KR100449341B1 - 담체와 결합된 광촉매 분체 및 그를 이용한 수성도료 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 대기의 유해 성분인 질소산화물(NOx) 등 각종 유기물의 분해기능과 악취제거 및 살균, 항균의 기능을 지닌 담체와 결합된 광촉매 및 그를 이용한 수성도료에 관한 것으로, 광촉매 담체로서 실리카흄, 고로슬래그, 플라이애쉬 그리고 제올라이트로 이루어지는 규소계 화합물 군중 하나 또는 그 이상 선택된 규소계 화합물 20∼40 중량%와, 아나타제형 이산화티타늄 60∼80중량%를 혼합하여 900℃∼1100℃의 고온으로 4∼8시간 소성시켜 광촉매의 효과가 다소 낮은 담체와 결합된 광촉매 덩어리를 얻고, 이를 0.1∼200㎛로 분쇄하여 분체화 하므로서 아나타제형 이산화티티늄 보다는 광촉매의 효과가 다소 낮고 루틸형 이산화티타늄 보다는 광촉매의 효과가 현저한 새로운 형태의 담체와 결합된 광촉매 분체를 제조 한 후, 상기 담체와 결합된 광촉매 분체를 이용하여 건축용 수성 도료를 제조 한다.
상기 수성 도료는 상기 담체와 결합된 광촉매 분체 1∼20중량%, 무기 중합 아크릴 에멀젼형 수지 10∼15중량%, 체질안료 15∼35중량%, 물 20∼35중량%, 기타 혼화제 10∼15중량%를 균질 혼합하여 제조하고 이를 일반적인 도장작업으로 건축물을 도장하여 자연 건조 시키는 형태로 도막을 형성 시키므로서 외부의 질소산화물 등 유해 유기물을 분해하고, 냄새 등의 탈취 및 살균, 항균 효과가 양호 할 뿐만 아니라 무기 중합 아크릴 에멀젼형 수지를 사용하므로서 도막이 내후성을 가지고 있는 수성 도료에 관한 것이다.
Description
본 발명은 인체 유해물질인 질소산화물(NOx), 휘발성 유해 유기물 등의 분해, 탈취, 살균 및 항균 기능을 가지면서도 바인더를 파괴하지 않는 담체와 결합된 광촉매 분체 및 그를 이용한 수성 도료에 관한 것이다.
급격한 공업화, 산업화에 따른 공장, 차량 등으로부터 배출되는 질소산화물은 탄화수소 유도체류와 반응하여 광화학 스모그 및 산성비의 원인이 되는 대기오염의 주된 요인이다.
이에 반해 생활 수준은 날로 높아져가고 있어 선진국을 중심으로 법제화된 환경개선 뿐만 아니라, 개인차원에서의 능동적 환경개선이 추구되고 있는 가운데 대기환경과 생활환경 개선에 대한 욕구는 다른 어떤 분야보다 강하여 이를 개선 시킬 수 있는 방안마련이 절실히 요구되고 있는 실정이다.
그 방안으로서 광촉매를 도료에 혼합하여 사용하므로서 도막 외부의 질소산화물 등 유해물을 분해하는 방법이 연구되고 있는데 광촉매는 부가적인 에너지 소모 없이 태양광, 형광등 광과 같은 빛 에너지의 이용만으로 다양한 오염물질을 분해 할 수 있다는 장점을 가지므로 이를 이용한 기능성 도료가 연구 되고 있다.
광촉매로서 많이 이용되는 이산화티타늄에는 아나타제(anatase)형, 루틸(rutile)형, 부루카이트(brookite)형의 3가지 종류의 결정구조가 있으나 산업용으로는 아나타제(anatase)형과 루틸(rutile)형이 주로 사용된다.
