KR100423179B1 - 사출성형다이제조방법및개선된사출성형다이 - Google Patents

Abstract

사출성형다이(11)는 소정의 사출성형재료의 단면 형상에 대응하는 형상을 갖는 다이 캐비티(12)와, 다이 캐비티(12)에 연통되는 예비성형실(19)를 포함하고, 예비성형실은 단면적이 크나 다이 캐비티와 일반적으로 비슷한 형상이 되어 예비성형실이 다이 캐비티의 각 대응구역과 연통한다. 예비성형실(19)의 각 구역은 사용할 때 예비성형실의 각 구역을 통과하는 사출성형재료가 실질적으로 일정한 속도로 다이 캐비티의 모든 구역을 통과하는 정도의 속도로 이동하도록 제한되어, 다이 캐비티의 크기 및 위치에 의해 결정되는 베어링 길이를 갖는다. 다이 캐비티자체는 베어링길이가 일정하고 바람직하게는 0이 되어 사출성형공정이 예비성형실의 조정에 의해 단독으로 제어되고, 그 후 이와같은 조정은 즉시 양을 한정할 수 있고 반복될 수 있다.

Description

사출성형다이 제조방법 및 개선된 사출성형 다이{IMPROVEMENTS IN OR RELATING TO THE MANUFACTURE OF EXTRUSION DIES}

본 발명은 금속(알루미늄과 같은 것), 플라스틱 등으로 세장 프로파일 (profile)을 생산하는데 사용되는 사출성형 다이에 관한 것이다. 사출성형 공정에 있어서 동일속도로 통과되지 않는 경우 사출성형된 형상이 쉽게 변형되기 때문에 사출성형되는 재료의 모든 부분들이 다이를 계속해서 동일 속도로 통과하는 것이 필요하다.

공지된 바와같이, 사출성형다이에 있어서 다이를 통과하는 사출성형재료의 속도는, 다이 캐비티(die cavity)의 어느 특정 구역에서, 특정구역의 다이 캐비티의 폭과, 다이의 중심에 대하여 다이 캐비티의 위치와, 특정 구역에서 다이 캐비티의 베어링 길이(즉 사출성형방향의 다이 캐비티 길이)에 좌우된다.

다이 캐비티의 각 구역위치와 폭이 사출성형될 어느 특정 형상에 필수적으로 결정되기 때문에, 사출성형재료의 속도가 다이 캐비티의 전구간을 가능한한 일정하게 통과하도록 다이 캐비티의 다른 구역에서 다이 캐비티의 베어링 길이를 조정함으로써 속도를 제어하는 것이 일반적으로 필요하다. 따라서 다이 캐비티의 폭이 협소한 부분이 동일 속도를 얻도록 다이 캐비티의 폭이 넓은 부분보다 더 짧은 베어링 길이가 필요할 것이다.

이와같이 소정의 베어링 길이(베어링 윤곽(contour)으로 공지되어 있음)의변화는 다이 캐비티의 협소한 부분이 다이의 후면, 즉 다이를 통해 사출성형될 압출재료에서 가장 먼 면에 모든 라운드 공차를 더한 다이 캐비티의 일반적인 형상에 대응하는 출구 캐비티를 형성함으로써 일반적으로 달성된다. 출구 캐비티의 깊이는 다이 캐비티 자체의 유효 베어링 길이를 조정하도록 변화된다.

사출성형 다이를 제조하는 이런 종류의 다양한 방법이 예를들어 영국 특허 명세서 제 2143445호 및 제 2184371호에 기술되어 있다.

독일 특허 제 3414994호는 입구캐비티가 다이의 전면, 즉 사출성형될 재료의 빌렛에 더 가까운 면에 형성되는 다른 장치를 기술한다. 이와같은 경우 다이캐비티 깊이의 유효베어링길이는 출구캐비티의 깊이 대신에 입구 캐비티의 깊이를 변화시킴으로써 조정된다. 이와같은 장치에서, 입구캐비티와 다이캐비티의 복합 베어링길이는 다이의 모든 구역에서 일정하게 유지된다.

일정한 유동을 달성하기 위해 베어링 길이와 다이 캐비티 형상 및 위치 사이에 소정의 상관관계를 제공하는 많은 방법 및 기술이 공지되어 있다. 예를들어 소정의 베어링 길이는 숙련된 다이 설계자의 지식에 근거한 시행오차 방법에 의해 달성될 수 있고, 또는 점점 더 컴퓨터 프로그램이 다이 캐비티의 형상 및 위치로부터 소정의 베어링 길이를 계산하는데 이용할 수 있다.

그러나, 이와같은 종래의 관련기술 방법에 기인한 사출성형 다이는 어떤 단점으로 고생할 수 있다. 예를들어, 상당히 다른 베어링 길이의 두 인접 지역에서 다이 캐비티의 한 부분에 의해 사출성형된 프로파일의 표면에 길이방향으로 금이 새겨질 수 있고, 이와같은 것이 종종 발생할 수 있다. 더욱이, 다이 캐비티 자체가사출성형재료의 유동을 제어하도록 계속 작업되어 조정되야 하기 때문에 즉시 작업될 수 없는 재료로 다이를 형성하는 것 또는 질화와 같은 표면 가공을 다이에 제공하는 것이 불가능하게 될 수 있고, 그렇지 않은 경우 표면가공은 프로파일에 더 양호한 가공을 제공하기에 바람직하다. 따라서, 베어링 길이를 변경에 기인한 프로파일의 금이 새겨지는 것을 방지하도록 그리고 사출성형된 프로파일에 가장 정교한 가능한 가공을 제공할 뿐만 아니라 가능한 최고의 강도와 마모저항을 제공하는 재료로 다이가 형성되고 표면가공을 갖도록 거의 일정한 고정된 베어링 길이를 갖는 다이 캐비티를 통해 거의 일정한 유동을 얻는 것이 바람직할 것이다.

