KR100497565B1

KR100497565B1 - 친환경 투수성 탄성바닥구조 및 그 포장방법

Info

Publication number: KR100497565B1
Application number: KR1020040097968A
Authority: KR
Inventors: 소재철
Original assignee: 소재철
Priority date: 2004-11-26
Filing date: 2004-11-26
Publication date: 2005-06-23

Abstract

본 발명은 친환경 투수성 탄성바닥구조와 그 포장방법에 관한 것으로, 친환경 투수성 탄성바닥구조는 절토지의 상부에 재활용 골재로 하층부를 만들고 재활용 골재로 형성된 하층부 위에 슬래그와 숯의 혼합물을 이용하여 토양에 생명력을 불어 넣는 환경층을 형성하며 그 상부에 투수가 가능하여 우수를 지하까지 유입시키는 투수층을 형성하고, 형성된 투수층 위에 투수층과 표층의 접착강도를 높이는 접착층이 형성되며 접착층 위에 마감 표층을 형성하는 구조이다. 본 발명으로 얻는 효과는 기존의 동종 탄성바닥구조에서와는 달리 항시 적정 습도를 유지할 수 있으므로 표층의 탄력성이 높은 바닥으로 포장할 수 있을 뿐만 아니라, 토양으로 우수가 투수되어 지하에 이르게 하며, 지표의 미생물이 활동 번식하기 좋은 조건을 제공하는 환경층을 숯과 슬래그를 이용하여 형성함으로써 식물의 성장에 좋은 영향을 주며, 환경층을 통과하여 지하에 유입된 물이 정화되어 지하수의 수질도 양호한 상태를 유지하게 할 수 있게 된다.

Description

친환경 투수성 탄성바닥구조 및 그 포장방법{Eco-friendly and permeable structure of elastic layer for pavement and the method to pave thereof}

본 발명은 친환경 투수성 탄성바닥구조 및 그 포장 방법에 관한 것으로 특히 보도나 자전거 전용도로, 산책로, 공원, 놀이터, 등의 바닥에 탄력성이 있는 바닥을 사용하여 운동 시 충격을 완화함은 물론, 다양한 색상을 부여 할 수 있어 시각적인 효과도 높이며 쾌적한 환경을 조성하기 위하여 시공하는 친환경 투수성 탄성바닥구조 및 그 포장방법에 관한 것이다.

탄성바닥구조는 도 1에 도시된 바와 같이, 절토지(1)의 상부에 하층부(105)가 위치하고, 상기 하층부(105)의 상부에 기층(103)이 위치하며, 상기 기층(103)의 상부에 표층(101)이 위치한다. 이때, 콘크리트, 아스팔트, 보도블록 등의 표층(101)에 시공되어 표면의 투수는 가능하나 기층(103)의 투수가 불가능 하여 탄성바닥재의 시공부위에 우수가 고여 보행에 지장을 초래하여 시공 시 표층을 구배를 주어 배수가 되도록 시공하고 있는 실정이다.

이러한 문제점을 해결하기 위하여 본 출원인이 출원하여 특허 등록된 특허 제0449187호에는 도 2에 도시된 바와 같이, 지반을 소정깊이로 절토하여 평탄화한 절토지(1)의 상부에 형성되고, 잔자갈이나 폐건축자재 칩으로 된 잔골재(11)들이 사상규산이나 탄산칼슘 중 적어도 어느 하나가 포함된 바인더에 의해 서로 접합되어 형성하되 입경 5-50mm의 상기 잔골재(11) 70-90중량부와 바인더 5-10중량부로 구성된 하층부(10)와; 상기 하층부(10)의 상부에 형성되고, 우레탄칩(21)들이 사상규산이나 탄산칼슘 중 적어도 어느 하나가 포함된 바인더에 의해 서로 접합되어 형성하되 입경 1-5mm의 우레탄 칩 70-90중량부와 바인더 10-20중량부로 구성된 표층부(20);를 포함하는 것을 특징으로 하는 투수성 탄성바닥구조이다. 그러나 상기 발명은 물고임 현상이나 물이 튀기는 현상은 발생되지 않으나, 우수가 바인더와 규산으로 구성된 투수층(30)을 통과 시 상기 규산에 바인더가 도포된 상태이므로 규산이 제 역할을 하지 못하여 산성비가 바로 토양에 유입됨으로 우수에 의하여 토양에서 생육하는 미생물에 좋은 영향을 제공하지 못하였다.