아나타제형 이산화티타늄의 밴드갭(band gap)은 3.2eV이며, 루틸형 이산화티타늄은 3.0eV로 아나타제형 쪽의 전도대가 위쪽에 있어 산소를 더 쉽게 환원 할 수 있기 때문에 환원력이 더 강하므로서 아나타제형 이산화티타늄이 루틸형 이산화티타늄보다 유기물의 분해, 탈취, 살균 및 항균 효과가 더 탁월하다 .
따라서 아나타제형 이산화티타늄은 광촉매로서의 효과가 크므로 기능성 광촉매로서 사용하기에 적합하며, 루틸형 이산화티타늄은 광촉매로서의 효과가 작아 도료의 백색안료로서 널리 사용되고 있다.
그러나 아나타제형 이산화티타늄은 외부의 유기물을 분해 할 뿐만 아니라 내부의 유기물도 분해 한다.
아나타제형 이산화티타늄을 도료에 적용하고자 연구해 왔던 광촉매 도료에는 바인더에 유기물이 포함되어있으므로 아나타제형 이산화티타늄이 바인더내의 C-H 결합을 파괴하여 도료에 적용시 바인더 자체가 파괴 되는 문제점이 있어 아나타제형 이산화티타늄을 그대로 도료에 혼합하여 사용하는 것은 도장 후에 도막 자체가 광촉매의 효과에 의하여 서서히 분해되어 파괴 되므로 내후성에 문제가 생기게 된다.
그러므로, 근래에 와서는 광촉매 효과로 인한 도료 내부의 유기 바인더를 파괴하는 현상에 대한 보완책으로 기본 바인더를 금속 알콕시드를 원료로 한 졸-겔(Sol-Gel)법으로 합성된 무기 바인더를 이용하는 등의 방법을 연구 하고 있지만 피도장체에 대한 부착력에 문제가 있어 부착력이 필요 조건인 수성 도료의 바인더로서는 실용화 되지 못하고 있다.
종래의 기술로서 공개특허공보 공개번호 특 제2001-87807호(콘크리트구조물의 중성화 및 염해의 방지를 위한 표면 도장재료)가 있는데 도장재료 조성물의 조성비는 시멘트 30∼50중량%, 실리카흄 10∼30중량%, 셀룰로우즈섬유 0.5∼5중량%, 이산화티타늄 1∼5중량%, 기타 혼화제 0.5∼2중량%, 수용성 변성아크릴 15∼25중량% 및 물 20∼35중량%의 조성비를 갖는 것을 특징으로 하고 있다.
그러나 상기 도장재료는 아나타제형 이산화티타늄을 그대로 혼합하여 사용하기 때문에 광촉매의 효과가 커서 피도장체에 도장 된 도막 자체의 유기 바인더가 분해되게 되어 도막의 내후성에 문제가 생기게 되며, 또한 이산화티타늄의 미분체와 도장재료를 혼합 할 때 이산화티타늄의 미분체가 도장재료에 고루 분산되지 못하고 부분적으로 응집 현상이 일어나게 되어 전체적으로 광촉매의 효과를 저하 시키는 원인이 되며, 또 응집현상이 일어난 부분에서는 광촉매의 효과가 커지게 되므로 광촉매가 응집된 부분의 도막이 빨리 파괴 되는 일이 생기므로 도료의 내후성에 문제가 생기게 된다.
본 발명은 아나타제형 이산화티타늄을 소성하면 광촉매의 효과가 다소 낮아지는 것을 시험 결과 알게 되었고, 이에 아나타제형 이산화티타늄을 소성하여 사용 하므로서 광촉매의 효과를 다소 낮추면 질소산화물 및 기타 유해 유기물을 분해할 수 있는 기능이 다소 낮아 지므로서 광촉매의 효과가 다소 낮아졌기 때문에 도막 내의 바인더가 광촉매의 영향을 덜 받게 하는데 그 목적이 있다.
