KR100542966B1 - 암석 질감의 하드보드 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 암석 질감의 하드보드 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 잉크젯프린터에 급지하여 그림, 사진, 이미지(image)를 인쇄하는 출력용지(output)로서 두께가 0.5mm~20mm로 얇은 하드보드(hard board)의 표면에 화강암(granite), 대리석(marble), 석회석(limestone) 질감을 갖는 잉크젯프린터 전용 출력매체 및 인테리어용 하드보드를 제공코자 하는 것이다.

즉 본 발명은 두께 20mm 이내의 경질 섬유판, 목재판, 유리판, 아크릴판, 금속판, PVC판, PP판, PE판 등 빳빳한 성질의 하드보드(hard board) 기초소재 표면에 암석(stone), 석영(quartz), 운모(mica), 장석(feldspar), 탄산칼슘(carbonic acid calcium)을 주성분으로 하는 암석의 분말 및 알갱이(지름 0.1~2mm)들을 접착제(아교, 본드, 실리콘, 시멘트, 우레탄, 에폭시, 유성 페인트)와 일정비율로 혼합한 끈끈한 겔(gel) 형태의 혼합물질을 상기 하드보드의 기초소재 표면에 균일(두께 0.5~2mm)하게 도포하여 완전건조 및 표면 연마후 그 표면에 백색의 안료 및 접착제를 일정 비율로 혼합한 겔(gel) 형태의 혼합물질을 균일하게 도포하여 완전건조 및 연마하면 연마상태에 따라 화강암, 대리석, 석회석 질감의 하드보드가 완성된다.

본 발명은 암석 질감의 하드보드 출력표면에 수용성 고분자 폴리비닐알코올, 폴리비닐피빌리돈, 과산화수소수들을 일정비율로 혼합한 겔 형태의 혼합물질을 3회에 걸쳐 순차적으로 코팅 및 완전 건조된 출력매체와 그 제조방법을 주된 특징으로 하는바, 상기한 조성물과 제조방법으로 이루어진 본 발명은 잉크젯프린터 전용 출 력매체로서 선명한 컬러의 표현, 화려한 색상의 그림, 정밀한 형상의 이미지, 그 표면이 쉽게 균열되거나 깨지지 않는 높은 내구성, 그 표면이 실제의 암석과 같이 울퉁불퉁한 질감의 고급스러움과 작품성을 실현, 과거 및 현재 요철이 심한 출력매체 표면에 인쇄할 수조차 없었던 특수인쇄의 한계를 본 발명으로 인하여 이를 가능하게 하는 출력매체로서 그 효과가 우수한 발명이다.

잉크젯프린터, 하드보드, 암석, 출력매체, 접착제, 코팅

Description

암석 질감의 하드보드 및 그 제조방법{A rock-quality hardboard and the manufacturing method}

도1은 본 발명에서 제공하는 하드보드의 구성을 설명하기 위한 확대 단면도.

도2는 본 발명의 제조방법을 설명하기 위한 블록다이어그램.

도3은 본 발명에서 제공하는 하드보드 표면에 화강암 문양을 실제 출력한 출력매체

도4는 본 발명에서 제공하는 하드보드 표면에 대리석 문양을 실제 출력한 출력매체

도5는 본 발명에서 제공하는 하드보드 표면에 석회석 문양을 실제 출력한 출력매체

도6은 본 발명에서 제공하는 출력매체로 실제 출력한 컬러 이미지

도7은 잉크흡수층의 실시공정을 생략한 미완성의 출력매체에 실제 출력한 이미지

본 발명은 암석 질감의 하드보드 및 그 제조방법에 관한 것이다.

잉크젯프린터를 사용하여 그림, 사진을 프린팅 할 때 출력하고자 하는 이미지의 내용, 사용목적에 따라 각기 다른 재질로 제조된 고품질의 전용 출력용지를 선택하여 사용하게 된다.

이때 반드시 특수하게 제조된 전용 출력용지를 사용하여야 만이 고품질의 선명한 출력물을 얻을 수 있는 것이다.

컴퓨터의 보급대수가 급증하면서 출력을 위한 많은 종류의 프린터들이 보급 사용되고 있는데 1993년부터 현재까지 국내에 보급된 잉크젯프린터 수는 약 1,000만대 그에 따른 출력용지의 수요는 년간 5천억 원에 이르는 것으로 알려져 있다.

