KR100525667B1 - 전자파 차폐용 도전성 러버 조성물 및 그의 제조방법 - Google Patents

전자파 차폐용 도전성 러버 조성물 및 그의 제조방법 Download PDF

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Abstract

전자파 차폐용 도전성 러버(Conductive Rubber)의 조성물 및 그의 응용에 관한 것으로, 도전성 금속분말과 유기 바인더(Binder)의 조성물로 이루어지되, 유기바인더로는 실리콘레진(Silicone resin), 에틸렌글리콜모노에틸에테르아세테이트
(Ethylene glycol monoethyl ether Acetate), 디에틸렌글리콜모노에틸에테르아세테이트(Diethylene glycol monoethyl ether Acetate), 올레인산(Oleic Acid), 포스페이트에스테르(Phosphate esther)등이 사용된다.
본 발명에 따른 도전성 러버 조성물의 제조방법은, 유기바인더와 공침
법으로 제조된 도전성 금속분말을 조성비율로 칭량하여 유성혼합기(Planetary mixer)내에서 진공을 유지하면서 혼합하고, 1-100rpm의 속도로 가변 시킨후 정밀 교반하여 금속분말을 고르게 분산시켜 고상도 30.0-85.0±1.0%, 점도 10000-30000±3000cps, 비중 2.0g/cc 이상이 되도록 제조함을 특징으로 한다.
이와 같이 제조된 도전성 러버 조성물은 Dispensing 및 압출(Extruding), 테입캐스팅(Tape Casting), 몰딩(Molding)방법에 의해 도전성 접착제 및 실란트(Sealant), 가스켓(Gasket)과 같은 EMI 재료로서 사용된다.

Description

전자파 차폐용 도전성 러버 조성물 및 그의 제조 방법{EMI Shielding conductive rubber and the method for making it}
본 발명은 전자파(Electromagnetic wave)를 효과적으로 차단하는 전자파 차폐용 도전성 러버(Conductive rubber) 조성물 및 그의 제조방법에 관한 것으로, 보다 자세하게는 은, 동과 같은 도전성 금속분말(혹은 전도성 고분자 분말)과 유기 바인더를 혼합 사용함으로써 전자파를 효과적으로 차단할 수 있도록 하는 전자파 차폐용 도전성 러버 조성물 및 그의 제조방법에 관한 것이다.
최근 과학문명의 발달은 인류의 생활에 많은 편의를 제공하고 있다. 특히 전기, 전자 및 통신관련기기의 발달은 우리생활을 보다 더 편리하고 윤택하게 해주는데 일익을 담당하고 있다. 이렇게 인간에게 편리함을 제공하고 있는 과학문명도 어떻게 어디에 사용하느냐에 따라 좋을 수도 있고 나쁠 수도 있는 양면성을 가지고 있다.
최신 과학문물중 인간에게 해를 주는 것 중의 하나가 전자기파이다. 전력의 생산과 송전, 라디오와 TV, 전화등의 각종 통신, 전자레인지와 오븐, 비행기 또는 선박의 항해 우주탐사에 이르기까지 그 어느것 하나 전자기파가 아니면 상상할 수 없는 것들이다. 기술이 발달할수록 전자제품은 쏟아지고 그만큼 전자기파도 늘어날 것이다.
지금도 전자기파는 우리가 호흡하는 공기와 같이 무색무취의 상태로 우리 주변을 떠돌고 있다. 그러나 인간들에게 없어서는 안될 이들 전자기파도 전파방해(EMI: Electro Magnetic Interference)라 하여 다른 전자기파를 교란시켜 각종기계의 오작동 원인이 되어 산업재해를 일으키기도 하고 인체에 직·간접적으로 작용, 치명적인 영향을 주기도 한다.
또한 자동차 고전압 발생장치에 의한 내부 전자제품의 효율 저하 및 수명단축, 전자장비들 사이의 상호교란, 인체의 마이크로파에 대한 장기노출의 경우 야기될 수 있는 녹내장, 생식능력의 저하 등을 예로 들수 있다. 현대인들이 사는 공간은 전자기파로부터 더 이상 안전지대가 아니며 과학문명이 발달할수록 그 심각성은 더해갈 것이다.