본 발명의 다른 목적은 도료에 아나타제형 이산화티타늄 미분체를 혼합 할시 미분체인 아나타제형 이산화티타늄이 도료 내에서 고루 분산되지 않고 부분적으로 응집되어 도장을 하였을 때 전체적으로 광촉매 효과가 저하되는 문제점과, 이산화티타늄 미분체가 부분적으로 응집된 도료로 도장을 하였을 때 이산화티타늄이 응집된 부분의 도막에서 광촉매의 효과가 크게 작용 하므로 광촉매가 응집된 부분에서 도막이 빨리 파괴 되는 문제점을 해결하는데 그 목적이 있다.
본 발명의 또 다른 목적은 바인더 내에 무기결합과 유기결합을 공존시켜 광촉매의 효과에 의해서도 전자 이동에 의한 유기 결합의 분해가 쉽게 이루어지지 않는 바인더인 무기 중합 에멀젼형 바인더를 사용하므로서 피도장체에 대한 부착력이 양호 하면서도 바인더가 광촉매의 영향을 덜 받도록 하여 도막의 내후성을 갖게 하는데 그 목적이 있다.
본 발명은 도료에 광촉매의 효과가 큰 아나타제형 이산화티타늄을 혼합하여 사용함으로 인한 광촉매의 효과로 도료내의 바인더에 포함되어 있는 유기물이 분해되는 문제점과 도료에 아나타제형 이산화티타늄의 미분체를 혼합 할시 미분체인 아나타제형 이산화티타늄이 도료 내에서 고루 분산되지 않고 부분적으로 응집되어 응집된 도료로 도장을 하였을 때 전체적으로 광촉매의 효과가 저하되는 문제점과 아나타제형 이산화티타늄의 미분체가 부분적으로 응집된 도료로 도장을 하였을 때 아나타제형 이산화티타늄이 응집된 부분의 도막에서는 광촉매의 효과가 크므로 광촉매가 응집된 부분에서 도막이 빨리 파괴되는 문제점을 해결하기 위하여, 가격이 저렴하고 쉽게 구할 수 있는 규소계 화합물을 담체로 하여 아나타제형 이산화티타늄을 손 쉽고 저렴하게 담지하는 방법을 연구 개발 하였다.
그러나 담체에 아나타제형 이산화티타늄을 담지하면 광촉매의 효과가 높아져 외부의 질소산화물 및 기타 유해 유기물을 분해할 수 있는 기능과 탈취, 살균 및 항균의 기능이 향상되지만, 동시에 도료 내의 바인더에 포함되어 있는 유기물을 분해하는 기능도 향상 되어 바인더를 지속적으로 분해하므로서 도막 자체가 서서히 파괴 되므로 도료에 사용되는 광촉매는 광촉매의 효과가 높은 것만을 사용하는 것이 최선은 아니다.
그러므로 광촉매를 사용하는 도료에서는 유기물을 분해하는 광촉매의 효과 때문에 무기 바인더를 사용하는 것이 바람직 하지만 무기질로만 된 무기 바인더는 피 도장체에 대한 부착력이 약한 문제점을 가지고 있으므로 부착력이 필요조건인 도료로 사용하기에는 어려움이 많다.
그래서 본 발명은 아나타제형 이산화티타늄을 소성하면 광촉매 효과가 다소 낮아지게 되는 것을 시험결과 알게되어 아나타제형 이산화티타늄과 규소계 화합물을 혼합하여 고온에서 소성 시키므로서 광촉매의 효과가 다소 낮은 담체와 결합된광촉매 덩어리를 얻고 이를 미세 분쇄하여 얻어진 담체와 결합된 광촉매분체를 이용하여 도료를 제조하므로서 상기 도료는 외부의 질소산화물 등 유해 유기물을 분해할 수 있는 기능이 다소 낮게 되고, 따라서 도료 내부의 유기물이 포함된 바인더를 분해하는 기능 역시 다소 낮아지게 된다.
그러나 담체와 결합된 광촉매가 유기물을 분해하는 기능이 다소 낮게 되었다고 하드라도 유기물을 분해하는 기능을 여전히 가지고 있으며 담체와 결합된 광촉매 분체가 도료 내의 바인더에 영향을 미치게 된다.