그러나 출력용지 대부분은 수입에 의존하고 있으며, 세계시장의 규모는 100억불에 달하고 있는 실정이며 해마다 그 수요는 증가일로에 있다.

수많은 잉크젯프린터 사용자들이 각자의 관심분야에 맞는 출력용지를 선택하여 사용하고 있는데 현존하는 잉크젯프린터 전용 출력용지의 종류가 다양하지 못하여 수요자의 욕구를 충족시키지 못하고 있다.

현재 각 메이커에서 경쟁판매하고 있는 잉크젯프린터 전용 출력용지의 종류로는 종이류의 표면에 특수물질이 코팅된 사진출력용 광택용지, 코팅용지, 필름용지, 직물용지, 한지 등이 판매되고 있다.

결국 이상과 같이 대부분 수입에 의존하고 있는 특수용지의 종류가 다양하지 못하여 수요자의 다양한 욕구와 창작활동, 이로 인하여 파급되는 경제활동에 제한이 따르므로 독특한 질감으로 제작된 특수한 출력매체의 보급이 필요한 것이다.

현재의 전용 출력용지로는 항상 새로운 것을 요구하는 잉크젯프린터 사용자들의 욕구에 충족되는 제품들을 제공하지 못하고 있는 실정이다.

본 발명은 상술한 바와 같은 기존 잉크젯프린터 전용 출력용지가 다양하지 못한 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 특히 본 발명은 내구성, 내보존성, 독특한 디자인으로 설계된 극히 우수하면서도 고품질의 출력물을 얻을 수 있는 암석 질감의 잉크젯프린터 전용 출력매체 및 인테리어용 하드보드를 제공하는데 그 목적이 있다.

본 발명은 본 발명은 암석 질감의 하드보드 출력표면에 수용성 고분자 폴리비닐알코올, 폴리비닐피빌리돈, 과산화수소수들을 일정비율로 혼합한 겔 형태의 혼합물질을 3회에 걸쳐 순차적으로 코팅 및 완전 건조된 잉크젯프린터 전용 출력매체를 이용하여 선명한 컬러의 표현, 화려한 색상의 그림, 정밀한 형상의 이미지를 출력할 수 있으면서 그 표면이 실제의 암석과 같이 울퉁불퉁한 질감의 고급스러움과 작품성을 갖도록 하는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 잉크젯프린터 전용 출력매체 및 인테리어용 하드보드의 제조방법과 더불어 본 발명의 전용 출력매체인 하드보드의 구성을 도1과 관련하여 설명하면 다음과 같다.

1. 기초소재 선택

본 발명의 잉크젯프린터 전용 출력매체는 주된 기초 재료가 두께 0.5~20mm 이내의 경질의 빳빳한 섬유판, 목재판, 유리판, 아크릴판, 금속판, PVC판, PP판, PE판 중 하나를 선택하여 하드보드의 기초소재로 사용한다.

이하 설명되는 본 발명의 실시 예에서는 상기 기초소재의 두께를 0.5mm를 기준으로 하였다.

이러한 빳빳한 성질의 기초소재를 하드보드의 구성요건으로 함은 본 발명에 의하여 제조된 출력매체를 잉크젯프린터에 급지할 때 구김이나 걸림 현상을 원천적으로 제거하기 위함이며 또한 암석분말 및 알갱이와 접착제를 일정비율로 혼합한 재료를 흡착시켜 혼합재료층 A를 구성하였을 때 기초소재의 특성으로 인하여 발생될 수 있는 수축현상 및 균열이 발생되는 것을 방지하기 위함이다.

본 발명의 발명자가 실험한 바에 따르면 빳빳한 성질의 기초소재를 하드보드의 구성요건으로 하는 것이 반드시 필요하다. 이는 연질의 빳빳하지 못한 재료를 기초소재로 사용할 경우 암석분말 및 알갱이와 접착제를 혼합한 혼합재료층 A가 건조되면서 균열현상이 발생되어 완전건조후 미세한 먼지 및 이물질로 인하여 차기 흡착공정과 연마공정 및 코팅액 가공 등을 실시함에 있어서 막대한 지장을 초래한다.