인체에는 미세한 전자 신호체계가 있어 감정의 조절, 기억, 행동의 메카니즘이 가능하게 한다. 인간사에 있어 임신과 출산, 질병, 스트레스 등은 전자파와 절대 무관하지 않다면 충격적이겠으나 그것은 사실이다. 이런 현실에서 미국, 일본, 러시아등 과학 선진국에서는 전자파의 안전노출 기준을 마련해 외부노출을 강력하게 규제하고 있으며 전자파의 유해성에 대한 연구를 꾸준히 진행하고 있다.
특히 21세기 고도의 정보통신시대를 앞두고 급증하는 정보통신량에 비례해 파생되어지는 전자파 장해(EMI)에 대한 대책과 고질의 정보량을 유지시키며 인체에 대한 영향을 최소화시키기 위하여 선진 각국에서는 이미 20여전부터 EMI를 규제해왔으며, 최근에는 전자파 내성유지를 강제화 하여 전자파 환경보호에 매우 적극적으로 대처하고 있다.
통상적으로 기존의 EMI 소재중 금속을 기재로 하고 있는 경우에 주로 고분자 재료를 바인더 개념으로 사용하고 있는데 실리콘 고무나 클로리네이티드 폴리에틸렌 클로로 술폰화 폴리에틸렌 에틸렌 프로필렌 디엔의 삼원 공중합체 에틸렌 프로필렌 코폴리머 등의 고무계를 사용하여 비가교 타입 또는 가교 타입으로 사용하고 있으나, EMI 소재는 금속의 함량이 70wt%이상인 경우가 많아서 단순히 기계적으로 믹싱 또는 브렌딩 되어 있는 복합체의 경우(특히 열가소성의 경우)거의 물성이 없고(신장율 100%∼0%) 내열성 또한 매우 떨어지는 현상을 보여주고 있다.
가교 타입의 경우에도 내열성은 개선이 되지만 근본적으로 금속과 고분자가 기계적으로 믹싱되어 있는 상태이기 때문에 소재의 물성이 좋지 못하여 전자파를 차폐하는 기본 물성을 지속적으로 유지시키지 못하고 경화되거나 분해되는 문제점이 있다.
본 발명의 목적은 상기의 문제점을 해소하기 위하여 제조원가가 저렴하고 유동성 및 분산성이 양호한 유기바인더를 사용하여 전기 전도도 특성이 우수한 도전성 러버의 조성물 및 그 제조방법을 제공하는데 있다.
특히, 본 발명에서는 공침법으로 제조된 도전성 금속분말과 유기바인더를 혼합, 전자파 차폐용 도전성 러버 조성물을 제조하게됨으로써, 신축성 및 인장강도, 화학적 반응성, 피착체와의 접착성 등이 종래기술과 비교할 수 없을 정도로 양호해지도록 하고, 상기 도전성 러버 조성물은 Dispensing 및 압출(Extruding), 테입캐스팅(Tape Casting), 몰딩(Molding)방법에 의해 도전성 접착제, 실란트(Sealant), 가스켓(Gasket)등에도 쉽게 응용될 수도 있으므로 산업 전분야에 걸쳐 널리 적용될 수 있도록 한다.
본 발명은 전자파 차폐용 도전성 러버(Conductive Rubber)의 조성물 및 그의 제조방법과 응용방법에 관한 것으로, 유기바인더의 조성변화 및 각 성분의 함량비에 따라 우수한 전자기파 차폐효과를 얻을 수 있고,
Dispensing 및 압출(Extruding), 테입캐스팅(Tape Casting), 몰딩(Molding)방법에 의해 도전성 접착제, 실란트(Sealant), 가스켓(Gasket)등으로 쉽게 응용할 수 있는데, 이를 전기·전자제품 case 및 이동통신 case 등에 적용할 경우 우수한 기계적 강도 특성을 얻을 수 있다.