따라서 본 발명은 도료의 바인더로서 광촉매의 영향을 덜 받도록 무기 중합 에멀젼형 바인더를 사용한다.
즉, 부착력이 양호 하면서도 광촉매의 영향을 덜 받도록 바인더 내에 무기결합과 유기결합을 공존시켜 광촉매의 효과에 의해서도 전자 이동에 의한 유기 결합의 분해가 쉽게 이루어지지 않는 바인더인 무기 중합 에멀젼형 바인더를 사용하므로서 피도장체에 대한 부착력이 양호 하면서도 바인더가 광촉매의 영향을 덜 받도록 하여 도막의 내후성을 갖게 한다.
상기 무기 중합 에멀젼형 바인더는, 부착력이 우수하여 콘크리트용 수성도료에 일반적으로 널리 쓰이는 아크릴 에멀젼형 수지에 무기 수지를 중합 반응시켜 제조할 수 있는데, 무기 수지로서는 실리콘 에멀젼형 수지를 사용 한다.
본 발명에서는 아크릴 에멀젼 형 수지에 실리콘 에멀젼형 수지를 중합 반응 시킨 아크릴-실리콘 에멀젼형 수지를 바인더로 사용하므로서 부착력을 높힘과 동시에 도막의 내후성을 향상 시킨 것이다.
본 발명에서의 광촉매는 담체로서 실리카흄, 고로슬래그, 플라이애쉬 그리고 제올라이트로 이루어지는 규소계 화합물 군중 하나 또는 그 이상 선택된 규소계 화합물 20∼40 중량%와, 아나타제형 이산화티타늄 60∼80중량%를 혼합하여 900℃∼1100℃의 고온으로 4∼8시간 소성시켜 담체와 결합된 광촉매 덩어리를 얻고, 이를 0.1∼200㎛로 분쇄하여 분체화 하면 아나타제형 이산화티티늄 보다는 광촉매의 효과가 다소 낮고 루틸형 이산화티타늄 보다는 광촉매의 효과가 현저한 새로운 형태의 담체와 결합된 광촉매 분체가 생성된다.
담체와 결합된 광촉매 분체 입자의 크기를 0.1∼200㎛로 다양 하게 분쇄한 것은 수성 도료를 제조하여 피 도장체에 도장을 할 때 도막의 밀도를 높혀 도료가 밑으로 흘러내리지 않도록 한 것이다.
본 발명에서의 수성 도료는 상기 제조 공정에서 생성된 담체와 결합된 광촉매분체를 이용하여 도료를 제조 하게 되는데, 상기 담체와 결합된 광촉매 분체를 이용한 수성 도료는 다음과 같은 물질을 다음과 같은 조성비로서 균질하게 혼합하여 제조한다.
수성 도료의 조성비는 상기 담체와 결합된 광촉매 분체 1∼20중량%, 무기 중합 아크릴 에멀젼형 수지 10∼15중량%, 체질안료 15∼35중량%, 물 20∼35중량%, 기타 혼화제 10∼15중량%를 균일 혼합하여 수성 도료를 제조하고 이를 일반적인 도장작업으로 건축물을 도장하여 자연 건조 시키는 형태로 도막을 형성 시킬 수 있다.
상기 담체와 결합된 광촉매 분체는 아나타제형 이산화티타늄 보다는 질소산화물 등의 유기물질 분해 기능은 다소 떨어지지만 도료의 바인더에 포함된 유기물을 분해하는 기능을 여전히 가지고 있으므로 바인더로서는 아크릴 에멀젼형 수지에 무기 수지를 중합한 무기 중합 아크릴 에멀젼형 수지를 사용한다.