또한 중화제로 사용되는 성분인, 탄산칼슘이 강한 알칼리성을 가지며 또한 그 분말은 전기적 성질을 가지고 있어 토양의 미생물 증식이나 활동을 억제하는 역할을 하게하였고, 그로 인해 미생물의 생육을 억제하여 수목의 성장 발육에 좋지 않은 효과를 주게 된다.

통상 수목은 직접적으로 토양의 잔류 영양소를 그 양분으로 한다고 하기보다는 미생물의 활동으로 인해 나오는 배설물 등이 식물생장에 좋은 영향을 주는 것이기 때문이다.

따라서 본 발명은 미생물의 증식, 나아가 미생물의 활성 공간을 제공하여 토양의 지력을 높이고 식물의 생육 번성에 적합한 환경을 제공하고자 한다.

또한 우수가 침투하여 지하수가 되는 과정에서 숯이나 흙을 통과하며 정제되고 정화되어 양질의 지하수를 확보하고 지표환경을 바꾸는 역할을 할 수 있다.

실 예로 콘크리트문화인 도심지 지하수에서 문제가 되는 것은 세균이 아니라 지하수내 가장 많이 잔류하는 인산과 질산 기타 중금속 또는 다른 인체에 해로운 물질이란 것을 우리는 잘 알고 있다.

본 발명은 이러한 모든 물질을 우수로부터 없애는 역할을 할 수는 없을지 라도 다량의 함유물을 정제하게 하여 미생물의 생육에 호조건을 제공할 수 있다.

또한 탄성층이 하층부와의 분리현상이 생기며 풍선과 같이 부풀어 오르는 버블 현상도 자주 생기는데 이러한 문제점들은 우수가 하지층을 통과하지 못하고 하 지층과 표층의 접착면에 고임으로 박리현상과 버블현상의 원인이 되었었다.

또한 상기 본 출원인이 등록한 특허에 의한 투수층의 접착은 이전방법에 비하여 양호하지만 일회에 표면에서만 압착하여 시공함으로 그 압착하는 힘이 투수기층의 상부까지 전달되지 못하여 표층의 탄성칩입자가 표면의 골재와 골재 사이의 공극에 골고루 밀착되어 시공되기가 어려웠다.

또한 이전의 콘크리트 하지층에 시공하던 방법은 탄성층을 시공하기 전에 접착용 프라이머(primer)를 하지층 위에 시공하는데 그때 하지층의 표면에 수분과 오물을 제거 해야만 하지층과 표층의 접착이 잘 되기 때문에 수분과 오물을 철저하게 제거해야 했다. 오물을 제거 하는 과정에서 많은 비산먼지를 일으켜 공기오염을 가중 시키는 원인이 되기도 하였다.

본 발명은 상기의 문제점을 해결하기 위하여 하층부 위에 수제 슬래그와 숯을 혼합한 환경층을 형성함으로써 토양의 중화와 미생물의 성장 발육에 도움을 주고 또한 우수의 정수를 가능케 하여 미생물의 증식, 나아가 미생물의 활성공간을 제공하여 토양의 지력을 높이고 식물의 생육 번성에 적합한 환경을 제공하며 접착층을 형성하여 표층과 투수층의 접착강도를 높여 장기간 경과 후에도 표층의 분리 현상을 없애게 함에 그 목적이 있다.