본 발명에 의해 제조된 전자파 차폐용 도전성 러버는 제반 내구성, 내열성, 대기안정성, 내약품성 및 피착체와의 접착성이 우수하며, 전기전도도가 우수하여 전자파차폐효율이 우수하다.
특히 본 발명의 조성물을 압출(Extruding) 성형에 의해 다양한 두께와 폭을 갖는 도전성 접착제 및 실란트(Sealant), 가스켓(Gasket)등으로 제조가능하며, 금형에 의한 몰딩(Molding) 성형방법을 이용할 경우 다양한 형태로 제조 가능하다.
이들 역시 내열성, 대기안정성, 내약품성, 인장강도, 탄력성 및 전자파차폐효율이 우수하다.
본 발명에 의한 전자파 차폐용 도전성 러버(EMI Shielding Conductive Rubber)는 일반적으로 상온 경화형의 실리콘수지(Silicone Resin)와 전기전도도를 부여하며 전자파 차폐효율을 결정하는 도전성 무기금속 분말을 주성분으로 하여 제조한다.
전자파 차폐용 도전성 러버(Conductive Rubber)는 현재 거의 대부분을 수입에 의존하고 있는 실정이며 따라서 국내의 기술력 또한 매우 취약한 실정이다.
전자파 차폐용 도전성 러버(EMI Shielding Conductive Rubber)용 수지(Resin)는 열적, 물리화학적 특성에 의해 피착체와의 접착성, 내구성 및 탄력성 등에 많은 차이를 보이며, 금속분말 종류 및 Spec, 물성에 따라 전자파차폐용 도전성 러버(EMI Shielding Conductive Rubber)의 전기적 특성 및 전자파차폐 효과에 미치는 영향이 크다.
전자파차폐용 도전성 러버(EMI Shielding Conductive Rubber)는 30.0-85.0중량%의 도전성금속분말과 15.0-70.0중량%의 수지(Resin)로 구성된 Slurry 및 Paste type의 도전성 러버(Conductive Rubber)를 Dispensing 법으로 전기·전자제품 case 및 이동통신 case 등의 기구물에 가스켓(Gasket)을 형성시켜 응용하고, 또는 닥터블레이드법(Doctor blade method)에 의한 테입캐스팅(Tape Casting) 및 압출법(Extruding method)에 의해 원통형 Line 및 Sheet type으로 제조되기도 한다. 또한 금형에 의한 Molding법에 의해 여러 가지 다양한 형태로 성형하기도 한다.
전자파 차폐용 도전성 러버는 러버의 조성물와 금속분말의 분산성에의한 제조방법이 무엇보다 중요하다.
러버는 슬러리(Slurry) 및 페이스트(Paste)가 적절한 유동성 및 물리화학적, 열적특성을 갖게하여 Dispensing 및 압출(Extruding), 테입캐스팅(Tape Casting)에 의한 성형시에 적절한 작업성 및 성형된 제품의 균일성, 양호한 신축성, 우수한 탄력성 및 접착력을 얻을 수 있어야 한다.
금속분말의 분산성이 나쁜경우에는 슬러리 및 Paste의 유동성이 불량하여 Dispensing 및 압출(Extruding), 테입캐스팅(Tape Casting)에 의한 성형에 적절치 않으며, 특히 Paste의 점도가 적절치않은 경우에는 성형시 시트두께의 편차, 성형된 제품의 외관 및 형상, 제품 물성 등의 불량 발생 문제가 생기며, 따라서 제품의 신뢰성 및 전기적 특성에도 영향을 미치게 된다.
이와 같이 도전성 러버의 물성이 적절치 못할 경우에는 전기 전도도도와 전자파차폐성능이 불량해지게되므로 조성물의 성분 및 배합비의 선택이 가장 중요하다.
특히, 도전성 금속분말은 전기적 특성에 의해 궁극적으로 전자파차폐 효율을 결정하게되므로 금속분말의 선정 및 규격 또한 매우 중요한 인자이다.