이와같은 효과를 달성하는 하나의 방법은 유럽 특허 명세서 제 0569315호에 설명되어 있다. 상기 명세서에 설명된 방법에 있어서, 다이 캐비티의 정면 또는 입구, 측면에 확대된 입구캐비티가 제공되고 이의 측면은 "입구각"을 제공하기 위해 사출성형 방향으로 캐비티를 향해 연장될 때 수렴된다(모아진다). 이 "입구각"은 다이 캐비티 각 구역의 폭과 반비례로 계산된다. 따라서, 다이 캐비티의 다른 지역에 대한 다른 입구각의 선택은 다이 캐비티의 입구에서 각 구역에 있는 사출성형재료의 속도가 다이 캐비티 전구역을 통해 실질적으로 일정한 속도를 갖게하는 것과 같은 방식으로 다이 캐비티를 향해 사출성형재료의 속도를 제어한다. 이에따라 다이 캐비티 자체는 실질적으로 일정한 베어링길이로 이루어질 수 있다. 바람직한 실시예에서 입구각은 다이 캐비티를 향해 내측으로 연장되는 일련의 단턱(step)으로 입구 캐비티를 형성함으로써 제공된다.

비록 이와같은 배치가 약간의 성공을 이루었을지라도 이 배치는 특정한 단점을 가질 수 있다. 예컨대 서로 밀접하게 이격되는 부분들로 다이 캐비티가 형성되는 경우 인접한 단턱진 입구캐비티가 겹쳐지기 때문에 각 구역에 대해 분리되어 독립된 입구각들을 제공하는 각 부분의 입구측면에 불충분한 여지가 존재할 수 있다. 이 결과 실제로 그와같이 밀접하게 인접한 다이 캐비티의 부분들은 하나의 단턱진 입구 캐비티(single stepped entry cavity)와 연통되야 한다. 이는 다이 캐비티의 이들 인접 구역들을 통하는 유동에 대한 개별 제어가 존재하지 않음을 의미하고 이는 구역들이 상이한 폭으로 이루어지는 경우 구역들을 통해 비균일 유동을 일으킬 수 있다. 더욱이 입구각의 조정에 의한 유동율의 조절은 베어링길이를 조절함으로써 속도를 제어하기 위해 오랫동안 형성되어 널리 공지된 기술을 사용하지 않으며, 그 결과 다이 설계자들은 이 시스템을 작동시키도록 완전히 새롭고, 생소한 기술 및 변수들을 배워야 한다.

또한, 비록 "입구각"이 다이 캐비티의 각 구역에 대해 계산될 수 있을지라도, 실제 다이의 초기 시험에 나타날 수 있는 속도의 변화를 조정하도록 마이너 조정(minor adjustments)이 필요하다. 이와같은 마이너 조정은 특별 구역에서 다이 캐비티의 베어링길이를 조정함으로써 달성될 수 있으나 이는 실질적으로 일정한 베어링 길이의 다이 캐비티를 갖는 장점을 잃는다. 그러나, 속도를 다이 구역을 통해 변화시키는 유일한 기타 수단인 입구각에 대해 정확한 마이너 조절을 하는 것은 어렵다. 이는 예측컨데 연속으로 경사진 면의 각을 정확히 조절하는 것보다 일련의 단턱폭을 조절하는 것이 더욱 용이해질 수 있기 때문에 단턱진 배치가 선호되는 이유이다. 그러나 단턱의 제공은 다이 캐비티 내로의 재료유동에 상당한 저항을 제공할 수 있고 그 결과 다이를 통하는 사출성형재료의 전체 속도는 감소된다. 이는 사출성형설비의 생산성이 사출성형품이 생산되는 속도에 좌우되므로 바람직하지 않다. 또한 단턱진 배치는 과도한 열발생을 일으킬 수 있다.

또한 다이 캐비티들과 연통하는 구멍들이 제공되는 경우 다이의 전방측에 도입판(lead-in plate)을 제공하는 것은 공지되어 있다. 그러나 이와같은 도입판은 일반적으로 일정두께로 이루어지고 구멍을 통하는 사출성형재료의 속도는 이와같은 구멍 폭을 조절함으로써만 조정될 수 있다. 이는 정밀한 속도제어를 제공하기에 충분히 정밀하지 않고 종래의 다이 캐비티 자체의 조정이 또한 필요하다. 연속 사출성형을 위해 또한 다이 전방측에 용접판(weld plate)을 제공하는 것이 통상적인 실시이다. 이 경우 각 금속빌렛(metal billet)의 종단부(trailing end)는 용접판의 전면(front surface)에서 절단되고 새로운 빌렛의 선단면(leading surface)에 의해 결합되며 이 새로운 빌렛은 두 빌렛 사이의 접합부가 용접판을 통과할 때 이전의 빌렛단부에 용접된다. 그러나, 용접판은 금속유동을 정밀하게 제어하도록 다시 사용되지 않고 다이 캐비티 자체의 조정이 여전히 필요하다.

본 발명은 개선된 사출성형 다이 형태, 및 이와같은 다이의 제조방법을 제공하는 것이고 이는 상기에 언급한 종래 기술 시스템의 단점 대부분 또는 전부를 극복할 수 있으며, 바람직한 실시예에서 다이 캐비티 자체의 조정이 필요하지 않은 완전히 제어된 시스템을 제공하는 것이다.

본 발명에 따라 소정의 사출성형품의 단면형상에 상응하는 형태를 갖는 다이 캐비티, 및 다이 캐비티와 연통되는 예비성형실(preform chamber)을 포함하는 사출성형다이가 제공되고, 예비성형실은 일반적으로 다이 캐비티와 비슷한 형태로 구성되나 더 큰 단면적으로 구성되며, 그래서 예비성형실의 구역들은 다이 캐비티 구역들 각각에 상응하여 연통하고 다이 캐비티가 다수의 일정한 베어링길이의 구역을 포함하는 것이 특징이며, 상기의 일정한 베어링길이의 구역들 중 하나에 상응하는 예비성형실의 각 구역은 상기 구역의 크기와 위치에 관련된 베어링길이를 가지며, 그래서 사용시 예비성형실의 각 구역을 통과하는 사출성형재료는 이 재료가 일정한 베어링 길이로 구성되는 다이 캐비티의 상기 상응하는 구역들 각각을 통해 일정한 속도로 연속 통과할 정도의 속도로 이동하게 제한된다.

