KR100495285B1 - 광학 구성 소자의 정렬 방법 및 장치 - Google Patents

Abstract

캐리어(1)의 홈(9)에 부착된 광섬유(7)를 레이저와 같은 광학 소자(5)의 표면적과 미세하게 정렬시킬 때, 판 형상의 캐리어가 변형 영역(17) 내에서 적절한 도구를 변위시키거나 광섬유(7) 단부에서의 캐리어에 작용하게 함으로써 소성 변형된다. 소성 변형을 용이하게 하기 위하여, 변형 슬롯(15)이 변형 영역(17)주위에 만들어져, 약화된 영역(16)이 광섬유(7)의 단면에서 완전히 얻어지도록 한다. 미세한 정렬이 에러있게 설치된 광학 구성 소자의 위치를 수정하거나 매우 고정밀도를 성취하기 위해 반드시 시도할 필요가 없는 설치된 구성 소자의 미세한 정렬을 위해 행해질 수 있다. 레이저(5)를 작동시켜 광을 광섬유(7)에 방출시킴으로써 인터페이스의 효율성을 측정할 때와 동시에 정렬 절차가 실시될 수 있다. 이 광은 광 검출기(25)에 의해 검출되어, 변형 공정이 광섬유(7)의 단부에서 최대 출력 전력을 얻도록 행해진다. 캐리어(1)의 재료는 고순도의 금속, 예를 들어 작은 두께의 동판일 수 있다. 상술했듯이, 미세한 정렬 절차는 경제적 및 정렬 작용의 정밀도 면에서 유용하여, 작은 감쇠가 완성된 제품의 구성 소자 사이의 인터페이스에서 얻어진다. 구성 소자와 함께 캐리어는 캡슐로 성형되어 회로 기판에 설치되는데 적합한 광학 부품을 얻는다.

Description

광학 구성 소자의 정렬 방법 및 장치{ALIGNMENT OF OPTICAL BUILDING ELEMENTS}

본 발명은 광전 소자에 관한 것이고, 특히 레이저 칩 또는 패키지에서, 능동 또는 수동형의 또 다른 구성 소자(building element)에 대한 광섬유 단부의 정렬과 같은 광전 소자에 사용되는 구성 소자의 정렬에 관한 것이다.

레이저로부터 방출되어 광섬유를 따라 광이 전파될 때, 광 손실을 피하기 위해선 레이저 칩의 출력 구멍에 대한 광섬유 단부를 매우 정확하게 정렬시켜야 한다. 특히 칩의 적절한 위치에 광섬유를 설치할 때, 정밀도를 매우 높게하기 위해선 어셈블리 공정에서 이에 상응하는 요구조건을 발생시킨다. 상기 요소를 설치할 때 정밀도의 요구조건을 감소시키는데 여러 가지 방법이 사용되어 왔는데, 예를 들어, 단일 모드 광섬유에 결합시키는데 사용되도록 적응되는 모드 필드를 갖는 소위 "테이퍼된 레이저(tapered laser)"를 포함하는 방법이 사용되어 왔다.

기존의 어셈블리 방법에서, 일반적으로 칩 형상의 광섬유 및 레이저 소자가 설치되는 어떤 종류의 캐리어가 제공된다. 이러한 캐리어에는 V-홈, 또 다른 형태의 홈 및 특히 정밀하게 형성된 돌기 또는 보스(bosses)와 같은 상이한 정렬 수단이 제공될 수 있다. 이러한 캐리어는 이등방적으로 에칭되어 그 내에 생성되는 V-홈을 갖는 실리콘 판 및 이 판 상에 증착된 상이한 층으로 생성되어, 칩이 정확하게 위치될 수 있는 지지면을 형성한다.

광전 칩을 캐리어상의 의도된 위치에 위치시키기 위해, 칩을 캐리어에 부착시키고, 또한 가능한 한 전기적으로 접속시키는 용융 납땜 영역, 예를 들어 용융된 소형의 납땜 볼의 표면 장력을 사용할 수 있는데, 이 표면 장력은 칩을 설치할 때 높은 정밀도를 제공할 수 있다. 이러한 공정은 사용시 상당한 주의를 필요로 하여, 요구에 부합되는 장치와 같이 충분히 높은 수율로 정확하게 설치된 부품을 얻고 충분한 수익을 가지고 제작하는데 있어 제약이 뒤따른다. 이러한 공정은 증착된 납땜의 두께를 매우 일정한 값으로 유지하고 용융 납땜에 의해 가용성(wettable)으로 되는 영역이 칩 및 캐리어 상에 정확히 형성되는 어떤 복잡한 인자들에 좌우된다.