본 발명은 전자파차폐용 도전성 접착제 및 실란트(Sealant), 가스켓(Gasket)등으로 응용 가능한 도전성 러버(Conductive Rubber)의 조성물 및 그의 제조방법을 제공하는 것이다.
상기 목적을 달성하기 위하여 안출된 본 발명을 상세히 설명하고자한다.
본 발명의 도전성 러버(Conductive Rubber)의 조성물은 도전성 금속분말 30.0-85.0중량%와 유기바인더(실리콘 수지 : Silicone Resin) 15.0-70.0중량%의 비율로 구성된다.
도전성 금속분말로는 은(Ag), 구리(Cu), 은이 코팅된 구리, 니켈(Ni), 알루미늄(Al), 주석(Sn), 아연(Zn)등의 도전성 무기물금속중에서 어느 한 물질 또는 둘 이상의 혼합물을 사용하되, 이들 도전성금속분말은 제반 전기적 특성이 우수하게 나타나도록 구형(Spherical type) 혹은 평판형의 금속분말을 사용하는데, 이 금속분말들은 이 분야에서 널리 알려진 통상의 공침법(Coprecipitation method)으로 제조되고, 은분말은 탭밀도(Tapdensity)가 1.5-3.5g/cc이며, 비표면적은 1.0-3.0m2/g, 동(Cu)분말의 탭밀도(Tapdensity)는 1.5-3.0g/cc이며, 비표면적은 0.7-2.0m2/g, 은이 코팅된 동분말(Silver coated copper powder)은 탭밀도(Tapdensity)가 1.0-2.0g/cc이며, 비표면적은 0.5-1.5m2/g이며, 신뢰성 향상을 위해 소량 첨가하는 니켈분말(Nikel powder)는 탭밀도(Tapdensity)가 1.0-2.0g/cc이며, 비표면적은 0.5-1.5m2/g인 것이 사용된다.
또한 본 발명의 도전성 러버의 유기 바인더는 다음과 같은 조성을 갖는다.
실리콘레진(Silicone resin) : 65.0-84.0중량%
에틸렌글리콜모노에틸에테르아세테이트(Ethylene glycol monoethyl ether Acetate) : 10.0-20.0중량%
디에틸렌글리콜모노에틸에테르아세테이트(Diethylene glycol monoethyl ether Acetate) : 5.0-10.0중량%
올레인산(Oleic Acid) : 0.5-5.0중량%
포스페이트에스테르(Phosphate esther) : 0.5-1.0중량%
먼저 상기 조성을 갖는 유기 바인더의 각각의 성분을 칭량하여, 칭량된 이들 원료를 스테인레스 스틸(Stainless steel) 용기에 넣어 유화교반기(Emulsifier)로 교반하면서 완전히 용해시켜 유기바인더를 제조한다.
상기와 같이 제조된 유기바인더 15.0-70.0중량%와, 공침법으로 제조된 도전성 금속분말 30.0-85.0중량%을 사용하되(상기 금속분말은 구형 또는 평판형의 은분말, 동분말, 은이 코팅된 동분말, 알루미늄분말, 주석분말, 아연분말중에서 어느 한 물질 또는 하나이상의 혼합물과, 니켈분말과의 혼합물을 사용함), 상기 니켈분말은 전체 금속분말 대비 2∼15중량%가 되도록 전체적으로는 1.0∼5.0중량%의 조성비율로 칭량하여 유성혼합기(Planetary mixer)내에서 진공을 유지하면서 혼합하며, 유기바인더와 은분말 및 니켈분말이 고르게 혼합되도록 1-100rpm의 속도로 가변시키며, 약 3-4시간정도 정밀 교반하여 제조한다.
이와 같이 제조된 도전성 러버를 Dispensing 및 압출(Extruding), 테입캐스팅(Tape Casting), 몰딩(Molding)에 의해 여러 가지 형태로 성형함으로써 EMI Gasket을 제조한다.
본 발명에 이용된 금속분말과 이로부터 제조된 Paste 및 Slurry type의 전자파차폐용 도전성 러버 특성을 표1에 나타내었다.