상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명은, 지반을 절토하여 평탄화한 절토지 위에 형성되는 바닥구조에 있어서, 상기 절토지의 상부에는 재활용 골재 또는 잔자갈을 포설하여 형성된 하층부를 적층하고; 상기 하층부의 상부에는 숯과 수제 슬래그를 혼합하여 포설한 환경층을 적층하고; 상기 환경층의 상부에는 골재와 프라이머 및 바인더를 혼합하여 포설한 투수층을 적층하고; 상기 투수층의 상부에는 탄성칩과 바인더를 혼합하여 포설한 접착층을 적층하고; 상기 접착층의 상부에는 상기 접착층과 비교하여 바인더의 양이 5%중량비가 적은 비율의 탄성칩과 바인더를 혼합하여 포설한 탄성층을 적층하여 형성되는 것을 특징으로 한다.

또한 상기 절토지의 상부에는 상기 환경층이 바로 접하여 적층되는 것을 특징으로 한다.

또한 상기 투수층은 프라이머와 바인더를 다른 재료들과 혼합하는데 있어서 점성이 적은 프라이머를 1차로 사용하여 혼합하고 점성이 큰 바인더를 2차로 사용하여 혼합하며 상기 탄성층은 상기 접착층을 시공함과 동시에 포설하는 것을 특징으로 한다.

이하, 본 발명의 실시예를 도 3 내지 도4를 기초로 하여 상세하게 설명 한다.

도 3은 본 발명에 따른 친환경 투수탄성바닥구조의 실시예 1에 따른 측 단면도 이고, 도 4는 본 발명에 따른 친환경 투수탄성바닥구조의 실시예 2에 따른 측 단면도이다.

<실시예 1>

실시예 1을 도 3에 의하여 구체적으로 설명하면, 친환경 투수성 탄성바닥구조를 시공 하고자 하는 절토지(1) 상부에 혼합골재를 이용하여 10~30㎝ 정도의 두께로 포설하고, 로울러 등 중장비를 이용하여 그 표면을 견고하게 하층부(3)를 형성한다. 이 때 상기 하층부(3)는 실시예에 따라서는 생략하는 것도 가능하다.

그리고 상기 하층부(3)의 상부에는 제철소에서 철을 생산하고 부산물로 발생하는 입자 1-3mm의 슬래그 70 ~ 90 vol%와 입자 3~10mm 크기로 가공한 숯 10 ~ 30 vol%가 혼합되어 있는 환경층(5)을 형성한다.

상기 환경층(5)의 상부에는 입경 5-25mm의 골재 및 프라이머와 바인더로 구성되고, 상기 골재는 잔자갈이나 폐건축자재 칩을 사용하며, 폐건축자재 칩은 주로 폐콘크리트를 분쇄하여 발생한 재활용 골재를 사용하는 투수층(7)을 형성한다.

상기 투수층(7)의 상부에는 탄성칩과 바인더로 이루어지며 탄성층(11)의 바인더양보다 중량비 5%를 증가한 바인더를 탄성칩과 혼합하여 사용하는 접착층(9)을 형성한다.

그리고 상기 접착층(9)의 상부에는 입경 1-5mm의 우레탄 칩 70-78 wt%와 바인더 30-22 wt%로 구성되고, 상기 우레탄칩은 우레탄 수지로 형성되며 EPDM(합성고무) 이나 폐타이어 등의 고무칩을 우레탄 수지와 혼합하여 형성하는 것도 가능하고, 상기 바인더는 우레탄 바인더를 사용하는 탄성층(11)을 형성한다.

이하, 표 1, 2, 3을 통하여 실시 예에 대하여 구체적으로 설명한다.

표 1은 입경 5-40mm의 재활용 골재 94~96 vol%의 중량부, 프라이머 2~3 vol%의 중량부와 바인더 2~3 vol% 중량부를 혼합하여 투수층(7)을 형성하고 공극율을 측정한 결과를 나타낸 것이다.

[표 1]

재활용골재 또는 잔자갈					프라이머	바인더	공극율
재활용골재의 입도(㎜)				g	g	g	%
5-10	10-20	20-30	30-40	g	g	g	%
20	30	20	25	95	2	3	17.9
20	25	25	25	95	2.2	2.8	18.3
11	25	25	35	96	2	2	19.2

표 1에 도시된 바와 같이, 잔자갈은 5-10mm, 10-20mm, 20-30mm, 30-40mm, 의 혼합비율에 따라 공극율이 달라지고, 우레탄 바인더와 프라이머를 혼합한 양에 따라 결합력이 달라지며 원상 회복력도 달라진다.

