KR100515512B1 - 노화된 블록을 탄성블록으로의 재생방법 및 그 장치 - Google Patents

Abstract

본 발명은 노화 된 블록의 표층부에 우레탄 액과 탄성 칩 및 우레탄 상도코팅제를 순차적으로 살포하고 경화시켜 탄성력을 갖는 블록으로 재생시켜 재 사용할 수 있도록 한 기술로서, 그 구성은, 표층부가 노화된 블록을 수거하여 그 노화된 표층부의 블록 잔재물이나 이물질을 제거하고 그 제거된 표층부를 건조시키는 단계; 상기 건조 완료된 블록의 표층부를 우레탄 액으로 그 코팅층의 두께가 0.1~0.5mm가 되도록 하도 코팅하는 단계; 상기 하도 코팅이 완료되면 바로 연이어서 우레탄 액에 우레탄 칩, 고무 칩, 폐타이어 칩 중 어느 하나 또는 2가지 이상이 혼합된 탄성 칩을 그 코팅층의 두께가 1~7mm가 되도록 코팅하는 단계; 상기 탄성 칩이 코팅되면 바로 연이어서 우레탄 액으로 상도 코팅하는 단계로 이루어진다.

Description

노화된 블록을 탄성블록으로의 재생방법 및 그 장치{Aging block of Restoration method and the restoration equipment thereof}

본 발명은 노화 된 블록의 표층부에 우레탄 액과 우레탄액과 혼합된 탄성 칩 및 우레탄 상도코팅제를 순차적으로 살포하고 경화시켜 탄성력을 갖는 블록으로 재생시켜 재 사용할 수 있도록 한 노화된 블록을 탄성블록으로의 재생방법 및 그 장치에 관한 것이다.

블록은 그 사용용도가 대부분 보도 등에 설치하여 사용되는 것으로서, 이와 같은 용도로 사용되는 블록의 종류는 고압블록이 주종을 이루고 있으며, 그 외에도 테라조타일, 석재블록, 타일 등이 있다. 상기의 블록들은 수명(내구연한)이 5∼10년으로서, 그 기간이 경과되면 새로운 블록으로 교체 설치하게 된다. 그러나 상기 수명(내구연한)이 다한 블록의 형상을 보면 파손은 거의 없고 표층부만 마모되거나 탈색 또는 오염물질 등이 묻은 정도이다.

따라서, 상기의 블록들은 표층부만 재생시키면 시멘트의 수명이 50년인 점을 감안하여 볼 때 계속적으로 사용할 수 있는 것이다. 그러나 현재는 블록을 재생하여 사용할 수 있는 기술이 제공되어 있지 않아 새로운 블록을 목적하는 곳에 설치 후 내구연한이 끝나면 모두 걷어 폐기처분하고 새로운 블록으로 다시 설치하여 사용함으로 그에 따른 경제적인 낭비는 물론, 폐기처분되는 폐 블록의 처리가 매우 어려웠다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해소하고자 발명한 것으로서, 그 목적은 표층부의 노후화로 인하여 폐기처분되는 블록을 수거하여 그 수거된 블록의 표층부를 세척한 다음 그 표면에 우레탄 액을 하도 코팅하고, 그 하도 코팅된 표면에 우레탄 액과 혼합된 탄성 칩을 코팅하며, 상기 탄성 칩의 코팅 층의 표면에 다시 우레탄 액을 상도 코팅하고 경화시켜 탄성력을 갖는 블록으로 재생시켜 재 사용할 수 있도록 한 노화된 블록을 탄성블록으로의 재생방법 및 그 장치를 제공함에 있다.

상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명의 노화된 블록을 탄성블록으로의 재생방법은, 표층부가 노화된 블록을 수거하여 그 노화된 표층부의 블록 잔재물이나 이물질을 제거하고 그 제거된 표층부를 건조시키는 단계;

상기 건조 완료된 블록의 표층부를 우레탄 액으로 그 코팅층의 두께가 0.1~0.5mm가 되도록 하도 코팅하는 단계;

상기 하도 코팅이 완료되면 바로 연이어서 우레탄 액에 우레탄 칩, 고무 칩, 폐타이어 칩 중 어느 하나 또는 2가지 이상이 혼합된 탄성 칩을 그 코팅층의 두께가 1~7mm가 되도록 코팅하는 단계;

상기 탄성 칩이 코팅되면 바로 연이어서 우레탄 액으로 상도코팅 하는 단계로 이루어진다.