표 1
전자파차폐용 도전성 러버 금속분말 도전성 러버 조성물
조 성 Ag Cu Ag coated Cu Ni 고상도(%) 30.0∼85.0±1.0
표면적(m2/g) 1.0∼3.0 0.7∼2.0 0.5∼1.5 0.5∼1.5 점 도(RVT,#3,RPM20,ps) 10000∼30000±3000
탭밀도(g/cc) 1.5∼3.5 1.5∼3.0 1.0∼2.0 1.0∼2.0 비중(g/cc) 2.0∼5.0
이하 본 발명의 구체적인 실시예와 함께 비교예를 기재한다.
실시예 1
a. 조성(중량%)
<유기 바인더 조성>
실리콘레진(Silicone resin) : 83.0%
에틸렌글리콜모노에틸에테르아세테이트(Ethylene glycol monoethyl ether Acetate) : 10.0%
디에틸렌글리콜모노에틸에테르아세테이트(Diethylene glycol monoethyl ether Acetate) : 5.0%
올레인산(Oleic Acid) : 1.5%
포스페이트에스테르(Phosphate esther) : 0.5%
<도전성 러버(Conductive rubber) 조성>
상기 유기바인더 40.0%
도전성 금속분말 60.0%
b. 도전성 러버(Conductive rubber)의 제조 및 그 응용
상기 유기바인더의 각각의 성분을 칭량하여 스테인레스 스틸(Stainless steel) 용기에 넣어 유화교반기(Emulsifier)로 교반하면서 완전히 용해시켜 유기바인더를 제조한다.
다음 상기와 같이 제조된 유기바인더 40.0중량%와 공침법으로 제조된 도전성 금속분말 (Ag, Cu, Ag Coated Cu) 구형 혹은 평판형 57.0중량% 및 니켈(Ni) 구형 혹은 평판형 분말 3.0중량%의 조성비율로 칭량하여 유성혼합기(Planetary mixer)내에서 진공을 유지하면서 혼합하며, 유기바인더와 은 분말 및 니켈분말이 고르게 혼합되도록 1-100rpm의 속도로 가변시키며, 약 3-4시간정도 정밀 교반하여 제조한다. .
제조된 도전성 러버를 Dispensing 및 압출(Extruding), 테입캐스팅(Tape Casting), 몰딩(Molding)에 의해 여러 가지 형태로 성형된 EMI Gasket을 얻는다.
위의 방법에 의해 여러 가지 형태로 성형된 EMI Gasket을 실온에서 건조한 후 전기저항을 측정하여 전기적 특성을 검사하였으며, 피착체와의 접착력, 신축성(Elongation) 및 NaCl 용액에 의한 화학적인 반응성을 검사하였고, 금속분말의 분산성(Dispersion)은 제조된 가스켓의 표면 및 파단면을 전자현미경을 사용한 미세구조 상태로 검사하였다.
실시예 2
a. 조성(중량%)
<유기 바인더 조성>
실리콘레진(Silicone resin) : 80.0%
에틸렌글리콜모노에틸에테르아세테이트(Ethylene glycol monoethyl ether Acetate) : 13.0%
디에틸렌글리콜모노에틸에테르아세테이트(Diethylene glycol monoethyl ether Acetate) : 5.0%
올레인산(Oleic Acid) : 1.5%
포스페이트에스테르(Phosphate esther) : 0.5%
< 도전성 러버(Conductive rubber) 조성>
상기 유기바인더 40.0%
도전성 금속분말 60.0%
b. 도전성 러버(Conductive rubber)의 제조 및 그 응용
실시예 1과 동일하나 상기 조성비율에 따라 제조하였으며, 제조된 도전성 러버를 Dispensing 및 압출(Extruding), 테입캐스팅(Tape Casting), 몰딩(Molding)에 의해 여러 가지 형태로 성형된 EMI Gasket 제조방법 역시 동일하며, 검사방법 또한 동일하다.