2. 혼합재료층 A의 구성 및 가공

고체상태의 지름 10mm 가량의 크기로 구성된 불규칙한 알갱이로 형성된 암석(stone), 석영(quartz), 운모(mica), 장석(feldspar), 경질 탄산칼슘(carbonic acid calcium)을 석재 분쇄기에 투입하여 각각 지름 0.1~2mm 가량의 불규칙한 크기가 되도록 잘게 분쇄한다. 이렇게 분쇄된 광물질들을 암석 500g : 석영 100g : 운모 100g : 장석 100g : 경질 탄산칼슘 200g의 비율로 고루 섞는다.

상기와 같이 가공된 분말 및 알갱이 상태의 광물질들을 상호 결합이 되도록 겔(gel) 상태의 접착제를 혼합한다.

사용되는 접착제로는 아교, 본드, 실리콘, 시멘트, 우레탄, 에폭시, 유성페인트 중 어느것을 사용하여도 그 목적을 달성할 수 있으나 여기서는 현실적으로 가장 저렴한 가격으로 구입할 수 있는 아교를 선택한다.

아교 접착제의 가공은 물 1000cc에 아교 200g을 넣고 약한 불에 2시간 가열하면 전체 용적이 50%로 줄어들면서 500cc의 아교풀이 만들어진다.

상기와 같이 가공된 500cc의 아교풀과 상술한 방법으로 가공된 1kg의 암석분말과 알갱이들을 500cc :1kg의 비율로 고루 섞는다. 이를 실시함에 있어서 아교풀이 차가워져 경화되지 않도록 반드시 뜨거운 상태 섭씨 80도의 온도를 유지한 상태로 골고루 잘 혼합되도록 교반하면 겔(gel) 상태의 혼합재료 A가 완성된다.

3. 흡착공정

상기 하드보드 기초소재의 표면에 겔(gel) 상태의 혼합재료 A를 흡착시켜 혼합재료층 A를 구성시킨다. 그 방법으로는 하드보드 기초소재를 1평방미터 크기로 준비한 후 그 사각 테두리를 다른 판재로 막아 고정시키고 하드보드 기초소재의 표면에 겔(gel) 상태의 혼합재료 1,000cc를 고루 쏟은 후 이를 흔들면서 천천히 식히면 혼합재료가 경화되면서 두께 0.5mm의 하드보드 기초소재 표면에 강력하게 흡착되어 두께 1.7mm의 혼합재료층 A가 구성됨으로써 고체상태의 암석질감 하드보드가 제작된다.

4. 혼합재료층 B의 구성 및 가공

일반적으로 각기 다른 용도로 널리 사용되는 백색의 분말형태 안료를 준비한다. 물 1,000cc에 아교 200g의 비율로 뜨거운 물에 넣고 약한 불에 2시간 가열하면 전체용적이 50%로 줄어들면서 500cc의 아교풀이 만들어진다. 이 아교풀과 안료 분말을 500cc : 500g의 비율로 혼합하여 아교풀의 온도가 섭씨 80도가 되도록 유지시키면서 잘 혼합되도록 교반하면 겔(gel) 상태의 백색 혼합재료 B가 완성된다.

5. 흡착공정

겔(gel) 상태의 혼합재료 B를 하드보드 기초소재의 표면에 흡착시켜 만들어진 혼합재료층 A의 표면에 도포한다. 도포 량은 암석질감의 하드보드의 표면이 육안으로 완전백색이 되어 보이도록 3회에 걸쳐 순차적으로 반복 건조를 시키면서 에어스프레이 방식으로 분사하여 코팅한 후 완전 건조시키면 혼합재료층 B가 구성된다.

상기 혼합재료 B를 혼합재료층 A의 표면에 분사하여 혼합재료층 B의 두께를 0.1mm로 형성되게 하는데, 이때 분사되는 백색의 혼합재료 B 일부는 상기 혼합재료층 A에 흡착된다.

여기까지의 방법에 따라 순차적으로 공정을 실시한 결과, 그 표면이 완전백색의 불규칙한 음각 양각의 요철이 2mm 정도의 차이를 나타내고, 전체 두께가 약 2.3mm(기초소재 두께 0.5mm + 혼합재료층 A 두께 1.7mm + 혼합재료층 B 두께 0.1mm)에 달하는 암석질감의 하드보드가 완성되었다.