상기 우레탄 액에 우레탄 칩, 고무 칩, 폐타이어 칩 중 어느 하나 또는 2가지 이상이 혼합된 탄성 칩을 제조할 때 입도 5㎜이하의 규사, 모래, 석분, 목분 중 어느 하나 또는 2가지 이상을 상기 탄성 칩 대비 1~50중량% 이내의 범위에서 사용되고, 상기 블록의 컬러화를 위하여 우레탄 액과 혼합되는 우레탄 칩, 고무 칩, 폐타이어 칩은 컬러 칩이다.

또한, 상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명의 노화된 블록을 탄성블록으로의 재생장치는, 표층부가 노화된 블록이 노후 층이 상향하도록 배열되어 진행하는 벨트컨베이어의 입측 상부에 블록의 노후 층을 세척하도록 노화된 표층부의 블록 잔재물이나 이물질을 떨어내는 롤브러쉬와 상기 노화된 표층부의 블록 잔재물이나 이물질을 불어내는 에어분사기 및 상기 노화된 표층부의 블록 잔재물이나 이물질을 수세하는 물 분사장치로 구성된 세척장치가 설치되고, 그 세척장치의 출측 방향으로 상기 세척된 표층부를 건조하는 열풍기가 마련된 건조장치와, 건조된 표면에 우레탄 액을 살포하는 분사노즐이 설치된 우레탄 액 살포장치와, 우레탄 액이 살포된 표면에 우레탄 칩, 고무 칩, 폐타이어 칩 중 어느 하나 또는 2가지 이상과 우레탄 액이 혼합된 탄성 칩을 살포하는 분사노즐이 설치된 탄성 칩 살포장치와, 탄성 칩이 살포된 표면에 우레탄을 살포하는 분사노즐이 설치된 우레탄살포장치가 순차적으로 설치하여 된 것이다.

삭제

이하 본 발명의 노화된 블록을 탄성블록으로의 재생방법 및 그 장치를 첨부도면인 도 1의 본 발명에 따른 노화된 블록을 탄성블록으로 재생하는 방법을 설명하기 위한 공정도와, 도 2의 본 발명에 따른 노화된 블록을 탄성블록으로 재생하는 장치를 설명하기 위한 개략도와, 도 3의 본 발명에 의해 노화된 블록을 탄성블록으로 재생시킨 상태의 블록단면도를 참조하여 상세하게 설명하면 다음과 같다.

본 발명은 먼저 보도 등에 설치한 블록이 수년이 지나 표층부가 노화되었을 때 새로운 보도블록으로 교체 설치하고자 상기 노화 된 블록을 걷어내어 폐기처분되는 것을 수거하여 노화된 표층부가 상부를 향하도록 도 2에 나타낸 바와 같이 벨트컨베이어(10)에 진열을 한다.

상기와 같이하여 노화된 블록(B)의 노화 층 즉 표층부가 상부를 향하도록 벨트컨베이어(10)에 진열 완료되면 상기 벨트컨베이어(10)를 가동시켜 노화된 블록(B)을 이동시킨다. 이때. 상기 벨트컨베이어(10)의 입측 상부에 설치된 세척장치(20)에 의해서 노화된 블록(B)의 표층부에 존재하는 블록의 잔재물이나 이물질을 제거한다. 한편, 상기 노화된 블록(B)의 표층부를 세척하기 위하여 진열하는 곳은 벨트컨베이어(10)로 한정하는 것이 아니고 평탄한 지면에 해도 가능하다.

상기와 같이하여 진열된 블록의 잔재물이나 이물질의 제거방법은, 롤브러쉬(21)에 의해서 1차적으로 상기 블록의 잔재물이나 이물질을 떨어내고 그 다음에는 물 분사장치(22)를 이용하여 고압의 물을 분사하여 상기 롤브러쉬(21)에 의해 제거되지 않은 잔재물이나 이물질을 세척한 다음 최종적으로 에어분사기(23)를 이용하여 고압의 에어를 분사함으로서 세척을 완료한다.