표층 탄성칩의 투수율이 9.78× 10^-2 이므로 투수층(7)은 잔골재들이 골재 틈을 메꾸어 공극을 줄여도 탄성칩의 공극을 통하여 표층(11)에서 투수되는 우수의 모든 양을 투수 시킬 수 있으므로 투수층(7) 강도를 위하여 잔골재의 함량이 비교적 많아도 투수에 영향을 주지 않는다.

즉 잔자갈이나 재활용골재를 사용할 시 5-10㎜의 잔골재들은 공극을 메워 결합력을 높여 주고 복원력을 높여 줄 수 있다.

그러나 그 이하 작은 입자는 분진이 많으며 접착력이 떨어지고 우레탄 바인더의 양을 증가 시키며 공극율을 현저히 저하시켜 투수에 영향을 준다. 그러므로 5-40㎜의 입도가 가장 적합하므로 입도를 유지 하여야 한다.

또한 골재의 표면 수분을 없애 프라이머의 흡수를 돕고 수분으로 인한 바인더의 발포현상을 없애야만 골재의 결합력을 높아지기 때문에 골재의 표면 건조가 아주 중요하므로 건조된 골재를 사용하여야 한다.

상기의 잔골재를 결합시키는 바인더는 지용성으로 우레탄계와 수용성으로는 SBR(Styrene Butadiene Rubber)을 사용 할 수 있으며 경도가 높은 바인더는 적합하지 않지만 경우에 따라 에폭시와 아크릴계를 사용하는 것이 가능하다.

또한 결합력을 높이고 복원력을 높이기 위한 방법으로 프라이머와 바인더를 사용하는 것은, 혼합 시 점성이 적은 프라이머를 1차로 사용함으로 골재 내 프라이머의 침투가 용이하게 하고 프라이머가 침투된 골재를 2차로 점도가 높은 바인더와 혼합하면 그 결합력이 높아져서 복원력 또한 높아지기 때문이다.

이때 바인더는 상단부에 시공되는 접착층(9)과 같은 종류의 바인더를 사용 하는 것이 바람직하다.

접착층(9)과 투수층(7)의 결합력을 높이기 위해서는 탄성층(11)의 바인더배합비율 보다 표2의 접착층(9) 배합비율로 접착하는 것이 탄성층(11)과 투수층(7)의 결합강도가 높다.

[표 2] 접착층의 바인더 합량

배합예	탄성칩(g)	바인더(g)	탄성칩의 입도(㎜)
1	65	35	2
2	70	30	3
3	73	27	4

표 2는 접착층(9)의 탄성칩 65-73g 바인더 27-35g 을 혼합하여 사용하고 접착층(9)을 형성하는 배합비를 나타낸 것이다. 칩의 건조상태나 입자상태에 따라 상기 표2의 배합 예와 같은 배합비로 접착층(9)을 형성하여 탄성바닥구조를 만들 수 있다.

참고로 탄성층(11)의 배합비는 탄성칩 77.5 wt% 바인더 22.5 wt%을 유지하는 것이 바람직하다.

바인더의 양은 탄성칩의 수분 함량과 경도에 따라 상기 표2와 같이 조절할 수 있다.

상기 표2에 도시 된 바 같이 바인더와 탄성칩의 혼합비는 탄성칩의 입도에 따라 다르며 탄성칩의 입도가 1㎜미만의 미세칩일 경우 투수율이 떨어지므로 칩의 크기는 2-4㎜가 적당하다.

또한 입자의 크기에 따라 표면이 평탄 작업에도 영향을 주는데 이러한 점을 감안할 때 2-4㎜의 크기가 적당하다.

이렇게 형성된 접착층(9)은 투수층(7) 표면의 골재와 골재 사이의 공극을 메우며 투수층(7)과 탄성층(11)의 접착력을 높이는 역할을 한다.