실시예 3
a. 조성(중량%)
<유기 바인더 조성>
실리콘레진(Silicone resin) : 78.0%
에틸렌글리콜모노에틸에테르아세테이트(Ethylene glycol monoethyl ether Acetate) : 15.0%
디에틸렌글리콜모노에틸에테르아세테이트(Diethylene glycol monoethyl
ether Acetate) : 5.0%
올레인산(Oleic Acid) : 1.5%
포스페이트에스테르(Phosphate esther) : 0.5%
< 도전성 러버(Conductive rubber) 조성>
상기 유기바인더 40.0%
도전성 금속분말 60.0%
b. 도전성 러버(Conductive rubber)의 제조 및 그 응용
실시예 1과 동일하나 상기 조성비율에 따라 제조하였으며, 제조된 도전성 러버를 Dispensing 및 압출(Extruding), 테입캐스팅(Tape Casting), 몰딩(Molding)에 의해 여러 가지 형태로 성형된 EMI Gasket 제조방법 역시 동일하며, 검사방법 또한 동일하다.
실시예 4
a. 조성(중량%)
<유기 바인더 조성>
실리콘레진(Silicone resin) : 76.0%
에틸렌글리콜모노에틸에테르아세테이트(Ethylene glycol monoethyl ether Acetate) : 15.0%
디에틸렌글리콜모노에틸에테르아세테이트(Diethylene glycol monoethyl ether Acetate) : 7.0%
올레인산(Oleic Acid) : 1.5%
포스페이트에스테르(Phosphate esther) : 0.5%
< 도전성 러버(Conductive rubber) 조성>
상기 유기바인더 40.0%
도전성 금속분말 60.0%
b. 도전성 러버(Conductive rubber)의 제조 및 그 응용
실시예 1과 동일하나 상기 조성비율에 따라 제조하였으며, 제조된 도전성 러버를 Dispensing 및 압출(Extruding), 테입캐스팅(Tape Casting), 몰딩(Molding)에 의해 여러 가지 형태로 성형된 EMI Gasket 제조방법 역시 동일하며, 검사방법 또한 동일하다.
비교예 1
a. 조성(중량%)
<유기 바인더 조성>
실리콘레진(Silicone resin) : 64.0%
에틸렌글리콜모노에틸에테르아세테이트(Ethylene glycol monoethyl ether Acetate) : 20.0%
디에틸렌글리콜모노에틸에테르아세테이트(Diethylene glycol monoethyl ether Acetate) : 10.0%
올레인산(Oleic Acid) : 5.0%
포스페이트에스테르(Phosphate esther) : 1.0%
< 도전성 러버(Conductive rubber) 조성>
상기 유기바인더 40.0%
도전성 금속분말 60.0%
b. 도전성 러버(Conductive rubber)의 제조 및 그 응용
실시예 1과 동일하나 상기 조성비율에 따라 제조하였으며, 제조된 도전성 러버를 Dispensing 및 압출(Extruding), 테입캐스팅(Tape Casting), 몰딩(Molding)에 의해 여러 가지 형태로 성형된 EMI Gasket 제조방법 역시 동일하며, 검사방법 또한 동일하다.
비교예 2
a. 조성(중량%)
<유기 바인더 조성>
실리콘레진(Silicone resin) : 59.0%
에틸렌글리콜모노에틸에테르아세테이트(Ethylene glycol monoethyl ether Acetate) : 25.0%
디에틸렌글리콜모노에틸에테르아세테이트(Diethylene glycol monoethyl ether Acetate) : 10.0%
올레인산(Oleic Acid) : 5.0%
포스페이트에스테르(Phosphate esther) : 1.0%
< 도전성 러버(Conductive rubber) 조성>
상기 유기바인더 40.0%
도전성 금속분말 60.0%
b. 도전성 러버(Conductive rubber)의 제조 및 그 응용
실시예 1과 동일하나 상기 조성비율에 따라 제조하였으며, 제조된 도전성 러버를 Dispensing 및 압출(Extruding), 테입캐스팅(Tape Casting), 몰딩(Molding)에 의해 여러 가지 형태로 성형된 EMI Gasket 제조방법 역시 동일하며, 검사방법 또한 동일하다.