상기 노화된 블록(B)의 표층부에 존재하는 블록의 잔재물이나 이물질을 제거하는 방법은, 상기에서 설명한 바와 같이 롤브러쉬(21), 물 분사장치(22), 에어분사기(23)를 모두 사용하지 않고 필요에 따라서 그중 어느 하나 또는 2가지만 사용해도 되고, 상기 블록의 잔재물이나 이물질을 제거하는 순서 역시 필요에 따라서 상기 설명한 순서 이외의 다른 순서로 해도 무방하다. 또한, 상기 에어분사기(23)와 물 분사장치(22)는 각각의 분사노즐이 설치되어 있어 그로 에어와 물이 노화된 블록(B)의 표층부에 분사한다.

이상과 같이하여 노화된 블록(B)의 표층부 세척작업이 완료되면 그 다음에는 상기 세척된 표층부를 건조시키는데, 그 건조방법은 열풍기가 설치된 건조장치(30)에서 열풍이 세척 완료된 노화된 블록(B)의 표층부를 향하여 불게됨으로 건조가 이루어지는 것이다. 상기 세척단계에서의 최종적으로 고압의 에어를 분사하는 의미는 세척의 기능과 건조의 기능을 동시에 누리기 위함이다. 따라서, 건조장치(30)에 의한 열풍건조는 최종 건조가 되는 것이다. 단 상기 건조방법은 화력(버너)에 의한 건조방법을 사용하며 블록의 표면 온도가 0∼80℃를 유지하도록 한다.

상기 블록의 온도가 0℃이하이면 양생 시간이 길어져서 주위의 습기를 흡수하여 우레탄 액의 접착력이 약해지며 80℃이상이면 우레탄 액은 내열성이 약하므로 타거나 접착력이 저하될 수 있다. 따라서, 블록의 표면을 건조할 때의 블록표면 온도는 0∼80℃를 유지함이 바람직하다.

상기의 방법에 의해 노화된 블록(B)의 표층부 건조가 완료되면 그 다음에는 접착제기능과 동시에 하도 코팅 역할을 하는 우레탄 액을 우레탄 액 살포장치(40)에 의해 살포하는데, 이는 접착제로서 역할을 하는 것으로 그 살포두께는 0.1~0.5mm로 한다. 그 이유는, 상기 우레탄 액의 살포두께를 0.1mm보다 작게할 경우에는 우레탄 액이 너무 적어 접착력이 떨어지고, 0.5mm를 초과하면 후술하는 탄성 칩 코팅층에 비해 상대적으로 두꺼워져 탄성 칩 코팅층의 안정성을 저하시킨다.

또한, 상기 노화된 블록(B)의 표층부에 우레탄 액의 살포가 끝나면 바로 연이어서 탄성 칩 살포장치(50)를 이용하여 우레탄 칩, 고무 칩, 폐타이어 칩 중 어느 하나 또는 2가지 이상 우레탄 액에 혼합된 탄성 칩을 살포하는데, 그 살포 량은 두께가 1~7mm가 되게 한다. 탄성 칩 코팅층이 두께가 1mm이하인 경우에는 원하는 탄성력을 얻을 수 없으며, 상한선인 7mm는 노화된 표층부의 마모 두께가 최대 7mm인 것을 고려하여 정한 것이다. 한편, 상기 살포되는 각각의 칩 크기는 직경이 7mm이하인 것을 사용하며, 상기 우레탄 칩의 경도는 30∼70의 것을 사용함이 바람직하다.

이때 탄성 층의 강도와 내구성, 미끄럼 저항성을 향상시키기 위하여 필요에 따라 5mm이하의 규사, 모래, 석분, 목분 등을 탄성 칩 대비 1~50중량%이하의 범위에서 혼합하여 사용할 수 있다. 5mm 이하의 잔골재 성분인 경우에 상기한 내구성 증가 효과가 뚜렷하고, 함량이 1중량%미만이면 공업상 이용할 수 있는 효과를 얻지 못하고 50중량%를 초과하게 되면 탄성 칩에 의한 탄성력을 오히려 저하시킨다.