사출성형재료의 속도가 완전히 예비성형실에서 즉, 재료가 다이 캐비티에 도달되기전에 제어되기 때문에 다이 캐비티 자체는 상기에 언급된 장점을 갖게 이의 모든 구역에서 일정한 베어링길이로 이루어질 수 있다. 예비성형실을 통하는 금속의 속도는 예비성형실의 폭과 베어링길이를 조정함으로써 조절된다. 이는 종래의 다이 캐비티 설계에 이미 사용된 컴퓨터 프로그램 및/또는 풍부한 경험을 사용할 수 있게하여 정밀한 속도제어를 이룬다. 더욱이 "입구각"이 전혀 필요하지 않기 때문에 예비성형실의 측벽은 평행하거나 실질적으로 평행하여서 예비성형실의 최대폭은 상기에 언급한 종래기술의 "입구각" 배치에서 입구캐비티의 최대 폭보다 상당히 더 작을 수 있으며, 그결과 다이 캐비티의 각 구역에 대해 예비성형실의 분리된 구역을 제공할 여지가 있다. 다이 캐비티의 두 구역들이 특히 밀접하게 이격되는 경우 각 구역과 연통되는 확대된 예비성형실은 이에 상응하여 좁혀질 수 있고, 속도는 예비성형실의 베어링길이를 감소시킴으로써 제어된다. 이와달리, 다이캐비티의형태가 이를 허용하는 경우 예비성형실의 구역은 서로 간섭하지 않도록 다이캐비티의 상응하는 구역에 대하여 편의(offset)될 수 있고, 한편 다이 캐비티의 상응하는 구역과 연통이 유지된다.

예비성형실의 정밀제어를 제공하도록 예비성형실의 측벽은 정확히 평행인 것이 바람직하다.

예비 성형실의 상이한 구역들의 폭을 적당히 선택함으로써 상이한 베어링길이가 필요한 예비성형실 구역들의 수가 감소될 수 있다. 이는 다이구멍을 통하는 금속유동을 제어하는 가변 변수의 수가 감소되게 하고 따라서 다이의 수정을 단순화시키며 이와같은 수정이 더욱 반복되고 신뢰성있게 한다.

상기에 언급된 바와같이, 속도변화는 사출성형된 프로파일이 변형되게 하고 다이 캐비티 자체내의 베어링 길이는 이 프로파일의 표면흠집을 일으킬 수 있다. 그러므로 본 발명은 고품질 프로파일의 생산을 달성할 수 있다. 그러나 이와같이 중요한 것은 본 발명의 제조공정자체를 제어하고 개선할 수 있게 하는 것이다. 예컨대 사출성형다이는 동시에 다수의 사출성형된 프로파일을 생산하도록 다이의 정면(face) 위로 이격된 다수의 비슷한 다이 캐비티들과 정상적으로 결합될 것이다. 프로파일들이 사출성형될 때 프로파일들은 단일 인장장치(single puller device)로 당겨진다. 따라서 다이 캐비티들 전부로부터 프로파일들이 동일속도로 사출성형되는 것이 필요하고 이는 이와달리 인장장치가 연신될 수 있고 따라서 나머지 부분보다 조금 더 느린 속도로 사출성형되는 프로파일들을 변형시키기 때문이다. 본 발명이 사출성형속도를 매우 정밀하게 제어할 수 있기 때문에 다이에서 다양한 다이 캐비티로부터 사출성형속도를 통일하는 것이 가능해진다. 또한 본 발명은 사출성형 전체속도를 증가시킬 수 있고, 따라서 이후 설명되는 바와같이 다이 생산성이 신뢰성있는 제어방식으로 증가되게 한다.

다이 캐비티의 각 구역을 통하는 속도가 다이 캐비티가 도달되기전의 예비성형실에서 제어되므로 다이 캐비티는 다이 캐비티와 완전히 동일한 형태인 사출성형 프로파일을 생산할 것이고 지금까지의 경우에서와 같이 다이 캐비티에서 나오는 사출성형품을 조정하도록 다이 캐비티내로 변형을 일으킬 필요가 없다. 예컨대 종래의 방법으로는, 프로파일의 몇몇 형태에 대해 시험에서 명백해진 프로파일 형태의 몇가지 결함을 보충하도록 다이 캐비티 베어링부분의 벽들을 한방향 또는 다른 방향으로 경사시키는 것이 자주 필요하다. 또한 예컨대 프로파일의 두 부분들이 서로 특정각을 이루는 것이 소정의 경우, 사출성형된 프로파일에서 소정의 각을 달성하기 위해 다이 캐비티의 상응하는 부분들이 조금 상이한 각을 이루는 것이 필요할 수 있다. 다이구멍형태에서 이들 몇가지 조정은 매우 작을 수 있고 다이가 장기간의 사용중에 주의깊게 그리고 적절히 사용되지 않은 경우 손실되거나 감소될 수 있다. 따라서 다이구멍의 세척 및 광택은 다이구멍형태에서 약간의 조정변화를 시간이 경과하여 제거될 수 있고 그래서 다이가 새로운 것일 때 다이가 조정프로파일을 생산할지라도 다이는 사용으로 변화되어 조금 변형된 프로파일을 생산하기 시작한다. 이와같은 문제는 금속이 다이구멍에 도달되기전에 금속유동조절이 실행되는 본 발명에 따라 발생되지 않는다. 다이 캐비티의 이와같은 종류의 우연한 변형은 사출성형재료가 다이 캐비티에 도달되기전에 예비성형실에서 완전히 제어되는 본 발명에 따라 방지될 수 있고 그와같이 제어되어서 다이 캐비티에 의해 생산된 사출성형프로파일은 다이 캐비티 자체 형태에 완전히 일치된다.

종래의 다이 조정자(die corrector)가 바람직한 프로파일을 달성하기 위해 다이에 대해 이룰 수 있는 변형 및 조정은 미세하고 예민하며, 다이 조정자의 오랜 경험에 기초하고 종종 직관적이다. 그러므로 이와같은 조정은 연속한 비슷한 다이에 대해 신뢰성 있게 기록 및 반복하는 것이 곤란하거나 불가능하다. 대조적으로 본 발명에서 바람직한 프로파일은 예비성형실의 새로운 명백히 한정된 변수들을 조정함으로써 달성된다. 이들 변수들은 측정되어 예컨대 컴퓨터 프로그램에 기록되고, 완전히 일관된 결과를 주도록 정밀한 기계방법에 의해 연속 다이에서 계속 반복된다. 종래의 다이조정은 많은 수공작업을 필요로 하고 이 수공작업은 본래 정밀하게 반복하는 것이 어렵다. 본 발명은 예비성형실과 다이 캐비티의 모든 형상이 본래 반복가능해지도록 기계에 의해 수행될 수 있다.

상기에 기술된 바와같이, 다이 캐비티는 이의 모든 구역에서 실질적으로 일정한 베어링길이로 이루어질 수 있다. 특히 본 발명은 다이 캐비티의 모든 구역들이 실질적으로 제로 베어링길이(zero bearing length)로 이루어질 수 있다.