표 2
실험 분산성 전기저항특성 화학반응특성 신축성 프라스틱과접착성 판정
실시예1 2 3 4 0000 0000 0000 0000 0000 0000
비교예1 2 xx 00 xx xx xx xx
(0:양호, x: 불량)
비교예에 비하여, 본 발명에 따른 실시예 1∼4의 전자파차폐용 도전성 러버는 분산성 및 작업성이 우수하였으며, 전기적 특성 및 신축성, 화학적 반응성, 피착체와의 접착성도 우수함을 알 수 있었다.
본 발명에 의해 제조된 전자파 차폐용 도전성 러버는 제반 내구성, 내열성, 대기안정성, 내약품성 및 피착체와의 접착성이 우수하며, 전기전도도가 우수하여 전자파차폐효율이 우수하다.
특히, 본 발명의 조성물에 의해 제조된 도전성 러버를 압출(Extruding) 성형해줌으로써 다양한 두께와 폭을 갖는 도전성 접착제, 실란트(Sealant), 가스켓(Gasket)등의 제조가 가능하며, 금형을 사용하여 몰딩(Molding) 성형할 경우 다양한 형태로의 제작이 가능하다.
또한, 이들 역시 내열성, 대기안정성, 내약품성, 인장강도, 탄력성 및 전자파차폐효율이 우수하므로, 노트북, 컴퓨터 Case, PCS 단말기 Case, LCD Monitor Case, VCR Case, CRT Monitor Case 및 방사성 유해 전자파 노이즈가 발생되는 가전제품, 계측기기, 통신용기기에 노이즈대책용으로 적용이 가능하다.

Claims (12)

  1. 도전성 무기금속 분말과 유기 바인더로 구성된 전자파 차폐용 도전성 러버 조성물에 있어서,
    도전성 금속분말 30.0-85.0중량%와 유기바인더(실리콘 수지 : Silicone Resin) 15.0-70.0중량%의 비율로 구성되며, 상기 유기바인더는 실리콘레진(Silicone resin) : 65.0-84.0중량%, 에틸렌글리콜모노에틸에테르아세테이트(Ethylene glycol monoethyl ether Acetate): 10.0-20.0중량%, 디에틸렌글리콜모노에틸에테르아세테이트(Diethylene glycol monoethyl ether Acetate) : 5.0-10.0중량%, 올레인산(Oleic Acid) : 0.5-5.0중량%, 포스페이트에스테르(Phosphate esther) : 0.5-1.0중량%로 구성됨을 특징으로 하는 전자파 차폐용 도전성 러버 조성물.
  2. 청구항 1에 있어서, 도전성 금속분말은 은(Ag), 구리(Cu), 은이 코팅된 구리, 니켈(Ni), 알루미늄(Al), 주석(Sn), 아연(Zn)등의 도전성 무기물금속중에서 어느 한 물질 또는 둘 이상의 혼합물을 사용하되, 이들 도전성금속분말의 형상은 구형(Spherical type) 또는 평판형이거나, 이들의 혼합물로 이루어진 것을 특징으로 하는 전자파 차폐용 도전성 러버 조성물.
  3. 청구항 1 또는 청구항 2에 있어서, 상기 도전성 금속분말중 은분말의 경우에는 탭밀도(Tap density)가 1.5∼3.5g/cc이고 비표면적은 1.0∼3.0m2/g이며, 동(Cu)분말의 경우에는 탭밀도(Tap density)가 1.5∼3.0g/cc이고 비표면적은 0.7∼2.0m2/g이며, 은이 코팅된 동분말(Silver coated copper powder)의 경우에는 탭밀도(Tap density)가 1.0∼2.0g/cc이고 비표면적은 0.5∼1.5m2/g이며, 니켈(Ni)분말은 탭밀도(Tap density)가 1.0∼2.0g/cc이고 비표면적은 0.5∼1.5m2/g인 것을 특징으로 하는 전자파 차폐용 도전성 러버 조성물.
