벽 재료 형성 단계의 격벽 재료는 ZrO2, TiO2 및 Al2O3로 이루어진 군 중에서 선택된 적어도 하나의 성분을 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.

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