제로 베어링길이의 사출성형 다이를 제공하는 것은 공지됐고 예컨대 이와같은 다이는 유럽 특허 명세서 제 0186340호에 기술되어 있다. 그러나 이 유럽특허명세서에 알 수 있는 바와같이, 종래의 제로베어링 길이의 설계는 금속의 통과를 신속하게 하거나 늦어지게 하는 구멍 프로파일의 변경이 가능하지 않을 정도이다. 따라서, 지금까지 제로베어링길이 다이는 단면형상이 조정 또는 교정이 요구되지 않는 단면의 소수부분을 사출성형하기에 주로 적당한 것으로 간주됐다. 종래의 제로베어링길이 다이가 소정의 프로파일의 사출성형물을 생산하지 않는 경우, 다이가 조정될 수 있는 방법이 없다. 그러나 본 발명이 다이 상부의 금속속도조절이 가능하기 때문에 실제로 모든 형상의 단면에 대해 제로베어링길이 다이의 사용을 가능하게 한다. 따라서 본 발명은 제로베어링길이 다이가 신뢰성 있는 조정 및 조절과 결합되게 한다.

실질적으로 제로베어링길이의 다이 캐비티는 다이판(die plate)에 다이구멍을 제공함으로써 형성될 수 있고 다이구멍은 전길이에 걸쳐 네거티브(negative) 테이퍼가 형성되고, 즉 다이구멍의 벽들은 다이판의 전면에서 후면으로 연장될 때 발산된다(벌어진다). 유럽 특허 제 0186340호에 기술된 바와같이 적어도 0.8°의 네거티브 테이퍼가 바람직하고 그래서 다이벽들과 다이를 통해 유동하는 금속사이의 마찰응력은 무시된다. 약 1.5°의 네거티브 테이퍼가 더욱 신뢰성이 있다고 생각된다. 네거티브 테이퍼진 다이 캐비티와 다이판의 전면 사이의 접합부에 소반경이 일반적으로 존재하기 때문에 사실상 제로베이스길이로 이루어진 다이 캐비티를 제공하는 것이 실제 불가능함을 알 것이다. 유럽 특허 제 0186340호는 이 곡률 반경이 0.2mm보다 더 크지 않은 장치에 관한 것이다. 그러나 이 명세서의 목적을 위해 다이 캐비티는 제로베어링길이를 갖는 것으로 간주되고 다이 캐비티의 상부 단부에서 곡률반경에 관계없이 다이 캐비티가 다이판의 전면에서 멀리 연장될 때 다이 캐비티는 폭이 증가된다.

본 발명에 따른 장치에서 최소베어링길이로 이루어지는 예비성형실의 구역은또한 실질적으로 제로베어링길이로 이루어질 수 있고, 사출성형전체 속도를 최대로 증가시킨다.

예비성형실의 상기 구역들중 적어도 몇 개는 각각 폭을 갖고 이 폭은 다이 캐비티의 각각의 상응하는 구역의 폭보다 더 큰 동일하게 미리 결정된 백분율이다. 이와달리 또는 이외에 예비성형실의 상기 구역들 중 적어도 몇 개는 동일하게 미리 결정된 양만큼 다이 캐비티의 각각의 상응하는 구역의 폭보다 더 큰 폭을 갖는다.

예비성형실의 상기 구역들의 폭은 다이 캐비티의 상응하는 구역의 폭과 관련하여 실질적으로 대칭으로 배치되는 것이 바람직하다. 그러나 이미 기술된 바와같이, 예비성형실의 상기 구역들 중 하나 이상의 폭은 다이 캐비티의 상응하는 구역의 폭과 관련하여 편의될 수 있다.

예비성형실의 각 구역의 베어링길이는 베어링 부분에 의해 제공되는 것이 바람직하고 베어링부분은 다이 캐비티의 상응하는 구역에 바로 인접한다. 예비성형실의 각 구역은 베어링길이를 제공하는 베어링부분의 상부이고 상기 베어링부분에서 멀리 연장될 때 폭이 증가되는 부분을 포함할 수 있다.

다이 캐비티와 예비성형실은 다이 캐비티와 연통되게 예비성형실과 함께 고정되는 별도 부품으로 형성되는 것이 바람직하다. 이와달리 다이 캐비티와 예비성형실은 단일부품으로 일체로 형성될 수 있다. 그러나, 예비성형실과 다이 캐비티를 별도 부품으로 형성하는 장점은 본래의 다이 캐비티부품이 마모된 경우 예비성형실이 새로운 다이 캐비티 부품과 재사용될 수 있는 점이다.

본 발명은 또한 범위내에 사출성형다이를 제조하는 방법을 포함하고, 이 방법은 필요한 사출성형물의 단면형상에 상응하는 형상을 갖는 다이 캐비티 및, 다이 캐비티와 연통하는 예비성형실을 갖고, 예비성형실은 일반적으로 다이 캐비티와 비슷한 형상으로 이루어지나 단면적이 더 크게 이루어져서 예비성형실의 구역들이 다이 캐비티의 상응하는 구역들 각각과 연통되게 다이를 형성하는 단계 및,

사용시 예비성형실의 각 구역을 통과하는 사출성형재료가 실질적으로 일정한 속도로 다이 캐비티의 모든 구역을 통과하는 속도로 이동하도록 제한되게 이들 구역의 크기 및 위치에 대하여 예비성형실의 다른 구역의 베어링 길이를 조정하는 단계로 구성된다.

첨부한 도면을 참조하여, 본 발명의 실시예가 다음에 보다 상세히 설명될 것이다.

도 1은 2개의 단순한 캐비티가 형성된 사출성형 다이의 개략 정면도

도 2는 도 1의 2-2선에 따른 개략 단면도

도 3은 도 1의 3-3선에 따른 개략 단면도

도 4는 도 1보다 약간 더 복잡한 2개의 다이 캐비티를 도시한 사출성형 다이의 정면도

도 5는 도 4의 5-5선에 따른 단면도

도 6은 또다른 형상의 다이 캐비티의 부분을 도시한 개략 정면도

도 7은 도 6의 7-7선에 따른 개략 단면도

도 8은 베어링 길이가 0인 다이 캐비티를 갖는 다이를 통과하는 개략 단면도

도 9는 또다른 형상의 다이를 통과하는 개략 단면도

도 10은 또다른 형상의 다이를 통과하는 개략 단면도

도 11은 도 10의 변형판의 유사도

도 12는 냉각을 협조하는 다이 캐비티를 통과하는 개략 단면도

도 1에는 일반적으로 편평한 Z 형상의 2개의 캐비티(12,13)가 형성된 사출성형 다이(11)의 정면(10)이 도시되어 있다.