  4. 삭제
  5. 청구항 1 또는 청구항 2에 있어서, 상기 도전성 러버 조성물은 고상도 30.0∼85.0±1.0%, 점도 10000∼30000±3000cps, 비중 2.0∼5.0g/cc 가 되도록 함을 특징으로 하는 전자파 차폐용 도전성 러버 조성물.
  6. 청구항 1 또는 청구항 2에 있어서, 제조된 도전성 러버 조성물이 도전성 접착제 및 실란트(Sealant), 가스켓(Gasket)등으로 사용되는 것을 특징으로 하는 전자파 차폐용 도전성 러버 조성물.
  7. 청구항 1 또는 청구항 2에 있어서, 노트북, 컴퓨터 Case, LCD Monitor Case, VCR Case, CRT Monitor Case등의 전기·전자제품 Case, PCS 단말기 등의 이동 통신용 Case, 방사성 유해 전자파 노이즈가 발생되는 가전제품, 계측기기, 통신용기기에 노이즈대책용도로 적용됨을 특징으로 하는 전자파 차폐용 도전성 러버 조성물
  8. 삭제
  9. 금속분말을 고분자 재료인 유기바인더와 고르게 혼합하여 제조하는 전자파 차폐용 도전성 러버 조성물의 제조방법에 있어서,
    청구항 1에 의한 유기바인더 조성물을 각각 칭량하여 스테인레스 스틸(Stainless steel) 용기에 넣어 유화교반기(Emulsifier)로 교반하면서 완전히 용해시켜 유기바인더를 제조하고, 제조된 유기바인더 15.0∼70.0중량%와 공침법으로 제조된 도전성 금속분말 (Ag, Cu, Cu Coated Ag, Ni) 30∼85.0중량%를 유성혼합기(Planetary mixer)내에서 진공을 유지하면서 혼합하며, 유기바인더와 상기 도전성 금속분말이 고르게 혼합되도록 1-100rpm의 속도로 가변시키며, 약 3-4시간정도 정밀 교반하여 금속분말을 고르게 분산시킴으로써 제조함을 특징으로 하는 전자파 차폐용 도전성 시트 조성물의 제조방법.
  10. 청구항 9에 있어서, 제조된 도전성 러버를 Dispensing 및 압출(Extruding), 테입캐스팅(Tape Casting), 몰딩(Molding)에 의해 여러 가지 형태로 성형된 전자파 차폐용 가스켓(EMI Gasket)을 제조함을 특징으로 하는 전자파 차폐용 도전성 러버의 제조방법.
  11. 청구항 9 또는 청구항 10에 있어서, 상기 금속분말은 구형 또는 평판형의 은분말, 동분말, 은이 코팅된 동분말, 알루미늄분말, 주석분말, 아연분말중에서 어느 한 물질 또는 하나이상의 혼합물과, 니켈분말과의 혼합물을 사용하되, 상기 니켈분말은 전체 금속분말 대비 2∼15중량%가 포함됨을 특징으로 하는 전자파 차폐용 도전성 러버의 제조방법.
  12. 청구항 9 또는 청구항 10에 있어서, 상기 도전성 금속분말중 은분말의 경우에는 탭밀도(Tap density)가 1.5∼3.5g/cc이고 비표면적은 1.0∼3.0m2/g이며, 동(Cu)분말의 경우에는 탭밀도(Tap density)가 1.5∼3.0g/cc이고 비표면적은 0.7∼2.0m2/g이며, 은이 코팅된 동분말(Silver coated copper powder)의 경우에는 탭밀도(Tap density)가 1.0∼2.0g/cc이고 비표면적은 0.5∼1.5m2/g이며, 니켈(Ni)분말은 탭밀도(Tap density)가 1.0∼2.0g/cc이고 비표면적은 0.5∼1.5m2/g인 것을 특징으로 하는 전자파 차폐용 도전성 러버 조성물의 제조방법.
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