많은 시행착오를 겪으면서 수백 회에 걸쳐 연구 실험한 결과, 두께 약2.3mm의 실제의 암석과 같은 질감의 하드보드가 완성되게 되는데, 두께가 얇은 암석질감의 경질 하드보드는 가공후 깨어지거나 균열이 발생하여 다른 목적으로 사용할 수 없게 되는데 반하여, 본 발명으로 완성된 불규칙하면서도 거친 암석 질감의 얇은 하드보드는 그 표면에 충격을 가하여도 쉽게 깨어지거나 균열이 발생하지 않는 내구성과 방염효과가 우수하면서도 시공이 간편한 건축의 마감재, 인테리어 소재 등 다른 목적으로도 충분히 활용 할수 있다.

6. 연마

상술한 방법으로 완성된 불규칙하면서도 거친 암석질감의 두께 2.3mm 하드보드의 혼합재료층 B 표면을 전동 와이어브러쉬로 0.5mm 정도 깎아낸후 전동 샌드페이퍼로 0.3mm정도로 깎아내면서 균일하게 연마하면 두께 1.5mm의 연마 층을 갖는 화강암 질감의 하드보드가 만들어 진다.

상기 화강암 질감의 하드보드를 다시 전동 샌드페이퍼로 0.2mm정도로 균일하게 깎아내면 두께 1.3mm의 대리석 질감의 하드보드가 만들어진다.

상기 대리석 질감의 하드보드를 다시 전동 샌드페이퍼로 0.3mm를 균일하게 깎아내면 두께 1.0mm의 석회석 질감의 하드보드가 만들어진다.

이 연마공정은 정확한 수치를 제어할 수 있는 전자제어기가 부착된 연마기를 사용하면 그 생산성에 있어서 상당한 도움이 된다.

참고로 화강암, 대리석, 석회석 질감의 하드보드 두께의 조정은 임의로 할 수 있다. 이것은 연마전 두께 2.3mm의 거친 암석질감의 하드보드를 가공할 때, 기초소재로 사용되는 하드보드의 선택과 혼합재료 A의 질량을 가감하면 각각 다른 두께의 암석질감의 하드보드가 만들어진다.

본 발명의 상기 연마공정으로 얻어지는 화강암 질감, 대리석 질감, 석회석 질감은 그 표면 거칠기 정도를 기준으로 한 것이다.

7. 잉크흡수층을 형성하는 코팅액 가공 및 코팅

연마 공정이 종료되면 화강암, 대리석, 석회석 질감의 하드보드의 표면에 잉크젯프린터 전용 출력매체로서 고품질의 이미지를 출력될 수 있도록 하기 위하여 수년간에 걸쳐 연구한 잉크흡수층을 형성하는 물질을 반드시 코팅하여야 한다.

각 기종별 잉크젯프린터에 장착된 염료잉크, 안료잉크, 크롬잉크, 피그먼트잉크, 전사잉크를 잉크젯프린터 제조사 마다 그 잉크의 종류를 다르게 적용하고 있으므로 각각 다른 특성을 띠고 있는 잉크들에 대응하기 위하여, 본 발명은 현존하는 모든 잉크젯프린터에 장착된 각각 다른 특성의 잉크들로부터 100% 호환되도록 하는 잉크흡수층을 형성하는 물질을 특수하게 가공한다.

잉크젯프린터에서 사용되는 잉크를 구성하는 물질의 특성을, 본 발명이 이루고자 하는 목적을 달성키 위하여, 본 발명자가 이를 연구한 결과 현재 사용되고 있는 상술한 다섯 가지의 잉크들이 본 발명에 미치는 영향을 알기 위하여 비교 분석 한 결과 다음과 같은 각 잉크마다의 공통적인 특성을 발견할 수 있다.

먼저 염료잉크와 피그먼트잉크는 그 색소의 입자들이 물(H20)에 완전히 용해되어 물과 동일한 비중과 입자를 갖고 있으면서 물에 녹아있는 상태로서 상기 염료, 피그먼트 잉크를 사용하여 잉크젯프린터 전용 출력용지에 출력된 컬러 이미지들은 물에 지워지거나 번지는 특징을 갖고 있으며 안료잉크와 크롬잉크는 그 색소의 입자 안료가 물에 용해되지는 않고 미세한 입자의 형태로 물과 비중이 동일한 분말형태로 안료, 크롬입자들이 물에 가라앉거나 상층으로 뜨지 않는 상태로 중층에 머무는 즉 물과 안료, 크롬입자의 비중이 동일하게 설계된 상태로서, 본 안료, 크롬잉크를 사용하여 잉크젯프린터 전용 출력용지에 출력된 컬러 이미지들은 물에 지워지거나 번지지 않는 특성을 갖고있는 것을 발견 할 수 있다.