종래의 관련기술 구성에 있어서, 각 다이 캐비티(12 또는 13)는 다이 플레이트(die plate)의 후면에 형성된 확대 발산(divergent) 출구 캐비티와 연통한다. 다이 캐비티의 다른 구역의 베어링 길이 즉 사출성형 방향에서 베어링 길이의 크기는 이 출구 캐비티의 깊이를 조정하므로서 조정된다. 이것에 의해 다이 캐비티의 각 부분의 베어링 길이는 다이 캐비티의 모든 부분을 통과하는 사출성형 재료가 실질적으로 일정한 속도가 되게하는 방법으로 조정된다.

대조적으로, 본 발명에 따르면, 다이의 정면에는 사출성형 재료가 다이 캐비티(12 또는 13)에 도달하기 전에 강제되는 사출성형 재료가 통과하는 예비성형실이 형성되고, 따라서 사출성형 재료의 속도는 사출성형 재료가 다이 캐비티 자체에 도달하기 전에 조정될 수 있다.

도 2를 참조하면, 도 2에는 다이 캐비티(12) 자체가 형성되는 백 플레이드 (back plate)를 포함하는 다이(11)가 도시되어 있다. 다이 캐비티(12)의 모든 부분은 예컨대 2㎜의 일정한 베어링 길이(15)를 갖는다. 출구 캐비티(16)는 다이 캐비티(12)에서 시작되고, 캐비티 벽이 발산하므로서 캐비티 벽은 다이 플레이(14)의 후면(17)으로 연장된다.

예비성형실(19)이 형성되는 프론트 플레이트(18)에 다이 플레이트(14)가 단단히 고정된다. 예비성형실은 일반적으로 다이 캐비티(12)와 형상이 비슷하나 예비성형실의 모든 구역의 폭은 다이 캐비티(12)의 대응 구역의 폭보다 크다. 도 1에 도시된 바와같이, 상부 다이 캐비티(12)의 경우에서 예비성형실(19)가 다이 캐비티(12) 사방으로 50%만큼 증가되는 폭을 가지므로서 예비성형실(19)의 각 구역의 전체 폭이 다이 캐비티의 대응 구역의 전체 폭에 2배가 된다. 이와같은 장치는 "50% 성장" 장치로 언급될 것이다.

본 발명에 따르면, 예비성형실(19)의 각 구역의 베어링 길이(20;도 2참조)는 예비성형실의 각 구역의 폭과, 다이의 중심선(21)과 예비성형실 사이의 거리에 따라, 사출성형 재료가 다이 캐비티로 들어갈 때 사출성형 재료에 소정의 속도가 주어지도록 계산된다. 다이 캐비티의 각 구역의 입구 속도는 다이 캐비티의 모든 구역을 통과하는 실제 유동 비율이 실질적으로 일정하도록 선택된다. 예비성형실의 베어링 길이(20)는 예비성형실(19)로 소정의 최종 베어링 길이(20)를 제공하는 적절한 깊이의 프론트 플레이트(18) 입구 캐비티(22)의 정면(10)을 밀링하므로서 제어된다.

캐비티 입구(22)는 예비성형실(19)의 입구 단부를 한정하는 납작하고 협소한 어깨부(22a)와, 예비성형실(19)에서 먼 쪽으로 대략 45°경사진 표면부(22b)를 포함한다. 이와같은 경사는 이들 표면부가 예비성형실(19)의 베어링 효과를 변경하도록 사출성형 금속에 베어링으로 작용하지 않는 것을 보장하기 위해 필요하다.

평행한 예비성형실의 측벽인 예비성형실(19)의 용도는 소정의 속도를 달성하기 위해 소정의 베어링 길이를 계산하는 잘 설치된 수단을 사용하여 베어링 길이(20)를 조정하므로서 속도가 제어될 수 있도록 하는 것이다. 또한, 속도를 조정하는 다이 조정을 다이 캐비티(12) 자체의 어떠한 교체도 요구되지 않기 때문에, 가장 최근의 종래 관련기술 방법에서처럼, 다이 캐비티(12)는 초기에 형성된 후 다이 캐비티의 베어링 길이를 조정할 수 있는 것의 어떠한 필요성도 계산에 넣지 않고 소정의 강도 및 마모 저항을 제공하는 어떠한 물질에 형성될 수 있다. 또한, 베어링 캐비티 자체는 변화되지 않기 때문에, 베어링 캐비티는 사출성형된 프로파일에 가능한 최선의 표면 가공이 주어지도록 질화와 같은 것에 의해 적절한 가공으로 코팅될 수 있다.

또한, 다이 캐비티(12) 자체가 일정한 베어링 길이이기 때문에, 이것은 사출성형 재료가 두 개의 다른 베어링 길이가 서로 인접한 다이 캐비티의 구역을 통과할 때 사출성형 재료에 용이하게 금이 생기는 종래 관련기술의 장치에 반대되게 사출성형된 프로파일에 더 정교한 가공을 근본적으로 수행한 결과이다.

다이 캐비티에 관련된 예비성형 실의 폭의 증가 범위 또는 "성장"은 다이 캐비티 자체의 크기 및 형상 그리고 다이의 중심선에 관련된 다이 캐비티의 위치에 좌우되는 소정의 값이 될 수 있다. 예로서, 도 1에는 또한 200% 성장을 나타내는 예비성형실(23), 즉 다이 캐비티의 양쪽에서 예비성형실의 증가된 폭이 다이 캐비티(13) 자체의 폭에 2배가 되는 다이 캐비티(13)가 도시되어 있다. 다시 입구 캐비티(24)는 다이의 프론트 플레이트(18)중 정면(10)에서 예비성형실(23)에 소정의 베어링 길이가 주어지도록 선택되는 입구 캐비티(24)의 깊이로 밀링되고, 따라서 사출성형물은 소정의 속도로 다이 캐비티(13)자체에 도달한다.