아래 표 3은 상기 표 2의 접착층(9)의 투수계수를 나탄 낸 것으로 바인더의 양에 따라 약간의 차이는 있으나 바인더의 점성이 낮을 때 바인더의 양은 투수성에 많은 영향을 미치지 않는다. 위 투수계수를 계산하는 식은 다음과 같다.

K : 투수계수(cm/sec)

L : 포장체 표층의 두께(cm)

a : 용기의단면적(cm²)

A : 투수단면적(cm²)

h1 : 측정개시수위(cm)

h2 : 측정종료수위(cm)

t1-t2 : 투수시간

[표3] 접착층 바인더 양에 따른 투수계수

접착층두께(㎜)	탄성칩(g)	바인더(g)	투수율
5	65	35	9.21×10 ^-1
5	70	30	9.12×10 ^-1
5	73	27	8.96×10 ^-1

표 3의 혼합비로 혼합한 접착층(9) 위에 마지막 탄성층(11)을 시공함에 있어 접착층(9)과 동일한 바인더를 사용하여 탄성층(11)용 탄성칩을 혼합한다.

이 때 탄성칩(11)의 포설은 접착층(9)을 시공함과 동시에 곧 탄성층(11)을 시공하여 접착층(9)과의 결합력을 높인다. 이렇게 하면 동종의 바인더가 서로 동시에 같은 시간에 경화 되어 그 결합력을 최대로 할 수 있다.

포설된 탄성칩은 평탄 작업을 마친 후 항온 로울러를 이용하여 표면을 다지며 표면 평활도를 유지한다.

한편, 상기 탄성층(11)을 시공함에 있어서 그 표층에 특정한 형태와 색깔을 갖는 문양을 표현하는 것도 가능한데 그 방법을 설명하면 다음과 같다. 상기 탄성층(11)을 시공한 뒤 경화가 완전히 진행하기 전에 표현하고자 하는 특정한 형태의 모양을 가지는 금속소재의 틀을 달구어서 상기 탄성층(11)에 압입한다. 이 때, 상기 금속소재의 틀은 2-3㎜ 정도의 두께를 가지며 상기 탄성층(11)의 두께보다 크지 않은 높이를 가진 판이 특정 형태의 모양을 이루며 연속적으로 이어짐으로써 형성된다. 그러므로 상기에서와 같이 달구어진 틀을 탄성층(11)에 압입한 후에는 상기 틀로 둘러싸인 내부면을 긁어 냄으로써 원하는 형태의 빈 공간을 만들수 있고 상기 공간에 다시 착색을 한 탄성칩과 바인더를 이용하여 채워 넣은 뒤 이에 압력을 가하며 상기 틀을 분리해냄으로써 착색된 탄성칩으로 채워진 특정형태의 문양이 완성되게 된다.

<실시예2>

실시예 2를 도 4에 의하여 구체적으로 설명하면, 본 발명은 다음의 실시 예로도 사용이 가능하다. 이 방법은 탄성 마감재를 배제하고 표층(13)의 마감을 규격이 일정한 잔자갈로 마감을 함으로 투수를 용이하게 하고 표면을 미려하게 나타냄으로 공사비를 절감하고 친환경 투수 탄성마감과 같이 우수의 지하 유입을 원활하게 하기 위한 방법이다.

이는 우수가 탄성칩을 통과할 때보다 쉽고 빠르게 유입되어 투수성을 높이고 탄성칩보다 저렴한 비용으로 투수층(7)을 확보하기에 유리함으로 이러한 방법을 이용함도 좋다. 는

친환경 투수성 바닥구조를 시공 하고자 하는 절토지(1) 상부에 혼합골재를 이용하여 10~30㎝ 정도의 두께로 포설하고, 로울러 등 중장비를 이용하여 그 표면을 견고하게 하층부(3)를 형성한다.

상기 하층부(3) 위에 미생물의 생육 번식이 용이하게 조성된 환경층(5)을 형성한다.