본 발명은 상술한 잉크의 특성에 대응하기 위해서는 잉크젯프린터 기록매체인 전용 출력용지의 그 표면에는 특수하게 가공된 물질이 반드시 코팅되어야만 한다는 것을 알 수 있었다. 잉크흡수층으로 형성되는 물질이 갖추어야되는 필수요건의 물질을 본 발명에서 요구하는 기술적인 과제로서 연구 개발하였다.

그 결과 잉크젯프린터 전용 출력매체로서의 가장 기본적인 필수요건을 나열하면, 첫째 잉크젯프린터에서 분사되는 각 컬러의 잉크들은 디지털 신호방식으로 일정하게 분사되어 형상을 이루는데 이때 흩뿌려지는 각각 컬러의 잉크들이 순차적으로 잉크젯프린터 전용 출력매체의 표면에 분사 즉시 건조되거나 경화되어야 한다.

이는 각각 다른 컬러의 연속적인 분사로 형상을 이루는 잉크젯프린터 특성상 이전에 먼저 뿌려진 잉크가 0.1초 이내에 속성 건조되어야 다음에 분사되는 잉크와의 컬러 조합이 정상적으로 이루어져 분사된 잉크가 흘러내리거나 번지지 않으면서 선명한 컬러, 세밀한 선, 정밀한 형상의 이미지가 구성된다.

즉 물(H2O)이 함유된 모든 잉크가 잉크젯프린터 전용 출력매체를 구성하는 표면 잉크흡수층에 분사되는 즉시 건조되는 특성을 갖고있는 물질이 기본적인 필수요건으로 코팅되어야 한다.

다음은 잉크흡수층을 구성하고 있는 핵심물질들이 본 발명의 기술적 과제인 잉크젯프린터 출력매체에 미치는 특성과 그 가공방법을 설명한다.

폴리비닐알코올(polyvinyl alcohol)은 고분자화합물로써 수용성 플라스틱 및 무색가루로써 물에는 녹고 유기용제에는 녹지 않으며, 비닐론의 원료, 도료, 접착제 등으로 사용되고 있다.

분말형태의 폴리비닐알코올 100g : 물1,000cc의 비율로 섞어, 섭씨 80도의 온도로 약3시간 가열하면 무색투명한 겔(gel) 형태의 물질이 700cc만들어진다.

폴리비닐알코올이 본 발명의 잉크흡수층에 미치는 특성은 프린터로부터 분사된 수분이 함유된 잉크를 흘러내리거나 번지지않게하고 다량의 잉크를 흡수한다는 특성을 갖고 있는 것을 수회의 실험으로 알 수 있었다.

이것을 잉크흡수층에 에어스프레이를 사용하여 1평방미터당 500cc를 흡수시켜 완전건조 시킨다. 폴리비닐알코올이 흡수된 잉크젯프린터 전용 출력매체를 프린터에 급지하여 이미지를 인쇄 하여본 결과 잉크가 번지거나 흘러 내리지 않고 선명한 컬러와 형상의 이미지를 얻을 수 있었다. 그러나 출력 이미지의 표면을 손가락 으로 문질러 보니 형성된 이미지가 쉽게 뭉개지는 표면의 내구성에 있어서 문제점을 발견할 수 있었다. 이를 해결하기 위하여 다음 공정을 실시한다.

폴리비닐피롤리돈(polyvinylpyrrolidone)은 상기한 폴리비닐알코올과 사용용도와 특성이 동일한 고분자화합물로서 그 분자가 폴리비닐알코올 보다 초미립자로 형성되어 수분의 흡착성이 더 높다. 분말형태의 폴리비닐피롤리돈 100g : 물1000cc의 비율로 섞어, 섭씨 80도의 온도로 약 3시간 가열하면 무색투명한 겔(gel) 형태의 물질이 700cc 만들어진다.