도 1에 도시된 것과 같은 경우에 있어서, 예비성형실의 "성장" 백분율은 다이 캐비티의 모든 구역에서 일정하고, 예비성형실을 통과하는 사출성형 재료의 속도는 각 구역으로 도달되는 예비성형실의 베어링 길이를 조정하므로서 단독으로 제어된다. 그렇지만, 더 복잡한 프로파일을 갖는 다소의 경우에 있어서, 다이 캐비티의 다른 구역에서 예비성형실의 성장 백분율이 변하는 것이 바람직할 수 있고, 이것의 예가 도 4 및 도 5에 도시되어 있다.

도 4 및 도 5를 참조하면, 사출성형 다이(25)는 프론트 플레이트(26)와 백 플레이트를 포함한다. 백 플레이트에는 2개의 동일한 다이 캐비티 즉 상부 캐비티 (28)와 하부 캐비티(29)가 형성된다. 각 다이 캐비티는 다이의 후면(31)으로 외부로 집중되는 캐비티 출구(30)로 도달되고 다이 캐비티의 모든 구역에서 예컨대 2㎜의 일정한 베어링 길이를 가진다.

프론트 플레이트(26)에는 각 예비성형실에 연결되는 프론트 플레이트(26)에서 밀링되는 입구 캐비티(32,34)와 각각의 다이 캐비티(28,29)에 연통하는 예비성형실(27,33)이 형성된다.

도 4에 도시된 바와 같이, 2개의 다이 캐비티(28,29)는 같은 형상이고, 상부 캐비티(28)는 일반적으로 편평한 Z-형상의 중심구역(28a)과 중심구역(28a)보다 폭이 큰 일단부구역(28b)과, 중심구역보다 폭이 작은 타단부구역(28c)을 포함한다. 예컨대, 중심구역은 2㎜의 폭이 될 수 있고, 일단부구역(28b)은 4㎜의 폭이 될 수 있고, 타단부구역(28c)은 1㎜의 폭이 될 수 있다.

앞의 장치에서처럼 예비성형실(27)의 다른 구역의 베어링 길이는 예비성형실의 구역 크기와 위치에 관련하여 조정되고, 그 결과 다이 캐비티의 구역과 그것들은 연통한다. 따라서, 예비성형실의 확대 구역(27b)은 도 5에 도시되는 것과 같이 중심구역(27a)보다 상당히 크다. 속도를 감소시키기 위해서는 다이 캐비티 구역의 넓은 면적이 적절하지만, 예비성형실의 작은 구역(27c)은 중심구역(27a)보다 작은 베어링 길이를 요구할 것이다.

다소의 경우에 있어서, 사출성형 재료 속도의 더 정교한 제어는 예비성형실의 다른 구역의 성장 백분율을 변화시키므로서, 또한 도 4에서 하부 다이 캐비티 (29)의 경우로 도시되는 배열과 같은 각 구역의 베어링 길이를 변화시키므로서 달성될 수 있다. 이런 경우에 있어서 예비성형실(33)의 중심 구역(33a)은 여전히 50% 성장하나, 예비성형실의 확대 단부구역(33b)은 겨우 25% 성장한다. 다이 캐비티의 축소 단부구역(29c)과 연통되는 예비성형실의 타단부구역(33c)은 200% 성장한다.

다른 방법을 보면, 예비성형실의 중심구역(33a) 및 확대 단부구역(33b)은 비록 다이 캐비티의 대응구역(29b)이 대응구역(29a)보다 넓을지라도 동일하게 미리 결정된 같은 양에 의해 다이 캐비티의 각 대응구역(29a,29b)의 폭보다 더 큰 폭을 갖는 것으로 간주될 수 있다.

예비성형실 구역의 감소된 성장에 비례하는 효과는 중심구역(33a)을 통과하는 속도에 비하여 예비성형실의 구역을 통과하는 사출성형 재료의 속도가 감소되어 짧은 베어링 길이가 다이 캐비티의 대응구역(29b)을 통과하는 소정의 속도를 달성하는 확대 단부구역(33b)이 요구된다. 마찬가지로 예비성형실의 타단부구역(33c)의폭 증가는 다이 캐비티의 협소 구역에 적용한 것과 같은 방법으로 사출성형 재료의 속도 증가를 제공한다. 이것은 일정한 성장 백분율로 있음직한 문제를 극복하고, 사출성형 재료가 다이 캐비티의 축소 단부구역(29c)을 소정의 속도로 통과하는 것을 보장하는 예비성형실에서 사출성형 재료의 충분한 속도를 얻는 것을 베어링 길이만으로는 불가능할 수 있다.

본 발명에 따른 위의 장치 모두에 있어서 다이 캐비티의 형상에 대응하는 예비성형실의 설비에는 얻어질 사출성형 상태를 최적화할 수 있는 다이를 통과하는 사출성형 재료의 속도 이상의 제어로 아주 큰 유연성을 제공한다.

예를 들 목적으로 단순한 형상의 다이 캐비티가 도시되었다는 것을 알 것이고, 본 발명은 어느 프로파일 형상에도 적용할 수 있다. 예를 들어, 본 발명은 공동 형상을 사출성형하기 위한 사출성형 다이를 적용할 수 있다. 이런 경우에 있어서 각 예비성형실은 다이 캐비티의 전체에 연통되는 예비성형실을 제공하여 다이의 수부분에서 부분적으로 그리고 암부분에서 부분적으로 형성될 것이다.

도 1 내지 도 5의 장치에 있어서, 예비성형실의 각 구역은 다이 캐비티의 대응구역에 관하여 실질적으로 대칭이고, 그것은 양쪽에서 비슷한 양에 의해 다이 캐비티 구역에 겹치는 예비성형실 구역을 말하는 것이다. 그렇지만, 이것은 필수적인 것이 아니고 다이 캐비티의 다소의 구성에 있어서 캐비티의 어떤 구역은 대칭적으로 배치된 예비성형실의 구역이 겹쳐지도록 함께 밀접될 수 있다. 이와 같은 상태에서 예비성형실의 구역이 다이 캐비티의 대응구역에 대하여 오프셋(offset) 될 수 있어 대응구역이 겹쳐지지 않고 따라서 다이 캐비티의 각 구역에서 효과적으로 분리할 수 있다. 이와 같은 장치가 도 6 및 도 7에 도시되어 있다.