무기 중합 아크릴 에멀젼형 수지로서는 아크릴 에멀젼형 수지에 실리콘 에멀젼형 수지를 중량비로서 7 : 3 으로 중합한 아크릴-실리콘 에멀젼형 수지를 사용하는 것이 효과 발현 및 경제성 면에서 가장 우수 하였다.
체질안료로서는 석회석 분말을 사용하였으며 탄산칼슘 분말을 사용 할 수도 있다.
기타 혼화제로서 통상의 수성도료에 사용되는 증점제 8∼11중량%, 분산제 0.4∼0.8중량%, 소포제 0.3∼0.6중량%, PH 조정제 0.2∼0.4중량%, 냉동안정제 1∼2중량%, 방부제 0.1∼0.2중량%를 균질 하게 혼합하여 수성 도료를 제조하였다.
증점제는 점도를 증가 시키는 역할을 하는데 증점제의 예로서는 하이드록시 메틸셀룰로오즈, 하이드록시 에틸셀룰로오즈, 카르복실 메틸셀룰로오즈 등이 있으며, 분산제는 안료의 분산을 돕는 역할을 하는데 상기 분산제의 예로서는 무수말레인산 공중합물, 대두 레시틴(soya lecithin) 등이 있으며, 소포제는 도료의 제조시 또는 도포시 기포가 발생하는 것을 방지 하는데 상기 소포제의 예로서는 광물유, 테레빈 유, 고급지방산, 고급 알콜 등이 있다.
PH 조정제는 PH를 적절히 적절하게 유지 시키는 역할을 하는데 상기 PH 조정제의 예로서는 수산화암모늄, 수산화나트륨 등이 있으며, 냉동안정제는 겨울철 혹한기에 도료가 어는 것을 방지 하는데 냉동안정제의 예로서는 에틸렌 글리콜이 있으며, 도료의 저장시에 도료의 부패 방지를 위한 방부제로서 벤조산 나트륨, 이소티아졸론, 바륨메타보레이트 등이 있다.
상기 기타 혼화제는 수성 도료의 효과 발현과 경제적 측면에서 상기 조성비가 가장 바람직하였지만 도료의 적용 목적에 따라 반복 시험하여 사용량을 변경할 수도 있다.
이하, 하기에서 본 발명에 대한 실시예를 들어서 구체적으로 기술하지만 본 발명은 이에 의하여 제한 되는 것은 아니다.
〔실시예〕
규소계 화합물인 실리카 흄 30중량%와 아나타제형 이산화티타늄 70중량%를 혼합한 후 1000℃의 고온으로 4시간 소성시켜 담체와 결합된 광촉매 덩어리를 얻은 후, 담체와 결합된 광촉매 덩어리를 분쇄기로 미세 분쇄하여 0.1∼200㎛ 입자의 크기를 가진 담체와 결합된 광촉매 분체를 제조 하였다.
상기 공정에서 제조된 담체와 결합된 광촉매 분체를 이용하여 수성 도료를 제조하게 되는데 상기 수성 도료는 다음과 같은 조성비로서 균질 혼합하여 제조 하였다.
상기 담체와 결합된 광촉매 분체 12중량%, 아크릴-실리콘 에멀젼형 수지 12중량%, 석회석 분말 34중량%, 물 32중량%, 증점제 8중량%(BERMOCOLL, 베롤 노벨사 제품), 분산제 0.4중량%(SHMP, 나프코사 제품), 소포제 0.3중량%(HWD-636, 흥진화성 제품), PH 조정제 0.2중량%(수산화암모늄), 냉동안정제 1중량%(에틸렌 글리콜), 방부제0.1중량%(벤조산 나트륨)를 균질하게 혼합하여 수성 도료를 제조 하였다.