이 물질을 상기의 공정으로 폴리비닐알코올이 1차 흡수된 잉크흡수층의 표면에 에어스프레이를 사용하여 1평방미터당 300cc를 고루 분사후 완전건조 시킨다. 폴리비닐알코올, 폴리비닐피롤리돈이 순차적으로 흡수 코팅된 출력매체를 잉크젯프린터에 급지하여 이미지를 출력해본 결과 폴리비닐알코올만 흡수된 출력매체로 출력된 이미지 보다 더욱 정교한 고품질의 화질과 출력 이미지 표면의 내강성이 한층 강화되는 결과를 알 수 있었다.

본 발명자는 이에 만족하지 않고 한층 업그레이드된 고품질의 잉크젯프린터 전용 출력매체를 제공하기 위해 더욱 연구한 결과 상기한 폴리비닐피롤리돈과 과산화수소가 강한 결합이 이루어진다는 특성을 알게되었다. 과산화수소가 본 발명의 기술적인 과제에 미치는 영향으로는 강한 자기화합(Self-association)을 함으로서 이 강한 상호작용으로 출력매체 표면의 내구성이 더욱 높아진다는 결과를 얻을 수 있다.

과산화수소수(hydrogen peroxide)는 과산화수소를 물에 녹인 것으로써 소독 제, 탈색제, 탈취제로 사용되며, 본 발명은 과산화수소 30% : 물 70% 의 비율로 희석된 과산화수소수를 준비한다.

상기한 공정에 의하여 폴리비닐알코올, 폴리비닐피롤리돈이 순차적으로 흡수, 코팅된 잉크흡수층의 표면에 과산화수소수를 1평방미터당 100cc 의 비율로 고루 코팅후, 완전건조를 행하였다.

본 발명은 폴리비닐알코올, 폴리비닐피롤리돈, 과산화수소수를 연구한 결과 상기한 특성을 발견하고, 이를 본 발명의 잉크흡수층으로 적용하여 본 발명에서 득하고자 하는 목적을 달성할 수 있었다.

첨부된 도 3, 4, 5, 6 은 본 발명의 제조공정으로 완성된 잉크젯프린터 전용 출력매체인 암석질감의 얇은 하드보드임과 동시에 상기 출력매체에 잉크젯프린터로 이미지를 출력한 결과물이다.

본 발명의 발명자는 본 발명을 완성함에 있어서 다른 실시 예로서 잉크흡수층을 실시하지 않은 상태의 암석질감 하드보드를 잉크젯프린터에 급지하여 출력을 행하여 보았다.

그 결과 출력된 출력물은 도7과 같이 심한 번짐 현상과 잉크가 흘러내려 정확한 형상의 이미지를 기대하기 어려워 출력매체로는 부적합하다는 것을 알 수 있었다.

여기서 본 발명의 발명자는 잉크흡수층을 구성하는 제조 공정중 하나의 공정이라도 생략될 경우 출력매체의 품질은 현격히 떨어짐을 알 수 있다.

이상에서 상세히 설명한 바와 같이 본 발명에서 제공하는 암석 질감의 하드보드 즉, 잉크젯프린터 전용 출력매체의 제조방법과 그러한 제조방법으로 제조된 출력매체는 기존 시판되는 각종의 잉크젯프린터 전용 출력매체에서 전혀 접할 수 없었던 특수하게 설계된 암석질감의 출력매체의 공급으로 잉크젯프린터 사용자들이 그들의 아이디어를 특수한 암석질감의 출력매체를 사용함에 있어 분명 놀라워 할 것이다. 이로 인하여 파급되는 경제활동도 가능하여 고품격의 미술 문화상품을 출력하여 이를 판매함으로써 새로운 일자리를 창출할 것이다.

특히 선진외국에서 독점하는 고가의 미술품 복제그림을 단순 평면이 아닌 입체감이 있는 암석질감의 출력매체에 벽화, 석판화 등의 작품들을 출력하게 되면 이는 실로 전세계 미술품애호가들에게 또 하나의 새로운 예술품으로 분명 환영과 사랑을 받을 것이다.

또한 본 발명은 기존 종이류를 주재로 하는 잉크젯프린터 전용 출력용지와는 현격한 차이의 입체적 질감의 출력매체이므로 기존 출력용지와는 비교할 수 조차 없는 차별화된 제품으로 그 수요자들에게 폭넓은 선택의 기회를 제공할 수 있으며, 특히 초고화질의 출력품질을 제공할 수 있어 실제적으로 잉크젯프린터 전용의 고감도 출력매체로서 적합한 이점이 주어지는 등 그 기대되는 효과가 다대한 발명이다.