광학 장치 또는 광섬유에 소성 변형 지지체를 사용하는 방법이 제안되었는데, 이 지지체는 광학 장치에 대한 광섬유 단부의 정렬 또는 최종 위치조정을 위해 변형된다. 따라서, 공개된 국제 특허출원 WO 91/06022호에는 소형 광학 렌즈용 렌즈 설치물이 기재되어 있는데, 이 렌즈 마운트는 베이스로부터 직립한 평탄한 프레임을 포함한다. 이 프레임은 렌즈가 설치된 부분을 둘러쌓고 프레임을 렌즈의 정렬 된 위치로 구부림으로써 소성 변형될 수 있다. 이러한 프레임 구조는 광학 소자를 지닌 평탄한 베이스내 또는 이 베이스에서의 도파관을 베이스에 단단히 부착된 칩에 정렬시키는데 적합하지 않다. 게다가, 프레임 구조는 수직 방향에서 공간 소모적이다.

또한, 공개된 유럽특허출원 0 717 297호에, 광섬유 단부를 유지하기 위한 연장된 지지 부재를 사용하여 광섬유와 레이저 칩을 미세하게 정렬시키는 것이 기재되어 있다. 지지 부재는 광섬유가 지지된 길이방향의 슬롯(slots)을 포함하는 원통형 로드의 형상을 갖는다. 원통형 부재는 베이스 판으로부터 직립한 아암을 가지는 소성 변형 가능한 새들(saddle)에 의해 베이스 판으로부터 어느 정도 거리를 두고 유지되어 있다. 이 새들 아암은 변형되어, 광섬유 단부를 다시 위치조정한다. 이 장치는 베이스판 내 또는 이 판에서의 도파관을 미세하게 이동하여 이 베이스에 견고하게 부착된 광소자의 구멍과 정렬시키는데 적합하지 않다. 게다가, 이 장치는 복잡하고 다수의 설치 단계를 필요로 한다.

도 1은 광섬유 및 레이저 칩이 설치된 캐리어판의 사시도.

도 2는 정렬 도구에 위치한 레이저와 캐리어판의 단면도.

도 3은 정렬 도구에 배치된 광섬유와 캐리어판의 단면도.

본 발명의 목적은 광학 구성 소자의 표면적과 또다른 광학 구성 소자의 표면적을 정렬시키는 방법 및 광학 구성 소자용 캐리어를 제공하는 것이다.

본 발명의 또다른 목적은 지나친 설치 또는 부착 장치를 사용하지 않고 전체 광학 부품의 높이를 증대시킴이 없이, 광학 구성 소자의 표면적과 또다른 광학 구성 소자의 표면적을 정렬시키는 방법 및 광학 구성 소자용 캐리어를 제공하는 것이다.

본 발명의 또다른 목적은 광학 구성 소자의 입력 및 출력 영역을 서로 정렬시키면서, 동시에 피드백 형을 측정하여 입력과 출력사이에서 최대 투과를 얻는 방법 및 광학 부품에서 광학 구성 소자용 캐리어를 제공하는 것이다.

본 발명이 해결하고자 하는 과제는, 공통 캐리어상의 상이한 광학 구성 소자간의 양호한 정렬을 성취하는 방법이다. 이 과제는 최종적으로 시험될 때, 불만족스러운 정밀도로 인해 에러가 있게 설치되었다 라고 결정된 광학 부품의 미세한 정렬과 서로에 대해 구성 소자의 최종 보정 정렬을 성취하여, 사전 어셈블리 공정에서 보다 낮은 정밀도만이 유지되어 보다 저렴한 어셈블리 방법이 사용될 수 있도록 하는 것이다. 또한, 이 과제는 미세한 정렬이 간단하고 공간 소모 방식으로 행해질 수 있는 방법을 포함한다.

