KR100433715B1 - 직포형가죽 - Google Patents

Abstract

본 발명은 얇은가죽으로 가죽실(1)과 직포형가죽(2)을 제조하는 기술에 관한 것으로, 이는 천연가죽은 여름에는 사용할 수 없는등 많은 단점이 있어, 이를 보완하기 위한것이다.

이를 위해 본발명은 종래의 가죽끈이 보통실과 같은 기능을 갖도록, ①임의의 길이를 갖도록 하며, ②연사하거나 ③첨사시키며, ④그 단면을 원형으로 구성시키며, ⑤그 표면이 모두 반질반질 하도록 가공하는 새로운 공법을 창안하여 가죽실(1)을 제조하고, 이것(1)을 직조하여 직포형 가죽(2)을 제조한다.

직포형 가죽(2)은 천연가죽의 장점을 갖추면서도, 통기성은 수백배, 인장강도는 수배나 우수하고, 물빨래가 가능한 새로운 천연직물이다.

Description

직포형가죽{.}

본 발명은 천연가죽으로 가죽실(1)을 만들고, 이것(1)으로 직포형 가죽(2)를 제조하는 방법에 관한 것으로, 종래의 기술로는 망사구두의 제작을 위해 얇은 가죽을 적당히 썰어서 가죽끈을 제조하는 실예들 들 수 있다.

그러나 이같은 종래의 기술은 가죽끈의 길이가 1m 안팎으로 제한 되었을 뿐만 아니라 가죽끈의 직경을 0.5㎜정도로 구성시킬 경우 쉽게 끊어져서 가죽실로 발전되지 못해 왔다. 또한 1982년 0001024호로 출원된 망사구두용 피혁사 제조장치는, 임의의 실에 접착제를 도포한후 박피혁 띠(=얇은 가죽)로 포위 접착토록 해서 가죽실을 만든다는 것을 요지로 하고 있으나, 이 발명은 근본적으로 실이 박피혁띠 보다 가늘어야 한다는 사실을 망각하고 있다. 즉 직물(=박피혁띠)로 실을 포위접착해서 실을 제조하겠다는 발명으로 일고의 가차도 없다고 보여진다.

본 발명은 따라서 종래의 가죽끈이 보통실과 같은 기능을 수행 할 수 있도록, 임의의 길이를 갖도록 하며, 직경을 0.5㎜이하로 구성 시키며 그 단면이 원형이 되도록 하며, 그 겉면이 모두 반질반질 하도록 가공하며, 인장력을 크게 강화시킬수 있는 방법을 개발하고, 이같은 기술을 바탕으로 해서 제조된 가죽실(1)로 각종 직포형 가죽(2)을 생산하므로서, 물성은 천연가죽과 동일하면서도 통기성은 수백배나 우수하고 물빨래가 가능한 등 많은 장점을 갖는 직포형 천연가죽을 생산하는 것을 기술적 과제로 했다.

도 1은 가죽끈을 연결하는 작업에 대한 설명도

도 2는 긴 얇은가죽을 제작하는 방법에 관한 설명도

도 3은 긴 가죽끈을 제조하는 방법에 관한 사시도

도 4는 태엽칼의 사시도도 5는 도 4를 AB로 절단한 입면도도 6은 첨사 공정에 관한 설명도도 7은 열압바퀴와 마감바퀴의 측면도도 8은 열압바퀴와 마감바퀴의 정면도도 9는 본 발명품의 평면도

※ 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

1: 가죽실 2: 직포형 가죽 3: 종래의 가죽끈

4: 보통실 또는 실 5: 긴 가죽끈 6: 단차부분

7: 얇은 가죽 8: 긴 얇은 가죽 9: 두루마리 가죽

10: 절단선 11: 나선형 가죽 12: 강철판13: 칼날 14: 직경, 또는 절단선 15: 태엽칼

16: 두꺼운 종이 17: 열압바퀴 18:잉여가죽부분19: 마감바퀴 20: 나일론등의 원사 21: 혼방 가죽실

직포형 가죽(2)을 제조하기 위해서는 먼저 이의 원재료가 되는 가죽실(1)이 제조되어야 한다. 그런데 제조된 가죽실(1)이 천연가죽과 물성이 다르다면 이는 인조가죽이 되는 것 임으로 가죽실(1)은 종래의 가죽끈(3)과 물성은 같으면서도 보통실(4)의 기능을 갖추도록 하는 제조 기술이 요구된다.따라서 가죽실(1)을 제조하기 위해서는 우선 그 직경이 0.5㎜ 이하이며 임의의 길이를 갖는, 가늘고 긴 가죽끈(5: 이하 긴 가죽끈)의 제조기술이 필요하다.긴 가죽끈(5)을 제조하기 위해서는 도 1에서와 같이 종래가죽끈(3)을 더욱 가늘게 구성시킨후 도 1에서와 같이 그것(3)의 양단을 스카이빙(Skiving) 기계로 깍아서 단차부분(6)을 구성시킨후, 단차부분(6)에 접착제를 도포한후 이것(3)들을 계속 연결해 나가면 긴 가죽끈(5)을 구성시킬 수 있다. 그러나 이같은 방법은 대량생산이 불가능함으로 본 발명은 〈실시의 예〉에서와 같은 두가지 방법을 창안했다.