Claims (13)

1. 두께 0.5~20mm 이내의 경질 하드보드 기초소재 표면에 암석, 석용, 운모, 장석, 경질 탄산칼슘을 분쇄한 지름 0.1~2mm 범위의 불규칙한 크기의 광물질을 접착제와 혼합한 혼합재료 A를 경화시킴으로써 혼합재료층 A를 구성하고, 상기 혼합재료층 A의 표면에 아교풀과 안료 분말을 혼합, 교반한 겔(gel) 상태의 백색 혼합재료 B를 분사, 코팅하여 혼합재료층 B를 구성하며, 상기 혼합재료층 B의 표면을 가공하여 연마 층을 구성한 것을 특징으로 하는 인테리어용 암석 질감의 하드보드.
2. 두께 0.5~20mm 이내이고, 경질인 기초소재의 표면에 암석, 석영, 운모, 장석, 경질 탄산칼슘 등의 광물질을 접착제와 혼합한 혼합재료 A를 경화시켜 혼합재료층 A를 구성하고, 상기 혼합재료층 A의 표면에 아교풀과 안료 분말을 혼합한 혼합재료 B를 분사하여 백색 혼합재료층 B를 구성하며, 상기 혼합재료층 B의 표면을 연마하되 연마 정도에 따라 각각 화강암, 대리석, 석회석 질감을 갖도록 구성되는 연마층 표면에 각각 분말상태로 물과 혼합되는 폴리비닐알코올, 폴리비닐피롤리돈을 순차적으로 분사, 코팅하여 잉크흡수층을 구성한 것을 특징으로 하는 잉크젯프린터 전용 출력매체인 암석 질감의 하드보드.
3. 두께 0.5~20mm 이내의 경질의 빳빳한 섬유판, 목재판, 유리판, 아크릴판, 금속판, PVC판, PP판, PE판 중 어느 한 가지를 선택하여 하드보드의 기초소재로 사용하고,

   상기 선택된 기초소재의 표면에 각각 지름 0.1~2mm의 불규칙한 크기로 분쇄된 암석 500g : 석영 100g : 운모 100g : 장석 100g : 경질 탄산칼슘 200g 의 비율로 고루 섞은 광물질을 접착제인 아교, 본드, 실리콘, 시멘트, 우레탄, 에폭시, 유성 페인트 중 어느 한 가지를 선택하여 혼합한 혼합재료 A를 경화, 흡착시킴으로써 혼합재료층 A를 구성한 공정과;

   상기 공정으로 구성된 혼합재료층 A의 표면에 아교풀과 안교 분말을 혼합, 가열하여서된 겔(gel)상태의 백색 혼합재료 B를 분사, 코팅하여 혼합재료층 B를 구성하는 공정과;

   상기 혼합재료층 B의 표면을 전동 와이어브러쉬 및 전동 샌드페이퍼로 연마하되 연마 정도에 따라 각각 화강암, 대리석, 석회석 질감을 갖도록 연마 층을 구성하는 공정과;

   상기 공정으로 구성된 연마 층의 표면에 분말의 폴리비닐알코올과 물, 분말의 폴리비닐피롤리돈과 물, 과산화수소수를 순차적으로 분사, 코팅하여 잉크흡수층을 구성하는 공정으로 암석 질감의 하드보드를 만드는 것을 특징으로 하는 암석 질감의 하드보드 제조방법.
4. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 경질의 하드보드 기초소재는 섬유판, 목재판, 유리판, 아크릴판, 금속판, PVC판, PP판, PE판 중 어느 한 가지를 선택하여 구성한 것을 특징으로 하는 암석 질감의 하드보드.
5. 제 1 항 또는 제2 항에 있어서, 광물질로 구성되는 혼합재료층 A의 경화, 흡착에 사용되는 접착제는 아교, 본드, 실리콘, 시멘트, 우레탄, 에폭시, 유성페인트 중 어느 한 가지를 선택하여 구성한 것을 특징으로 하는 암석 질감의 하드보드.
6. 제 2 항에 있어서, 화강암, 대리석, 석회석 등의 질감을 갖도록 혼합재료층 A, B과 연마 층을 형성하여 폴리비닐알코올과 폴리비닐피롤리돈을 분사, 코팅한 다음 상기 코팅 표면에 과산화수소수를 다시 분사, 코팅하여 최종 잉크흡수층을 구성한 것을 특징으로 하는 잉크젯프린터 전용 출력매체인 암석 질감의 하드보드.
7. 제 3 항에 있어서, 접착제는 아교이고;