상기 환경층(5)부는 3~10mm 크기의 목초액으로 가공한 숯 10 ~ 30 vol%을 포설하고 제철소에서 철을 생산하고 부산물로 발생하는 입자 1 ~ 3mm의 슬래그, 70 ~ 90 vol%의 입자를 포설하여 형성된다.

환경층(5) 위에 투수가 용이하여 우수의 지하유입이 가능하게 한 투수층(7)을 형성하는데 상기 투수층(7)부는 입경 5-25mm의 골재 구성되고, 상기 골재는 잔자갈이나 폐건축자재 칩을 사용하며, 폐건축자재 칩은 주로 폐콘크리트를 분쇄하여 발생한 재활용 골재를 사용한다.

상기 투수층(7) 위에 잔자갈 90~92 vol%를 바인더 10~8 vol%와 혼합한 자갈층(13)을 형성한다. 이 때 자갈층(13)을 형성하는 재료는 입경 5-10mm의 자갈을 이용하여 적절한 공극을 유지한다.

기존의 투수콘은 공극이 오물에 의하여 메워지기 때문에 시간의 경과로 투수가 되지 않는데 이는 콘크리트가 경화하여 탄성이 전혀 없기 때문에 막힌 공극이 뚫어지지 않으나 본 투수층(7)은 공극에 낀 오물이 빠질 수 있는 탄성을 바인더가 가짐으로 공극을 항상 유지할 수 있어 투수가 시간의 경과에 관계없이 계속하여 이루어 질 수 있다.

<실시예 3>

본 실시예는 상기 실시예 2와 표층의 마감과 투수층은 다르며 하층부와 환경층은 같다.

상기 실시예 3은 실시예 1 또는 2의 투수층(7)을 형성하고 형성된 투수층(7)의 공극을 규산으로 채워 잔디가 식생 하기 좋은 조건을 만든다. 이때 투수층(7)의 공극을 메우는 규산은 모래와 같은 입경 1-2mm의 규산을 사용하며 규산의 ph는 7.5로 약한 알카리의 성분을 띠며 잔디의 생육에 좋은 조건이 될 수 있다. 투수층(7)의 공극이 메워져 투수가 잘 되지 않을 수 있으나 규산의 투수율이 10 ^-2 이므로 공극에 규산이 들어가도 규산자체의 투수율에 의한 공극이 형성되므로 투수층(7)의 투수력에는 변화를 주지 않아 투수는 원활하게 이루어진다.

이상에서 설명한 바와 같이 본 발명에 따른 친환경 투수성 탄성바닥구조와 친환경 투수성 바닥구조는 기존의 탄성바닥재가 가지는 보행충격의 완화에 있어 표층이 지면 아래에서 올라오는 습기를 잡아 항시 보습할 수 있는 구조로 되어 있어 건조한 상태에 있을 때 보다 더 좋은 탄성을 제공함으로 해서 그 효과가 더 높아 진 것 뿐 아니라 박리현상과 마찰로 인한 떨어짐을 최소화 하였다.

미래의 고갈자원인 수자원의 보호와 우수가 지층에 유입되어 폭우로 인한 도시하수의 역류를 방지하고 고갈되어 가는 수자원의 보호는 물론 숯과 수제 슬래그의 중화, 통기, 통수, 유효 미생물의 정균 등을 통하여 지표면의 미생물이 생육하고 번성하는데 좋은 조건을 만들어 줌으로 인하여 수목의 생장을 도와주어 자연환경의 순기능적 순환고리 중 한 부분을 차지하며 파괴 되어 가는 자연을 살리는 역할을 하게 된다.

또한 수제 슬래그의 수화작용으로 지반까지의 투수가 급격히 이루어 지지 않도록 하여 지반의 토사 유실을 방지하고 장기간 표면의 원형유지를 가능하게 하였다.

훼손된 자연이 복구되기 위해서는 많은 시간과 막대한 자금이 소요되는 것은 논의할 필요도 없으나 본 발명을 통하여 얻어지는 보이지 않는 이득은 금전으로 계산 할 수 없을 만큼 막대한 것이다.