〈실시의 예1〉

시중에서 판매되는 골프장갑용 가죽은 그 두께가 0.5㎜ ∼ 0.7㎜ 인 것이 대종을 이루고 있다. 이 같은 가죽을 구입해서 스카이빙(Skiving)기계로 깍아서 두께가 0.5㎜이하인 얇은 가죽(7)을 제작한다.얇은가죽(7)이 제작되면 도 2 에서와 같이 이것(7)들을 장방형으로 재단한 후 그 양단을 스카이빙 기계로 깍아서 단차부분(6)을 구성시킨다. 단차부분(6)은 얇은가죽(7)의 두께가 0.5mm라면 0.3mm정도의 두께로 구성한다.얇은가죽(7)에 단차부분(6)이 구성되면 도 2에서와 같이 단차부분(6)에 접착제를 도포한후 이것(7)들을 계속 연결해서 임의이 길이를 갖는 긴 얇은 가죽(8)을 제작한다. 실예로 폭이 15㎝, 길이가 1m 인 얇은가죽 20장은 연결하면 길이가 20m인 긴 얇은가죽(8)을 제작할 수 있다. 긴 얇은가죽(8)이 제작되면 도 3에서와 같이 돌돌 말아서 두루마리 가죽(9)을 제작한후, 충분히 물에 적신후 동결시켜서 회전식 칼(정육점용 자동칼도 가능)로 0.5㎜간격의 절단선(10)을 따라 절단하면 나선형 가죽끈(11)을 얻을 수 있고 이것(11)을 풀면 길이가 20m인 긴 가죽끈(5) 약 300가닥을 생산할 수 있으며, 이것들을 모두 연결하면 길이가 6,000m에 달하는 긴 가죽끈(5)을 제조할 수 있다.