상기 우레탄 칩의 경도가 30이하이면 내구성을 발휘할 수 없고, 70이상이면 탄성을 성질을 잃게 된다. 각 칩의 크기가 직경 7mm이상이면 탄성력은 좋으나 공극이 많이 발생함은 물론, 내구성이 떨어지는 문제점이 있다. 한편 상기 탄성 칩의 살포가 끝나면 부착되지 않은 탄성 칩은 에어를 불어 제거한다.

그리고, 상기 탄성 칩의 살포가 끝나면 가열식 로울러 , 또는 로울러 가열판을 이용하여 살포된 표면을 전압 한다. 또한 탄성 칩에 우레탄을 혼합하여 강하게 스프레이 살포함으로써 그 성능을 높일 수도 있다.

이상의 과정이 끝나면 우레탄 액을 탄성 칩 상면에 우레탄살포장치(60)를 이용하여 살포하여 마감처리(상도코팅)하는데, 그 살포 량은 0.1kg/㎡이상이고, 경도는 70이상인 것을 사용한다. 그 이유는, 재생 완료된 블록 상면의 내구성을 높이고 긁힘 등을 방지하기 위함이다.

또한, 본 발명은 재생된 블록의 컬러화를 위하여 컬러 탄성 칩을 사용하거나 우레탄 상도코팅 액에 원하는 색상의 안료를 혼합하여 사용함으로서 다양한 색상의 컬러 블록을 생산할 수 있는 것이다. 이러한 방법으로 신블록을 탄성블록으로 만들 수 있으며 이와 같이 함으로써 저렴한 탄성블록을 제조할 수 있다.

상술한 방법은 도2의 노화된 블록의 재생장치를 이용한 노화된 블록의 재생방법을 설명한 것이고, 그 일실시 예를 설명하면 다음과 같다.

[실시예]

표층부가 노화된 블록을 수거하여 지면이 평탄한 곳에 좌우 연속적으로 50장을 배열하고 롤브러쉬(21)와 에어분사장치(23)를 이용하여 상기 노화된 블록의 표층부에 존재하는 블록의 잔재물이나 이물질을 제거하였다.

그 후 상기 블록의 잔재물이나 이물질이 제거된 노화된 블록의 표층부를 열풍건조기인 건조장치(30)를 이용하여 건조하고, 그 건조된 표면에 우레탄 액 살포장치(40)를 이용하여 우레탄 액을 0.1mm두께로 살포하였다. 그리고, 바로 연이어서 우레탄 액에 직경 0.5∼2mm인 녹색의 탄성 칩을 혼합하여 된 혼합물 즉 탄성 칩을 탄성 칩 살포장치(50)를 이용하여 5mm 두께로 살포하였다. 상기 건조장치(30)를 이용하여 건조된 블록의 표면온도는 50℃였다.

상기 우레탄 칩의 살포 후 그 우레탄 칩 표면에 우레탄 살포장치(60)를 이용하여 경도 90의 우레탄 상도 코팅제를 0.5kg/m² 살포한 후 3시간 경과 후 설치하였다. 그 결과 탄성력이 좋은 녹색의 탄성블록이 재생되었다.

상술한 바와 같이하여 재생된 블록의 구조는 도 3에 나타낸 바와 같이 하부에 노화된 블록(B) 층이 위치하고 그 상부에 순차적으로 우레탄 액 코팅 층(C), 탄성 층(D), 우레탄 상도코팅 층(E)이 형성되어 소정의 탄성력을 갖는 블록을 제조하게 된 것이다.

이상과 같은 본 발명은 보도 등에 설치한 블록이 수년이 지나 표층부가 노화되었을 때 새로운 보도블록으로 교체 설치하고자 상기 노화 된 블록을 걷어내어 폐기처분되는 것을 수거하여 상기 노화된 표층부의 잔재물이나 이물질을 제거하고 그 제거된 표층부를 건조시킨 다음 그 표층부에 우레탄 액과 탄성 칩 및 우레탄 상도코팅제를 순차적으로 살포하고 경화시키는 경제적이면서 간단한 방법으로 노화된 블록을 탄성력을 갖는 블록으로 재생시켜 재 사용함으로서 경제성과 아울러 기존에 설치하여 사용하던 블록에 비해 보행 감이 월등하고, 또 보행하면서 발생하는 피로도를 월등히 줄일 수 있는 효과가 나타났다.