본 발명은 재활용 골재와 산업부산물인 숯, 수제 슬래그 등을 사용하므로 친 환경적 요소가 더욱 뚜렷하다. 더욱이 우수가 토양에 원활히 유입되게 할 수 있는 구조라는 점이 상기에서처럼 재활용 자재를 사용하여 환경의 파괴에 따라오는 역기능을 최소화 할 수 있는 장점을 더욱 배가시킨다.

지금까지 탄성바닥재의 가장 큰 문제이던 갈라지고 떨어지는 문제를 접착층을 통하여 해결 하였고 투수층의 결합 강도와 복원력을 높여서 중량의 하중에도 표면의 갈라짐과 떨어짐이 없도록 동시에 해결하게 되었다.

또한 기존의 콘크리트는 표면의 수분을 없애고 시공하여야만 했지만 본 발명에 의한 바닥구조에 있어서는 표면이 젖은 상태에서 시공하는 것이 가능하기 때문에 기후의 문제로 인한 시공의 하자를 없애며 직접 우천시만 아니면 시공이 가능할 정도로 기후로 인한 작업의 지연을 초래하지 아니하며 일일 모든 시공을 완료하고 사용할 수 있도록 공사 기일을 대폭 줄이게 하였다.

하자의 문제를 해결하고 빠른 기일에 공사를 완공함으로 인한 비용을 줄이고 통행에 불편을 최소화 할 수 있어 간접적인 이익이 많음으로 원가를 절감 할 수 있게 하였다.

도 1은 종래의 기술에 따른 탄성바닥구조를 나타내는 측 단면도,

도 2는 종래 기술에 따른 투수성 탄성바닥구조를 나타내는 측 단면도.

도 3은 본 발명에 따른 친환경 투수성 탄성바닥구조의 실시예 1에 따른 측 단면도.

도 4는 본 발명에 따른 친환경 투수성 탄성바닥구조의 실시예 2에 따른 측 단면도.

<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명 >

1 : 절토지 3 : 하층부

5 : 환경층 7 : 투수층(재활용 골재 층)

9 : 접착층 11 : 탄성층(표층)

13 : 자갈층 10 : 하층부

20 : 표층부 30 : 투수층

101 : 표층 103 : 기층

105 : 하층부

Claims

지반을 절토하여 평탄화한 절토지(1) 위에 형성되는 바닥구조에 있어서,

상기 절토지(1)의 상부에는 5~40㎜의 입자크기를 가지는 재활용 혼합골재를 10~30㎝ 정도의 두께로 포설하여 형성된 하층부(3)를 적층하고;

상기 하층부(3)의 상부에는 숯과 수제 슬래그를 혼합하여 포설한 환경층(5)을 적층하고;

상기 환경층(5)의 상부에는 5~25㎜의 입자 크기를 가지는 잔자갈 또는 폐 건축자재칩을 단독으로 이용하거나 혼합한 재료에 프라이머 및 바인더를 혼합하여 포설한 투수층(7)을 적층하고;

상기 투수층(7)의 상부에는 탄성칩과 바인더를 혼합하여 포설한 접착층(9)을 적층하고;

상기 접착층(9)의 상부에는 1~4㎜의 입자크기를 가지는 EPDM, 우레탄칩 및 고무칩 중 어느 하나 또는 둘 이상을 혼합한 탄성칩 70~78 wt%와 우레탄계 바인더 22~30 wt%를 혼합하여 포설한 탄성층(11)을 적층하여 형성되는 것을 특징으로 하는 친환경 투수성 탄성바닥구조.
지반을 절토하여 평탄화한 절토지(1) 위에 형성되는 바닥구조에 있어서,

상기 절토지(1)의 상부에는 숯과 수제 슬래그를 혼합하여 포설한 환경층(5)을 적층하고;

상기 환경층(5)의 상부에는 5~25㎜의 입자 크기를 가지는 잔자갈 또는 폐 건축자재칩을 단독으로 이용하거나 혼합한 재료에 프라이머 및 바인더를 혼합하여 포설한 투수층(7)을 적층하고;