상기와 같이 담체와 결합된 광촉매 분체를 이용하여 제조된 수성 도료의 시료를 일정두께로 도장한 시험편에 대하여 질소산화물(NOx) 제거, 암모니아 및 트리메틸아민에 대한 탈취, 균들에 대한 살균 및 항균에 대한 시험을 한 결과,〔시험결과 표1〕에서와 같이 질소산화물 제거, 탈취, 살균 및 항균 효과가 양호한 것으로 판명되어, 담체와 결합된 광촉매는 아나타제형 이산화티타늄 보다는 광촉매의 효과가 다소 낮지만 루틸형 이산화티타늄 보다는 광촉매 효과가 현저한 아나타제형 이산화티타늄이나 루틸형 이산화티타늄과는 다른 형태의 광촉매 분체가 생성된 것을 알 수 있었으며, 또한 상기 담체와 결합된 광촉매 분체를 이용하여 제조된 수성 도료의 시료를 일정두께로 도장한 시험편에 대하여 Q.U.V 시험기에 500시간, 1000시간 동안 폭로 시켜 촉진 내후성 시험을 한 후, 도막의 손상 여부를 관찰 한 결과,〔시험결과 표2〕에서와 같이 내후성이 우수 하였다.
〔질소산화물 제거, 탈취, 살균 및 항균 시험 예〕
1. 질소산화물(NOx) 제거효과
시험용 수성 도료의 시료를 각각 40Cm × 40Cm 스레트 판넬에 일정 두께로 도포하여 밀폐식 질소산화물 시험장치에 의해 그 효과를 시험.
2. 탈취 효과
가스검지관법에 의해 시료를 ⓐ 트리메틸아민 과 ⓑ 암모니아가스의 탈취율을 5분, 15분, 30분, 60분 간격으로 시험.
3. 살균 효과
Shake Flask 법(FC-TM-19-2001)에 의해 세균 감소율을 시험.
- 접종균 농도 : 1.4± 0.1X105/ml
- 사용 공시균주 : ⓒ Staphylococcus aureus ATCC 6538,
ⓓ Escherichia coli ATCC 25922
- 시험조건 : 시험균액을 35± 1℃에서 30분 진탕 배양 후 균수 측정.
4. 항균효과
Shake Flask 법(FC-TM-19-2001)에 의해 세균 감소율을 시험.
- 접종균 농도 : 1.4± 0.1X105/ml
- 사용 공시균주 : Staphylococcus aureus ATCC 6538,
Escherichia coli ATCC 25922
- 시험조건 : 시험균액을 35± 1℃에서 24분 진탕 배양 후 균수 측정.
〔시험결과 표1〕
| 구 분 | NOx | 탈취 | 살균 | 향균 | |||||
| UV 램프PPM | 형광등PPM | ⓐ% | ⓑ% | ⓒ균% | ⓓ균% | ⓒ균% | ⓓ균% | ||
| 감소율 | 초기치 | 3.3 | 3.7 | - | - | - | - | - | - |
| 5분 | - | - | 43.5 | 44.8 | - | - | - | - | |
| 15분 | - | - | 52.4 | 47.5 | - | - | - | - | |
| 30분 | - | - | 54.8 | 49.1 | 96.3 | 99.5 | - | - | |
| 60분 | 0.1이하 | 0.6 | 58.5 | 50 | - | - | - | - | |
| 2시간 | - | 0.1이하 | - | - | - | - | - | - | |
| 24시간 | - | - | - | - | - | - | 99.9 | 99.9 |
ⓐ암모니아, ⓑ트리메틸아민
ⓒ균:Staphylococcus aureus ATTCC 6538 ⓓ균:Escherichia coli ATCC 25922
〔촉진 내후성 시험 예〕
상기와 같이 담체와 결합된 광촉매 분체를 이용하여 제조된 수성 도료의 시료를 일정 두께 도장한 시험편에 대하여 Q.U.V 시험기를 사용하여 도막에 대한 촉진 내후성을 시험하였다.
일반적으로 Q.U.V 시험기에 200시간 폭로 시간이 실제 옥외 폭로시의 약 1년에 해당된다고 본다.