   상기 아교 200g을 물 1000cc에 넣고 약한 불에 2시간 가열하여 전체 용적이 50%로 줄어들면서 만들어진 500cc의 아교풀과 불규칙한 크기로 분쇄, 혼합된 1kg의 광물질을 500cc : 1kg의 비율로 고루 섞어 섭씨 80도의 온도를 유지하여 교반함으로써 겔(gel) 상태의 만들어진 혼합재료 A를 1평방미터 크기로 준비된 기초소재의 사각 테두리를 판재로 막아 상기 혼합재료 A 1000cc를 쏟은 후 흔들면서 천천히 식혀 경화, 흡착시킴으로써 혼합재료층 A를 만드는 것을 특징으로 하는 암석 질감의 하드보드 제조방법.
8. 제 3 항에 있어서, 물 1000cc에 아교 200g의 비율로 넣고 약한 불에 2시간 가열하여 전체 용적이 50%로 줄어들면서 만들어진 500cc의 아교풀과 백색 안료 분말 500g을 혼합하여 섭씨 80도를 유지하면서 교반하여 얻어지는 겔(gel) 상태의 백색 혼합재료 B를 혼합재료층 A의 표면에 에어스프레이 방식으로 수회에 거쳐 분사, 건조하여 혼합재료층 B를 만드는 것을 특징으로 하는 암석 질감의 하드보드 제조방법.
9. 제 8 항에 있어서, 두께 0.5mm의 기초소재에 두께 1.7mm의 혼합재료층 A와 두께 0.1mm의 혼합재료층 B에 의하여 불규칙하면서도 거친 암석 질감의 갖는 두께 2.3mm의 하드보드 표면을 전동 와이어브러쉬로 0.5mm 정도 깎아낸 후 전동 샌드페이퍼로 0.3mm 정도로 깎아내면서 균일하게 연마하여 두께 1.5mm의 화강암 질감을 갖도록 연마하는 것을 특징으로 하는 암석 질감의 하드보드 제조방법.
10. 제 9 항에 있어서, 화강암 질감의 하드보드를 다시 전동 샌드페이퍼로 0.2mm 정도로 균일하게 깎아 두께 1.3mm의 대리석 질감을 갖도록 연마하는 것을 특징으로 하는 암석 질감의 하드보드 제조방법.
11. 제 10 항에 있어서, 대리석 질감의 하드보드를 다시 전동 샌드페이퍼로 0.3mm 균일하게 깎아 두께 1.0mm의 석회석 질감을 갖도록 연마하는 것을 특징으로 하는 암석 질감의 하드보드 제조방법.
12. 제 3 항에 있어서, 분말형태의 폴리비닐알코올 100g : 물 1000cc의 비율로 섞어, 섭씨 80도의 온도로 약 3시간 가열하여 얻어지는 무색투명한 겔(gel) 형태의 물질 700cc 중 에어스프레이를 사용하여 1평방미터당 500cc를 분사, 건조하여 폴리비닐알코올 성질의 잉크흡수층을 만들고, 상기 잉크흡수층 표면에 분말형태의 폴리비닐피롤리돈 100g : 물 1000cc의 비율로 섞어, 섭씨 80도의 온도로 약 3시간 가열하여 얻어지는 무색투명한 겔(gel) 형태의 물질 700cc 중 에어스프레이를 사용하여 1평방미터당 300cc를 분사, 건조하여 폴리비닐피롤리돈 성질의 잉크흡수층을 만드는 것을 특징으로 암석 질감의 하드보드 제조방법.
13. 제 3 항 또는 제 12 항에 있어서, 폴리비닐피롤리돈 성질의 잉크흡수층 표면에 과산화수소수를 1평방미터당 100cc 분사, 건조하여 최종 잉크흡수층을 만드는 것을 특징으로 하는 암석 질감의 하드보드 제조방법.

Images