또한, 최종 정렬 방법이라고 할 수 있는 정렬 방법은 적절한 재료의 소성 변형을 기반으로 한다. 이 재료는 광학 구성 소자용 판형 캐리어에 포함되어 있고, 이 캐리어의 재료는 변형이 행해진 후에 최소 탄성 회귀(elastic regression) 또는 스프링 후퇴를 갖도록 소성으로 그리고 기계적으로 변형되도록 선택되어야 한다. 이 재료는 광학 부품을 제조할 때, 다음 단계에 의해 영향을 받지 않고, 특히, 예를 들어 캡슐화한 플라스틱 또는 인공 수지재를 경화하는데 필요한 때때로 다소 높은 온도에 의해 영향을 받지 않도록 되어야만 된다. 이 조건은 또한 재료가, 실질적으로 기계적인 메모리를 갖지 않도록 하는 방식으로 표현될 수 있다. 이 캐리어는, 예를 들어 동(copper)의 최소한 99%(wt.)를 함유하는 고순도를 갖는 동판으로 이루어질 수 있다.

이 캐리어는 외부 프레싱면에 의해 어떤 부분, 예를 들어 캐리어의 내부가 상이한 방향으로 변위되도록 구성되어 있다. 캐리어에 부착된 광섬유가 정렬되는 경우, 캐리어의 적절한 부분이 광섬유의 길이방향에 수직한 방향으로만 변위될 필요가 있다. 캐리어의 변형은 이 캐리어 상에 상이한 구성 소자를 설치한 후 실행될 수 있고, 캐리어에 부착된 상이한 구성 소자사이의 광 투과를 측정하여 피드백을 사용하여 캐리어의 변형을 제어함으로써, 최대 광 투과로 인한 최소 감쇠가 상이한 광 구성 소자의 입력과 출력사이에서 얻어지도록 할 수 있다. 이러한 감쇠가 바람직한 경우, 두 개의 구성 소자사이의 인터페이스(interface)에서의 선택된 감소를 발생하기 위해, 예를 들어 입력 전력을 광 검출기 또는 광 증폭기에 적응시키기 위해, 상기와 같은 방법이 사용될 수 있다. 이 방법은 일반적으로, 적절한 전류 및 전압을 레이저에 제공하여 광신호를 방출시킴으로써 구성 소자중 한 소자에 적절한 신호가 제공되면, 두 개의 광학 구성 소자, 예를 들어 광섬유와 레이저간의 인터페이스에서의 손실이 정렬 절차동안 측정될 수 있도록 하는 방식이다.

이 캐리어는 또 다른 구성 소자와 정확한 수정 정렬을 얻기 위해 변위될 수 있는 구성소자의 영역 주위에 적절히 배치된 슬롯을 지닌 판으로서 구성될 수 있다. 이 슬롯은 예를 들어, 서로 대향하여 배치되고 또한 사전의 어셈블리 절차에서 가능한 서로 근접하게 또는 서로에 대향하여 배치된 면에 실질적으로 수직한 길이방향을 갖을 수 있다. 이 슬롯은 또한 상기 영역에 평행하고 이에 근접한 영역까지 연장한 부분을 가져 협 영역이 면의 근처에 형성되도록 하는데, 이 영역은 약한 영역으로서 작용하여 변형을 용이하게 한다. 이러한 슬롯은 캐리어의 평면에 수직한 변위를 허용한다.

본 발명의 부가적인 목적 및 장점은 이하의 상세한 설명에 기재되어 있고, 부분적으로는 상기 설명으로부터 명백하게 되며, 본 발명의 실시를 통해서 이해하게 될 수 있다. 본 발명의 목적 및 장점은 방법, 공정 및 기구 및 특히 첨부한 청구범위에 의해 개시된 조합에 의해 실현될수 있다.본 발명의 신규한 특징이 특히 첨부된 청구범위에 기재되어 있지만, 본 발명의 구성 및 내용, 상기 및 그외 다른 특징에 대한 본 발명의 완전한 이해는 첨부한 도면을 참조하여 후술되는 비제한적인 실시예의 설명을 통해서 보다 잘 이해할 수 있을 것이다.