도 6에 도시된 바와 같이, 다이 캐비티(35) 평행하게 일정 간격으로 이격된 2개의 가지부(36:limb)를 제공하는 일단부에 형성된다. 다이 캐비티의 가지부(36)는 밀접되어서 만약 예비성형실의 대응구역(37)들이 다이 캐비티의 구역(36)들에 대해 대칭으로 배열되면, 대응구역들은 중첩되고, 따라서 예비성형실의 올바란 제어실행과 간섭된다. 따라서 이런 경우에 있어서 예비성형실의 대응구역(37)은 2개로 분리되고 구별되는 구역을 형성하도록 다이 캐비티의 가지부(36)에 대하여 오프셋된다. 그러므로 예비성형실의 각 대응구역(37)은 다이 캐비티의 대응구역에 물질의 유동을 정확하게 제어하도록 조정될 수 있다. 예비성형실 구역의 오프셋팅은 본 발명의 작동에 상당한 역효과를 가지지 않는다. 예비성형실이 일정한 속도로 다이 캐비티에 도달하는 사출성형 금속에 귀결되도록 제공되면, 예비성형실이 다이 캐비티에 대하여 위치되는 것에 문제되지 않는다.

다이의 구역을 통과하는 사출성형 재료의 속도가 그 구역에서 베어링 길이를 감소시키므로서 증가되기 때문에, 다이를 통과하는 사출성형 재료의 전체 속도는 베어링 길이를 감소시키므로서 증가될 수 있다. 대부분의 종래 사출성형 다이에 있어서 이와 같은 베어링 길이의 상이한 변화는 다이 캐비티의 다른 구역을 통과하는 속도를 제어하는 것이 유일한 방법이기 때문에, 다이 캐비티 자체의 모든 구역에서 중요한 베어링 길이를 유지하는 것이 필요하다. 그렇지만, 본 발명은 일정한 베어링 길이의 다이 캐비티의 사용을 인가한다. 따라서, 본 발명은 앞에서 논의된 바와 같이 소위 제로 베어링 길이라 일컬어지는 다이 캐비티가 사용될 수 있고, 하나의이와 같은 장치는 도 8에 도시되어 있다.

이런 장치에 있어서 다이 플레이트(38)는 소정의 사출성형 형상으로 입구구멍(40)을 갖는 다이 캐비티(39)가 형성된다. 다이 캐비티의 벽(41)은 예컨대 1.5°로 네거티브로 테이퍼진다. 즉 벽이 입구구멍(40)에서 연장되는 것처럼 벽은 약간 발산한다. 다이 플레이트는 다이 캐비티(39)의 하부 단부에서 절단되고, 종래의 방법에서 42로 표시되었다.

벽이 네거티브로 테이퍼져서 벽에 구멍(40)를 통과하는 금속에 다소 중요한 윤활유를 공급하지 않고 금속은 다이 캐비티의 베어링 길이가 본질적으로 0이 되도록 입구구멍(40) 둘레의 코너(43)에 의해 단독으로 형성된다. 그렇지만, 코너(43)에는 사출성형 프로파일에 양호한 표면 가공을 제공하여 부드럽게 되는 것을 요구한다는 것을 알 것이다. 이들 코너는, 실질적으로, 실제 0인 베어링 길이라기 보다는 무시될 수 있을 만큼 작은 베어링 길이가 되도록 약간 둥글게 될 것이다.

본 발명의 모든 실시예처럼, 입구구멍(40)을 통과하는 사출성형 재료의 속도는 다이 캐비티의 상부축에 확대된 예비성형실의 다른 구역의 베어링 길이에 의해 제어된다. 앞에서 설명한 바와 같이, 제어된 베어링 길이(44a)의 예비성형실 상부구역은 도 8에서 45로 표시된 바와 같이 네거티브 테이퍼져서 그것을 통과하는 사출성형 재료에 어떤 베어링 효과를 갖는 예비성형실 플레이트(44)의 이와 같은 부분의 위험이 중요치 않게 된다.

다이를 통과하는 물질의 전체 속도를 증가시키는 다른 방법은 예비성형실의 다른 구역의 베어링 길이를 가능한한 많이 감소시키는 것이다.

앞에서 설명된 모든 장치에 있어서, 각 예비성형실 구역의 베이링 길이부는 다이 캐비티에 가능한한 근접하는 것이 바람직하다. 그렇지만, 본 발명은 예비성형실 구역의 베어링 길이가 다이 캐비티의 대응구역에서 상부로 일정 간격 이격되는 장치를 배제하지 않는다. 도 9에는 예비성형실 구역(50)이 제로 베어링 길이 다이 캐비티(52)의 상부에서 일정 간격 이격된 제로 베어링 길이 구멍(51)을 갖는 장치가 도시되어 있다. 이런 장치는 다이의 전체 베어링 길이를 최소화하여 다이를 통과하는 사출성형 재료의 속도가 최대기 되도록 제공한다.

다이의 모든 구역을 통과하는 속도의 제어를 유지하기 위해, 베어링 길이를 최소로 요구하는 예비성형실의 구역만이 제로 베어링 길이가 될 것이다. 그렇지만, 이것은 도 10 및 도 11을 참조하여 설명되는 바와 같이 대응하는 양에 의해 감소될 다른 구역의 베어링 길이가 가능할 것이다.

도 10에는 예비성형실의 구역(46,47,48)이 다른 베어링 길이가 되고, 구역(46)이 가장 짧은 베어링 길이가 되는 본 발명에 따른 장치가 도시되어 있다. 그렇지만, 가장 작은 구역(46)의 베어링 길이와 같은 양에 의해 예비성형실의 모든 구역의 베어링 길이를 감소시키므로서 같은 효과를 얻을 수 있다. 도 11에 도시된 바와 같이, 이것은 46a로 표시된 실의 측부에 네거티브 테이퍼링을 적용하므로서 예비성형실의 모든 구역의 베어링 길이가 0으로 감소되므로서 영향을 받을 수 있다. 다른 예비성형실의 베어링 길이는 47a 및 48a로 표시된 바와 같은 구역의 유사 길이부가 네거티브 테이퍼지므로서 대응하는 양에 의해 감소된다. 예비성형실의 3개 구역의 베어링 길이가 같은 관계를 갖기 때문에 사출성형 재료가 다이플레이트(49)에 도달할 때 사출성형 재료의 속도가 일정하게 된다. 그렇지만, 사출성형 재료의 전체 속도는 예비성형실의 모든 구역(46,47,48)의 유효 베어링 길이가 감소되는 결과로 증가된다.