그런데 통상 건축 구조물에 대한 수성 도료의 도장은 오염, 변색 등의 제문제로 3년 내지 5년을 주기로 재도장 하게 되므로 Q.U.V 시험기에 500시간, 1000시간 동안 폭로 시킨 후 도막의 손상 여부를 관찰 하였다.
Q.U.V 시험기에 500시간, 1000시간 동안 폭로 시킨 후, 도막의 손상 여부를 관찰 한 결과,〔시험결과 표2〕에서와 같이 내후성이 우수 하였다.
〔시험결과 표2〕
| 촉진내후성 | 500시간 폭로 | 1000시간 폭로 |
| 이상없음 | 이상없음 |
본 발명은 광촉매 담체로서 실리카흄, 고로슬래그, 플라이애쉬 그리고 제올라이트로 이루어지는 규소계 화합물 군중 하나 또는 그 이상 선택된 규소계 화합물 20∼40 중량%와, 아나타제형 이산화티타늄 60∼80중량%를 혼합하여 900℃∼1100℃의 고온으로 4∼8시간 소성시켜 광촉매의 효과가 다소 낮은 담체와 결합된 광촉매 덩어리를 얻은 후 이를 0.1∼200㎛로 분쇄하여 담체와 결합된 광촉매 분체를 제조하고, 상기 담체와 결합된 광촉매 분체와 광촉매의 효과를 덜 받는 무기 중합 아크릴 에멀젼형 수지를 이용하여 수성 도료를 제조 한 다음, 이를 일반적인 도장작업으로 건축물에 도장하여 자연 건조 시키는 형태로 도막을 형성 시키므로서 외부의 질소산화물 등 유해 유기물을 분해하는 기능과 냄새 등의 탈취 및 살균, 항균 효과가 여전히 양호 할 뿐만 아니라 광촉매의 효과가 다소 낮은 담체와 결합된 광촉매와 무기 중합 아크릴 에멀젼형 수지를 이용 하므로서 도막이 광촉매의 효과에 대하여 내후성을 가지고 있는 수성 도료에 관한 것이다.
Claims (7)
- 삭제
- 실리카흄, 고로슬래그, 플라이애쉬 그리고 제올라이트로 이루어지는 규소계 화합물군 중의 하나 또는 그 이상 선택된 규소계 화합물 20∼40중량%와, 아나타제형 이산화티타늄 60∼80중량%을 혼합한 후 900℃∼1100℃의 고온에서 4∼8시간 소성시켜 담체와 결합된 광촉매 덩어리를 얻은 후 이를 미세 분쇄 하여 분체화 한 것을 특징으로 하는 담체와 결합된 광촉매 분체.
- 제 2항에 있어서, 상기 담체와 결합된 광촉매 분체는 입자크기가 0.1∼200㎛인 것을 특징으로 하는 담체와 결합된 광촉매 분체.
- 상기 제 2항의 담체와 결합된 광촉매 분체 1∼20중량%와, 무기중합 아크릴 에멀젼형 수지 10∼15중량%와, 체질안료 15∼35중량%와, 물 20∼35중량%와, 기타 혼화제 10∼15중량%로 조성된 것을 특징으로 하는 수성도료.
- 제 4항에 있어서, 상기 무기 중합 아크릴 에멀젼형 수지는 아크릴-실리콘 에멀젼 형 수지임을 특징으로 하는 수성도료.
- 제 4항에 있어서, 상기 체질안료는 석회석 분말임을 특징으로 하는 수성도료.
- 제 4항에 있어서, 상기 기타 혼화제는 증점제 8∼11중량%, 분산제 0.4∼0.8중량%, 소포제 0.3∼0.6중량%, PH 조정제 0.2∼0.4중량%, 냉동안정제 1∼2중량%, 방부제 0.1∼0.2중량%로 조성된 것임을 특징으로 하는 수성도료.
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- 2002-01-15 KR KR10-2002-0002330A patent/KR100449341B1/ko active IP Right Grant
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR20030061663A (ko) | 2003-07-22 |
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