도 1은 캐리어(1)를 도시한 것으로, 소정 변형가능한 적어도 어느 부분에서 금속판 또는 시트로 되어 있는 캐리어(1)를 도시한 것이다. 이 캐리어(1)는 일반적으로, 짧은 측중 한 측에서 돌기(3)를 포함하는 직사각형 형상을 갖는다. 돌기(3)의 상면에는 레이저 칩(5)이 설치되어 있는데, 이 레이저 칩은 캐리어(1)의 직사각형 주요 부분을 향하는 출력면을 갖는다. 캐리어(1)의 직사각형 부분의 길이방향의 중심선에 광섬유(7)가 배치되어 있는데, 이 광섬유는 직사각형 부분의 긴 측과 평행하게 연장되어 있고 캐리어(1)에 엠보싱되거나 프레스된 V-홈(9)에 위치되어 있다. 이 V-홈(9)은 국제 출원 번호 PCT/SE97/02084호에 기재된 방법에 따라 만들어진다. 광섬유(7)는 적절한 접착제, 예를 들어, 에폭시 접착제에 의해 V-홈(9)에 부착되어 있다. 타 단부에는 광섬유(7)가 페롤(ferrule)(11)로 부착되어 있는데, 이 폐롤은 광섬유에서 투과되어야 하는 파장에 대해 비투과성의 적절한 재료로된 원통형 소자이며, 상기 재료는 예를 들어, 세라믹이다. 원통형 페롤(11)은 돌기(3)가 위치한 짧은 측에 대향하는 캐리어(1)의 직사각형 부분의 짧은 측으로부터 돌출하여 있다. 적절한 V-홈 및 리세스(recesses)는, 캐리어(1)와 인접하여 위치되는 폐롤의 내부 단부에 위치된 플랜지(13) 및 캐리어(1)상의 페롤(11)를 위치조정하기 위하여 제공된다. 광섬유(7)는 통상적으로, 외부 보호 중합체 슬리브를 제거할 때, 0.125mm의외부 직경을 갖고, 이것의 내부 단부는 레이저(5)의 출력 구멍에 배치된 단면을 갖는데, 이 레이저의 구멍은 예시된 실시예에서, 예를 들어 두께가 0.1mm∼0.4mm인 작은 직사각형 칩으로 이루어져 있다. 레이저(5)에 가장 근접한 섬유 단부의 부분에는 캐리어(1)의 L자형의 슬롯(15)이 제공되어 있는데, 이것의 긴 부분이 광섬유(7)의 길이방향에 평행하고, 이것의 짧은 다리 부분은 광섬유(7)에 인접한 영역까지 연장되어, V-홈(9)에 근접하고 또한 레이저(5)에서 광섬유(7)의 단부면에 근접해 있다. 광섬유(7)의 내면에 근접한 캐리어(1)의 이 영역에서, 캐리어(1)의 약화된 부분(16)이 얻어진다.

삭제

xyz-좌표계가 도 1에 도시되어 있고, x-축은 광섬유(7)의 길이방향 이고, y-축은 캐리어의 면에 평행하고 광섬유(7)의 길이방향에 수직하며, z-축은 광섬유(7)의 길이 방향 및 이 캐리어 면에 수직하다.

예를 들어, 레이저(5)는 매우 작은 레이저 칩(5)을 보정위치로 이동시키기 위해 용융 납땜의 표면 장력을 사용하는 상술된 절차에 의해 설치된다라고 가정할 수 있다. 그러나, 상술된 바와 같이, 레이저 소자(5)와 광섬유(7)의 상대적인 위치는 불만족스러운 정밀도를 갖을 수 있어서, 최종 조정이 행해져야만 한다. 그러므로, 광섬유(7)의 내부 단부에 근접하여 배치된 캐리어 영역(17)은 레이저와의 인터페이스에서 그리고 슬롯(15)사이에서 변형된다. 광섬유(7)와 레이저(5)가 설치된 캐리어(1)는 도구에 삽입되는데, 이 도구의 단면이 도2 및 도3에 도시되어 있다. 이 도구는 페롤(11)과 플랜지(flange)(3) 및 슬롯(15)사이의 영역(17)을 제외하면, 캐리어(1)의 주요 부분이 위치한 평탄한 지지면을 갖는 고정 베이스(27)를 포함하는데, 여기서, 베이스(27)의 지지면은 리세스 또는 관통홀(through-holes)을 갖는다. 캐리어(1)는 동일한 평면에 위치하고 상부 록킹 부분(29)에 속한 지지면에 의해 베이스(27)에 유지되어 있다. 록킹 부분은 캐리어(1)를 베이스(27)에 대하여 하방향으로 가압하고 베이스의 리세스에 대응하는 리세스와, 이외에도 레이저(5)용 리세스(31) 및 광섬유(7)용 리세스를 가진다. 따라서, 레이저(5) 및 광섬유(7)는 도구의 어떠한 부분과도 접촉하지 않는다. 따라서, 캐리어(1)의 하면은 평탄한 반면, 광섬유(7)의 내부 단부에 인접한 캐리어(1)의 부분은 자유롭게 되는데, 슬롯사이의 이러한 특정 영역(17)은 베이스(27)와 록킹 부분(29)의 어떠한 지지면과 접촉하지 않는다.