위에서 설명한 장치에서 다이는 분할된 다이 플레이트와 예비성형실 플레이트와 함께 마주보며 클램핑되는 2개의 플레이트를 포함한다. 그렇지만, 다소의 환경에 있어서, 적절한 구멍이 형성된 일체의 단일 플레이트 내에서 2개의 플레이트가 결합되는 것이 바람직할 수 있고 가능할 수 있다. 그렇지만, 2개의 플레이트 장치는 그것이 예비성형실 플레이트에서 베어링 길이의 수정이 용이할 때 그리고 만약 다이 플레이트가 먼저 마모된다면, 그 경우가 쉽게 되고, 재사용될 예비성형 플레이트를 또한 인가할 때 일반적으로 바람직하게 될 것이다.

도 12에는 2개의 플레이트 배열이 바람직하게 되는 다른 상태가 도시되어 있다.

몇몇 상황에 있어서 사출성형 재료가 다이 캐비티를 통과할 때 국부적으로 녹아내리는 위험을 줄이기 위해 사출성형 재료와 다이를 냉각시키는 것이 바람직할 수 있다. 사출성형 재료의 냉각은 냉각된 비활성 가스, 일반적으로 질소를 다이 플레이트의 하부 구역내로 분사하므로서 일반적으로 실행되나, 다이 자체의 냉각이 어려울 수 있다. 본 발명에 따른 2플레이트 장치는 도 12에 개략적으로 도시된 바와 같이 간단하고 편리한 방법으로 효과를 얻도록 이와 같이 냉각될 수 있다. 이런 경우에 있어서 주채널(53)은 다이 캐비티(55)가 아주 인접한 다이 플레이트(54)내에 형성되고, 통로(56)는 다이 캐비티의 하부 부분내로 개방되는 채널(53)에서 측부로 연장된다. 냉각된 질소가 채널(53)내로 일정 압력하에서 펌핑되고, 이것에 의해 다이 자체가 냉각되고, 다이 캐비티를 통과하는 사출성형 재료를 통로(56)를 따라 채널로부터 공급된다.

Claims (14)

1. 소정의 사출성형물의 단면에 대응하는 형상을 갖는 다이 캐비티(12)와, 다이 캐비티에 연통되고, 예비성형실의 구역이 다이 캐비티의 각 대응 구역에 연통하도록 다이 캐비티의 단면적보다 크나 다이 캐비티와 유사한 형상이 되는 예비성형실(19)을 포함하는 사출성형 다이에 있어서,

   다이 캐비티(12)는 일정한 베어링 길이의 다수 구역을 포함하고, 일정한 베어링 길이의 상기 구역 중 하나에 대응하는 예비성형실(19)의 각 구역은 구역의 크기 및 위치에 관련된 베어링 길이를 가지므로서, 사용할 때 예비성형실(19)의 각 상기 구역을 통과하는 사출성형재료가 일정한 베어링 길이가 되는 다이 캐비티(12)의 상기 대응 구역 모두를 일정한 속도로 계속해서 통과하는 정도의 속도로 이동하도록 제한되는 것을 특징으로 하는 사출성형 다이.
2. 제 1항에 있어서, 다이 캐비티(12)의 모든 구역들은 일정한 베어링 길이로 이루어지는 것을 특징으로 하는 사출성형 다이.
3. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 일정한 베어링 길이로 이루어지는 다이 캐비티(39)의 상기 구역들은 제로 베어링 길이로 이루어진 것을 특징으로 하는 사출성형 다이.
4. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 최소 베이링 길이로 이루어지는 예비성형실의 구역은 제로 베어링 길이로 이루어지는 되는 것을 특징으로 하는 사출성형 다이.
5. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 각 예비성형실(19)의 상기 구역들 중 몇 개는 다이 캐비티(12)의 각 대응 구역의 폭보다 크게 미리 설정된 동일한 백분율 폭을 갖는 것을 특징으로 하는 사출성형 다이.
6. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 각 예비성형실(19)의 상기 구역들 중 몇 개는 미리 결정된 같은 양으로 다이 캐비티(12)의 각 대응구역의 폭보다 큰 폭을 갖는 것을 특징으로 하는 사출성형 다이.
7. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 예비성형실(19)의 상기 구역들 중 적어도 하나의 폭은 다이 캐비티(12)의 대응구역의 폭에 관련하여 대칭으로 배치되는 것을 특징으로 하는 사출성형 다이.
8. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 예비성형실의 상기 구역들 중 적어도 하나의 폭은 다이 캐비티의 대응구역의 폭에 관련하여 편의되는 것을 특징으로 하는 사출성형 다이.
9. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 예비성형실(19)의 각 구역의 베어링 길이는다이 캐비티(12)의 대응구역에 아주 인접한 베어링 부분에 의해 제공되는 것을 특징으로 하는 사출성형 다이.
10. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 예비성형실의 각 구역은 베어링 길이를 제공하는 베어링 부분의 상부 부분을 포함하고, 상부 부분은 상기 베어링 부분에서 멀리 연장되므로서 폭이 증가하는 것을 특징으로 하는 사출성형 다이.
11. 제 1항에 있어서, 어깨부(22a)는 예비성형실의 상기 상부 부분과 상기 베어링 부분 사이의 접합부에 제공되는 것을 특징으로 하는 사출성형 다이.
12. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 다이 캐비티(12)와 예비성형실(19)은 다이 캐비티와 연통되는 예비성형실과 함께 고정되는 다이 플레이트(14,10)로 형성되는 것을 특징으로 하는 사출성형 다이.
13. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 다이 캐비티(12)와 예비성형실(19)은 단일 부품으로 일체로 형성되는 것을 특징으로 하는 사출성형 다이.
14. 소정의 사출성형물의 단면형상에 대응하는 형상을 갖는 다이 캐비티(12) 및, 다이 캐비티에 연통되는 예비성형실(19)을 갖고, 예비성형실은 단면적이 더 크나 다이 캐비티와 일반적으로 비슷한 형상이 되어, 예비성형실의 구역들이 다이 캐비티의 각 대응구역에 연통되게 다이를 형성하는 단계, 및

    사용시 예비성형실의 각 구역을 통과하는 사출성형재료가 실질적으로 일정한 속도로 다이 캐비티의 모든 구역을 통과하는 속도로 이동하도록 제한되게 다이 캐비티(12)의 상응하는 구역들의 베어링길이를 변화시키지 않고, 이들 구역의 크기 및 위치에 대하여 예비성형실(19)의 다른 구역의 베어링 길이를 조정하는 단계로 구성되는 것을 특징으로 하는 사출성형 다이 제조방법.