상기 투수층(7)의 상부에는 탄성칩과 바인더를 혼합하여 포설한 접착층(9)을 적층하고;

상기 접착층(9)의 상부에는 1~4㎜의 입자크기를 가지는 EPDM, 우레탄칩 및 고무칩 중 어느 하나 또는 둘 이상을 혼합한 탄성칩 70~78 wt%와 우레탄계 바인더 22~30 wt%를 혼합하여 포설한 탄성층(11)을 적층하여 형성되는 것을 특징으로 하는 친환경 투수성 탄성바닥구조.
지반을 절토하여 평탄화한 절토지(1) 위에 형성되는 바닥구조에 있어서,

상기 절토지(1)의 상부에는 5~40㎜의 입자크기를 가지는 재활용 혼합골재를 10~30㎝ 정도의 두께로 포설하여 형성된 하층부(3)를 적층하고;

상기 하층부(3)의 상부에는 숯과 수제 슬래그를 혼합하여 포설한 환경층(5)을 적층하고;

상기 환경층(5)의 상부에는 5~25㎜의 입자 크기를 가지는 잔자갈 또는 폐 건축자재칩을 단독으로 이용하거나 혼합한 재료에 프라이머 및 바인더를 혼합하여 포설한 투수층(7)을 적층하고;

상기 투수층(7)의 상부에는 5~10㎜의 입자크기를 가지는 잔자갈 70~75 wt%와 바인더 25~30 wt%를 혼합하여 포설하는 자갈층(13)을 적층하여 형성되는 것을 특징으로 하는 친환경 투수성 탄성바닥구조.
제 1항 내지 제 3항의 어느 한 항에 있어서, 상기 환경층(5)은 3~10㎜의 입자크기를 가지는 숯 10~30 vol%와 1~3㎜의 입자크기를 가지는 슬래그 70~90 vol%를 포설하는 것을 특징으로 하는 친환경 투수성 탄성바닥구조.
제 1항 또는 제 2항에 있어서, 상기 접착층(9)은 2~4㎜의 입자크기를 가지는 탄성칩 65~73 wt%와 바인더 27~35 wt%를 혼합하여 포설하는 것을 특징으로 하는 친환경 투수성 탄성바닥구조.
제 1항 내지 제3항의 어느 한 항에 있어서, 상기 투수층(7)에는 1~2㎜의 입자크기를 가지는 규산을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 친환경 투수성 탄성바닥구조.
지반을 절토하여 평탄화한 절토지(1) 위에 형성되는 바닥구조에 있어서,

상기 절토지(1)의 상부에는 5~40㎜의 입자크기를 가지는 재활용 혼합골재를 10~30㎝ 정도의 두께로 포설하여 하층부(3)를 적층하는 단계;

상기 하층부(3)의 상부에는 3~10㎜의 입자크기를 가지는 숯 10~30 vol%와 1~3㎜의 입자크기를 가지는 슬래그 70~90 vol%를 혼합하여 환경층(5)을 적층하는 단계;

상기 환경층(5)의 상부에는 5~25㎜의 입자 크기를 가지는 잔자갈 또는 폐 건축자재칩을 단독으로 이용하거나 혼합한 재료에 점성이 적은 프라이머를 1차로 사용하여 혼합하고 점성이 큰 바인더를 2차로 사용하여 순차적으로 혼합하여 투수층(7)을 적층하는 단계;

상기 투수층(7)의 상부에는 2~4㎜의 입자크기를 가지는 탄성칩 65~73 wt%와 바인더 27~35 wt%를 혼합하여 접착층(9)을 적층하는 단계; 및

상기 접착층(9)의 상부에는 상기 접착층(9)의 시공과 동시에 1~4㎜의 입자크기를 가지는 EPDM, 우레탄칩 및 고무칩 중 어느 하나 또는 둘 이상을 혼합한 탄성칩 70~78 wt%와 우레탄계 바인더 22~30 wt%를 혼합하여 탄성층(11)을 적층하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 친환경 투수성 탄성바닥구조의 포장방법.