강제적으로 그리고 제어된 방식으로 이동될 수 있는 상이한 변형부 또는 변형 힐(deformation heels)이 이 도구에 제공된다. 하부 변형 힐(35)은 캐리어의 영역(17)아래에 위치한 베이스(27)의 구멍 내에서 수직(z-방향)으로 이동가능하다. 하부 변형 힐은 상향으로로 정확하게 변위시키기 위해 캐리어(1)의 모든 자유 영역에 작용할 수 있는 상부 평탄한 지지면을 갖는다. 대응하는 상부 변형 힐(37)은 특정 영역(17)위에 위치한 록킹 부분의 대응하는 구멍에 동일한 방식으로 수직으로 이동가능하다. 이것은 하부 평탄한 지지면을 갖는데, 이 지지면에서, 리세스(39)가 광섬유를 위하여 제공되어, 상부 변형 힐(37)의 어떠한 면과 접촉하지 않도록 한다. 그리고 나서, 이 힐의 지지면은 하방향으로의 정확한 변위를 위해 특정 영역(17)에 작용함으로써, 이 경우 하부 변형 힐(35)이 동시에 하방향으로 이동될 수 있거나 상부 힐의 운동을 위한 공간을 제공하도록 다소 하방향으로 미리 이동된다. 하부 힐을 상방향으로 이동시킬 때, 대응하는 조건이 적용된다. 따라서, 높이 방향 또는 z-방향으로 임의의 바람직한 위치로 광섬유(7)의 단부의 위치조정이 행해질 수 있다.

광섬유(7)의 단부가 또한 측방 변위부(41)에 의해 측방으로 즉, y-방향으로 이동할 수 있다. 이러한 측방 변위부(41)는 광섬유(7)의 각각의 측에 제공되고, 상부 변형 힐(37)내의 슬롯(43)에서 이동가능하다.

측방 변위부는 하부 영역에서, 단면도에서 알수 있는 바와 같이, 광섬유(7)의 길이방향에 평행하게 연장하고 특정 영역(17)에 작용할 수 있는 하부 엣지(edge)(45)를 포함하는 뾰쪽한 형상을 한다. 광섬유(7)를 측방으로 변위할 때, 먼저 하부 및 상부 변형 힐(35, 37)이 영역(17)이 위쪽 및 아래쪽으로 이동에 대해 확실히 양호하게 제한하지만 여전히 견고하게 유지되지 않는 높이 방향에서 이와 같은 위치에 설정된다.

다음, 측방 변위부(41)중 하나는 하방향으로 이동하여, 이 엣지(45)가 V-홈(9)을 미리 형성하는 방식과 실질적으로 동일한 방식으로 캐리어의 상부면에 홈을 형성한다. 그리고 나서, 특정 영역(17)의 재료가 엣지(45)와의 접촉면으로부터 벗어나서 이동하고 나서, 캐리어에 부착된 광섬유(7)를 다른 대향하는 측방 변위부(41)를 향하는 방향으로 엣지로부터 벗어나서 y-방향으로 이동시킨다. 변형 힐(35, 37)은 초기에 수직 방향으로 광섬유(7)를 변위시켜, 레이저(5)에서의 단부면이 의도된 높이 위치에 위치하게 한다. 또한, 수직 변위는 수평 변위후에 행해질 수 있고, 후술하였듯이 이와 더불어 소수의 단계를 행하여 피드백을 사용하는 측정 절차에 의해 수정 정렬을 얻는다.따라서, 정렬 절차중 레이저(5)와 광섬유(7)의 단부 표면간의 인터페이스에서의 투과 측정 또는 이에 상응하는 손실 측정은 간단한 방식으로 행해질 수 있다. 그러므로, 레이저(5)는 도 1에 도시되어 있듯이, 탐침 선(probe lines)(21)으로 표시된 전류원(19)에 접속되어 있다. 광섬유(7)는 점선(23)으로 표시된 페롤(11)과 광섬유를 통해 예를 들어 수신광의 전력을 표시하는 신호를 제공하는 광 검출기(25)에 접속한다. 광 전력은 평가되고, 변형 힐(35, 37) 및 측방 변위부(41)에 작용하는 예를 들어 도시되지 않은 제어 수단에 제공되어, 광섬유(7)의 단부 면을 최대 전송이 얻어지는 위치로 이동시킨다. 캐리어(1)의 재료 특성으로 인해, 어떠한 탄성회귀도 얻어지지 않지만, 설정 위치가 다음 처리 단계동안 정확히 유지된다. 상술했듯이, 이 절차에 사용되는 조정 도구는 본래 운영자에 의해 수동으로 작동되는데, 예를 들어 게이지가 관찰되어 레이저(5)로부터 전송된 광 전력을 나타내거나, 도시하지 않은 자동 장비가 사용될 수 있는데, 이 장비에는 조정을 최적화하는 적절한 제어 알고리즘이 제공된다.