〈실시의 예2〉

도 4와 5에서와 같이 두께가 0.4㎜이고 폭이 5㎝이며 길이가 280m인 직사각형의 강철판(12)의 한변에 칼날(13)을 구성한 후, 강철판(12)을 돌돌 말아서 직경(14)이 약 30㎝ 가량되는 태엽칼(15)을 구성한다.태엽칼(15)이 제작되면 이를 프레스에 장착한후, 도 5에서와 같이 원형의 얇은가죽(7)을 제작한 후, 그 하단에 두꺼운 종이(16)를 고착시켜서 태엽칼(15)로 얇은가죽(7)을 압착하면 단면이 사다리꼴인 긴 가죽끈(5)이 제조된다.이때 제작된 긴 가죽끈(5)은 길이가 280m에 달하며 소용돌이 모양으로 제작되지만 두꺼운 종이(16)를 떼어내면 실(4)처럼 유연성을 갖게 된다. 또 태엽칼(15)의 단면은 원형뿐만 아니라 타원형이나 삼각형등 다양한 모양으로 구성할 수 있다.가죽실(1)의 첫 번째 조건인 종래의 가죽끈(3)을 직경이 0.5㎜이하이며 임의의 길이를 갖도록 하는 방법은 실시의 예1과 2에서 창안된 기술을 사용하므로서 대량생산의 길이 열리게 됐다.가죽실(1)의 두 번째 특징은 종래의 가죽끈(3)은 단면이 사각형이거나 원형이 아닌데 비해 실(4)은 원형에 기깝게 구성된다는 점이다. 이같은 특성을 달성하기 위해 본 발명은 도 7과 도 8에서와 같이 열압바퀴(17)를 만들고, 제작된 긴가죽끈(5)을 열압바퀴에 통과 시킴으로서 그단면을 원형으로 성형시킨다.열압바퀴(17)는 도 7과 도 8에서와 같이 도르레 모양으로 제작한 윗바퀴와 아랫바퀴가 꽉물린채 돌아가도록 구성된다. 또 두바퀴 사이에 원형의공간이 구성되도록 하면, 긴 가죽끈(5)은 열압바퀴(17)를 통과하면서 큰 압력과 열을 받아서 사다리꼴이던 단면이 원형으로 바뀌게 된다. 또 열압바퀴(17)의 윗바퀴는 도 8에서와 같이 회전하는 칼날과 같은 기능을 갖도록 함으로서 긴가죽끈(5)에 붙어있던 가죽 부스러기나 잉여 가죽부분(18)이 자동적으로 제거 되도록 한다. 열압바퀴(17)는 2조이상 잇달아 설치하므로서 작업에 효율성을 기하도록 한다.가죽실(1)이 종래의 가죽끈(3)과 다른 세번째의 차이점은 종래의 가죽끈(3)은 4개의 겉면중 1개면만 마감작업이 되어 윤기가 나는 반면 3개면은 가죽의 뒷면처럼 거칠 거칠한데 반해, 가죽실(1)은 겉면이 모두 매끄럽고 윤기가 나도록 균질화 된다는 점이다.이를 위해 본 발명은 도 7와 도 8에서와 같이 열압바퀴(17)에 이어 마감바퀴(19)를 설치한다. 마감바퀴(19)는 윗바퀴와 아랫바퀴의 속력이 서로 다르게 제작함으로서 긴가죽끈(5)의 겉면이 매끄럽고 윤기가 나는 가죽실(1)로 가공 되는데, 마감바퀴(19)의 통과에 앞서서 긴가죽끈(5)은 광택제가 뿌려진다. 마감바퀴(19)는 열압바퀴(17)처럼 적당한 온도와 압력이 주어지며 이것(19)을 2조이상 설치해서 작업효율을 제고 한다.한편 긴가죽끈(5)은 열압바퀴(7)를 통과시키기 전에 연사과정을 거치게 할 수도 있다. 연사과정은 긴가죽끈(5)을 한가닥인 상태에서 연사하거나, 두가닥 이상을 모아서 연사 시킬수도 있다. 긴 가죽끈(5)을 연사시키는 이유는 인장력을 강화시키기 위한 것이다. 가죽실(1)이 종래의 가죽끈(3)과 다른 네 번째 차이점은 바로 가죽실(1)은 연사된다는 점이다.다섯번째로 가죽실(1)은 위에서 설명한 연사과정에서 나일론등의 원사(20)를 첨사시킬 수 있다. 즉 도 6에서와 같이 첨사되는 나일론 등의 원사(20)는 긴가죽끈(5)의 체적에 비해 작은 양이지만 가죽실(1)의 인장력은 획기적으로 강화된다. 첨사가 끝난 긴 가죽끈(5)은 열압바퀴와 마감바퀴를 통과한후 혼방가죽실(21)이 된다.긴 가죽끈(5), 가죽실(1), 혼방가죽실(21)이 제작되면 이것들(1, 5, 21)중 한 종류 또는 두종류 이상은 선택해서 편직기나 직조기로 직조해서 도9 에서와 같이 각종 직포형 가죽(2)을 직조한다. 또 이것들(1, 5, 21)을 나일론이나 비단실등, 보통의 실(4)과 함께 사용해서 직포형가죽(2)을 생산할 수도 있다.이때 가죽실(1)은 마찰계수가 너무 커서 직기를 사용하기 힘들 수도 있다. 따라서 이 같은 경우 가죽실(1)에 기름을 적셔서 마찰력을 떨어 뜨린후 직기를 가동시키며, 직물이 제조된 후 세척하여 기름을 제거한다.

직포형가죽(2)은 천연가죽을 직물모양으로 구성시킨것으로서 천연가죽의 장점을 유지한채 직물의 장점도 갖추므로서, 한국의류시험연구원 시험 성적결과(SEO-013797) , 통풍성은 천연가죽보다 수백배나 우수하고 인장력은 수배나 강화되는등 많은 장점을 갖춘 것으로 증명됐다.

또한 직포형 가죽(2)은 가죽의류 공장에서 불가피하게 발생하는 자투리나 가죽조각들을 원료로 사용할 수 있어서 가죽보다 제조단가가 크게 낮아지는 이점이 있다. 직포형 가죽은 이 같은 장점과 경제성으로 인해 산업상이용 가능성이 매우 큰 기술이다.

Claims (3)

1. 천연가죽을 스카이빙(Skiving)해서 얇은가죽(7)을 제작한후, 얇은가죽(7)을 가늘게 썰어서 단면의 직경을 0.5㎜ 이하로 구성하는 동시에 임의의 길이를 갖도록 가공한 긴가죽끈(5)의 제조.
2. 제작된 긴 가죽끈(5)을 한가닥 또는 두가닥 이상을 선택해서 연사하거나 나일론등의 원사(20)를 첨사시킨후, 열압바퀴(17)로 처리하여 그 단면을 원형으로 구성시킨후, 마감바퀴(19)로 가공하여 그 표면이 반질반질 하도록 가공한 가죽실(1)의 제조
3. 제작된 긴가죽끈(5)과 가죽실(1)과 혼방가죽실(21)중 한가지 또는 두가지 종류 이상을 선택해서 이것을 천으로 직조하거나, 가죽실(1)등과 보통실(4)을 사용해서 천으로 직조한 직포형 가죽(2) .