도 1은 본 발명에 따른 노화된 블록을 탄성블록으로 재생하는 방법을 설명하기 위한 공정도,

도 2는 본 발명에 따른 노화된 블록을 탄성블록으로 재생하는 장치를 설명하기 위한 개략도,

도 3은 본 발명에 의해 노화된 블록을 탄성블록으로 재생시킨 상태의 블록단면도.

※도면의 주요부분에 대한 부호설명※

10 : 벨트컨베이어 20 : 세척장치

21 : 롤브러쉬 22 : 물세척장치

23 : 에어공급장치 30 : 건조장치

40 : 우레탄 액 살포장치 50 : 탄성 칩 살포장치

60 : 우레탄살포장치 B : 노화된 블록

C : 우레탄 코팅 층 D : 탄성 층

E : 우레탄 상도코팅 층

Claims (7)

1. 표층부가 노화된 블록을 수거하여 그 노화된 표층부의 블록 잔재물이나 이물질을 제거하고 그 제거된 표층부를 건조시키는 단계;

   상기 건조 완료된 블록의 표층부를 우레탄 액으로 그 코팅층의 두께가 0.1~0.5mm가 되도록 하도 코팅하는 단계;

   상기 하도 코팅이 완료되면 바로 연이어서 우레탄 액에 우레탄 칩, 고무 칩, 폐타이어 칩 중 어느 하나 또는 2가지 이상이 혼합된 탄성 칩을 그 코팅층의 두께가 1~7mm가 되도록 코팅하는 단계;

   상기 탄성 칩이 코팅되면 바로 연이어서 우레탄 액으로 상도코팅 하는 단계를 포함하는 노화된 블록을 탄성블록으로의 재생방법.
2. 삭제
3. 제 1항에 있어서, 상기 우레탄 액에 우레탄 칩, 고무 칩, 폐타이어 칩 중 어느 하나 또는 2가지 이상이 혼합된 탄성 칩을 제조할 때 입도 5㎜이하의 규사, 모래, 석분, 목분 중 어느 하나 또는 2가지 이상을 상기 탄성 칩 대비 1~50중량% 이내의 범위에서 사용하는 것을 특징으로 하는 노화된 블록을 탄성블록으로의 재생방법.
4. 제1항에 있어서, 상기 블록의 컬러화를 위하여 우레탄 액과 혼합되는 우레탄 칩, 고무 칩, 폐타이어 칩은 컬러 칩임을 특징으로 하는 노화된 블록을 탄성블록으로의 재생방법.
5. 표층부가 노화된 블록이 노후 층이 상향하도록 배열되어 진행하는 벨트컨베이어의 입측 상부에 블록의 노후 층을 세척하도록 노화된 표층부의 블록 잔재물이나 이물질을 떨어내는 롤브러쉬와 상기 노화된 표층부의 블록 잔재물이나 이물질을 불어내는 에어분사기 및 상기 노화된 표층부의 블록 잔재물이나 이물질을 수세하는 물 분사장치로 구성된 세척장치가 설치되고, 그 세척장치의 출측 방향으로 상기 세척된 표층부를 0~80℃로 건조하는 열풍기가 마련된 건조장치와, 건조된 표면에 우레탄 액을 살포하는 분사노즐이 설치된 우레탄 액 살포장치와, 우레탄 액이 살포된 표면에 우레탄 칩, 고무 칩, 폐타이어 칩 중 어느 하나 또는 2가지 이상과 우레탄 액이 혼합된 탄성 칩을 살포하는 분사노즐이 설치된 탄성 칩 살포장치와, 탄성 칩이 살포된 표면에 우레탄을 살포하는 분사노즐이 설치된 우레탄살포장치가 순차적으로 설치된 것을 특징으로 하는 노화된 블록을 탄성블록으로의 재생장치.
6. 삭제
7. 제1항에 기재된 방법에 의해 제조되어 노화된 블록(B)의 표층부에 순차적으로 우레탄 액 하도코팅 층(C), 소정의 쿠션력을 갖는 탄성코팅 층(D), 우레탄 상도코팅 층(E)이 형성된 것을 특징으로 하는 되어 소정의 탄성력을 갖는 재생블록.