삭제

캐리어(1)의 적절한 재료는, 예를 들어 적어도 99%(wt.)를 함유하기 위해선, 그외 다른 물질의 중요하지 않은 함량, 예를 들어 0.5%(wt.) 지르코늄만을 포함하는 고순도의 동판이다. 이러한 동판의 적정 두께는 0.2mm이지만, 0.15∼0.6mm간격 내에서 두께를 갖는 품질의 동판은 상술한 정렬 절차에 적합하다. 이 동판은 변형 전, 예를 들어, 초기 공정 단계전에 연화(어닐링)되어야 하는데, 이 단계 동안, 광섬유(7)의 V-홈(9)이 만들어진다.

특정 영역(17)에서의 판의 부분만이 연화되어, 본원에 서술된 바와 같이 정렬하여야 한다.

본 발명의 특정 실시예가 본원에 예시되고 서술되었지만, 여러 부가적인 장점, 변경 및 수정이 이루어질 수 있다는 것을 당업자는 알수 있을 것이다. 그러므로, 보다 넓은 양상에서, 본 발명은 특정의 상세내용, 대표적인 장치 및 본원에 도시되고 서술된 예들에 제한되지 않는다. 따라서, 각종 변형은 첨부한 청구범위에 규정된 바와 같은 일반적인 발명의 개념의 원리 또는 영역을 벗어남이 없이 이루어질 수 있다. 그러므로, 첨부한 청구범위는 본 발명의 원리 및 영역 내에 있는 이와 같은 모든 변형 및 변경을 포함한다는 것을 이해할 것이다.

Claims (17)

1. 제1 광학 구성 소자의 표면적을 제2 광학 구성 소자의 표면적과 정렬시키는 방법에 있어서,

   변형될 때 실질적으로 소성으로 작용하고 중요하지 않는 탄성 회귀만을 갖는 재료를 선택하는 단계와,

   재료의 캐리어를 만드는 단계와;

   상기 제1 광학 구성 소자의 표면적과 제2 광학 구성 소자의 표면적간의 제1정렬로 캐리어 상에 제1 광학 구성 소자와 제2 광학 구성 소자를 직접적으로 설치하는 단계와;

   상기 제1 광학 구성 소자의 표면적과 상기 제2 광학 구성 소자의 표면적과의 미세한 정렬을 성취하도록, 상기 캐리어를 변형하여 상기 캐리어 상에서 제2 광학 구성 소자의 면에 대하여 제1 광학 구성 소자의 표면적을 변위하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 제1 광학 구성 소자의 표면적을 제2 광학 구성 소자의 표면적과 정렬시키는 방법.
2. 제 1 항에 있어서,

   상기 캐리어를 제조할 때, 상기 캐리어는 실질적으로 판 형상을 갖도록 된 것을 특징으로 하는 제1 광학 구성 소자의 표면적을 제2 광학 구성 소자의 표면적과 정렬시키는 방법.
3. 제 2 항에 있어서,

   상기 제1 광학 구성 소자 및 상기 제2 광학 구성 소자를 설치할 때, 상기 제1 광학 구성 소자 및 상기 제2 광학 구성 소자는 캐리어의 하나의 커다란 면 상에 및/또는 이 면에 설치되는 것을 특징으로 하는 제1 광학 구성 소자의 표면적을 제2 광학 구성 소자의 표면적과 정렬시키는 방법.
4. 제 1 항 내지 제 3 항중 어느 한 항에 있어서,

   상기 제1 광학 구성 소자 및 제2 광학 구성 소자중 하나의 소자의 영역 주위에 또는 부분적으로 이 주위에 캐리어 관통홀, 특히 슬롯을 만드는 것을 특징으로 하는 제1 광학 구성 소자의 표면적을 제2 광학 구성 소자의 표면적과 정렬시키는 방법.
5. 제 4 항에 있어서,

   상기 관통홀을 만들 때, 상기 영역은 제1 광학 구성 소자 및 제2 광학 구성 소자중 각각의 하나의 구성 소자의 표면적이 되도록 하는 위치에 선택되는 것을 특징으로 하는 제1 광학 구성 소자의 표면적을 제2 광학 구성 소자의 표면적과 정렬시키는 방법.
6. 제 5 항에 있어서,

   상기 제1 광학 구성 소자가 길이방향을 갖는 광섬유인 경우, 관통홀을 만드는 단계에서, 상기 관통홀은 광섬유의 길이 방향과 실질적으로 평행하게 연장하는 슬롯으로 이루어진 것을 특징으로 하는 제1 광학 구성 소자의 표면적을 제2 광학 구성 소자의 표면적과 정렬시키는 방법.
7. 제 4 항 내지 제 6 항중 어느 한 항에 있어서,

   상기 관통홀을 만들 때, 상기 관통홀은 제1 광학 구성 소자의 표면적과 제2 광학 구성 소자의 표면적중 한 표면적에서 약화된 영역을 만들도록 이루어진 것을 특징으로 하는 제1 광학 구성 소자의 표면적을 제2 광학 구성 소자의 표면적과 정렬시키는 방법.
8. 캐리어 상에 설치될 광학 구성 소자용의 실질적으로 판 또는 시트 형상을 갖는 캐리어로서,

   상기 캐리어는 소성 변형될 수 있지만 중요하지 않거나 무시할 수 있는 탄성 회귀만을 갖는 재료로 적어도 부분적으로 이루어진 것을 특징으로 하는 캐리어.
9. 제 8 항에 있어서,

   광섬유인 광학 구성 소자를 부착하도록 캐리어에서 프레스되거나 잡아당겨진 V-홈을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 캐리어.
10. 제 8 항 또는 제 9 항에 있어서,

    광학 구성 소자가 캐리어 상에 설치되는 영역에서 만들어진 관통홀을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 캐리어.
11. 제 8 항에 있어서,

    상기 광학 구성 소자는 광섬유를 포함하여 캐리어상에 설치되며, 상기 관통홀은 실질적으로 광섬유의 길이 방향에 평행하게 연장한 슬롯을 포함하는 것을 특징으로 하는 캐리어.
12. 제 11 항에 있어서,

    상기 관통홀은 캐리어 상에 설치될 제1 광학 구성 소자의 표면적에 약화된 영역을 생성하도록 만들어지며, 상기 표면적은 상기 캐리어 상에 설치될 제2 광학 구성 소자의 표면적과 정렬되도록 하는 것을 특징으로 하는 캐리어.
13. 제 8 항 내지 제 12 항중 어느 한 항에 있어서,

    상기 캐리어는 고순도의 동판인 것을 특징으로 하는 캐리어.
14. 제 13 항에 있어서,

    상기 동판은 적어도 동의 99%(wt.)를 함유한 것을 특징으로 하는 캐리어.
15. 실질적으로 판 형상을 갖는 캐리어 및 레이저에 접속된 광섬유를 포함하며, 상기 광섬유 및 레이저의 단부는 캐리어의 표면에 설치되어 있는, 광학 부품에 있어서,

    상기 캐리어는 중요하지 않거나 무시할 수 있는 탄성 회귀만을 갖도록 소성 변형될 수 있는 재료로 이루어진 것을 특징으로 하는 광학 부품.
16. 제 15 항에 있어서,

    상기 캐리어는 자신의 면에 프레스된 V-홈을 포함하고, 상기 광섬유는 V-홈에 부착된 것을 특징으로 하는 광학 부품.
17. 제 15 항 또는 제 16 항에 있어서,

    상기 광섬유의 단부 세그먼트의 영역의 캐리어에 제공되는 관통홀을 포함하며, 상기 단부 세그먼트는 레이저에 위치하는 것을 특징으로 하는 광학 부품.