KR100403774B1 - 플라즈마 표시 패널의 형광층 형성방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은, 일정 간격 두고 배열된 전면기판과 후면기판, 상기 후면기판 상에 형성되어 방전셀을 구획하는 격벽들, 및 상기 격벽 내에 형성된 적색(R), 녹색(G), 청색(B) 형광층을 포함하는 플라즈마 표시 패널의 형광층 형성방법에 관한 것으로, 적색(R), 녹색(G), 청색(B) 형광체 페이스트를 각각 튜브에 투입하는 튜브형 그린 시트를 제작하는 과정; 상기 후면기판에 형성된 격벽과 격벽 사이의 간격 패턴에 상응하는 슬롯 패턴을 갖는 제판을 준비하는 과정; 상기 제판의 슬롯을 이용하여 튜브형 적색(R), 녹색(G), 청색(B) 형광체 그린 시트를 격벽 사이에 배치하는 과정; 및 격벽 사이에 튜브형 적색(R), 녹색(G), 청색(B) 형광체 그린 시트가 배치된 후면 기판을 소성하는 과정을 포함한다.

따라서, 본 발명에 의하면 플라즈마 표시 패널의 후면기판에 형성된 격벽과 격벽의 사이로 형광층을 정밀하게 형성하므로써 형성과정 중에 발생하는 혼색을 방지할 수 있고, 또한 그의 형성 공정을 단순화할 수 있다.

Description

플라즈마 표시 패널의 형광층 형성방법{Making method for phosphor layer of plasma display panel}

본 발명은 플라즈마 표시 패널의 형광층 형성방법, 더욱 상세하게는 플라즈마 표시 패널의 후면기판에 형성된 격벽과 격벽의 사이에 튜브형 형광체 그린 시트를 삽입하는 플라즈마 표시 패널의 형광층 형성방법에 관한 것이다.

도 1과 도 2에는 일반적인 플라즈마 표시 패널을 분리한 상태를 보인 분해사시도와 결합상태를 보인 단면도가 도시되어 있다.

도시된 바와 같이 플라즈마 표시 패널은 화상이 디스플레이되는 표시면인 전면 기판(10)과 후면 기판(20)이 일정거리를 사이에 두고 평행하게 결합되어 있다.

상기 전면 기판(10) 상에는 ITO(Indium Tin Oxide) 물질로 형성된 투명전극(또는 ITO 전극)(11a)과 이 투명전극(11a) 상에 은(Ag)과 같은 금속재질로 제작된 버스전극(11b)이 배열된 복수의 유지전극들(11)이 평행하게 배열되어 있다.

상기 유지전극(11)은 방전전류를 제한하며 전극쌍 간을 절연시켜주는 유전층(12)에 의해 덮혀지며 그 상면에는 방전조건을 용이하게 하기 위하여 산화 마그네슘(MgO)을 증착한 보호층(13)이 형성된다.

또 각각의 상기 유지전극(11)의 사이에는 전면 기판(10) 외부에서 발생하는 외부광을 흡수하여 반사를 줄여주는 광 차단의 기능과 퓨리티(Purity) 및 콘트라스트를 향상시키는 기능을 하는 블랙 매트릭스(도시되지 않았음)가 배열된다.

상기 후면 기판(20)은 복수개의 방전공간 즉, 셀을 형성시키기 위한 스트라이프 타입(또는 웰 타입)의 격벽(21)이 평행을 유지하며 배열되고 상기 유지전극(11)과 교차되는 부위에서 어드레스 방전을 수행하여 진공자외선을 발생시키게 되는 다수의 어드레스 전극(22)이 상기 격벽(21)에 대해 평행하게 배치된다. 또 상기 후면 기판의 어드레스 전극(22)의 상측에는 유전체층(24)이 형성된다. 상기 격벽(21)들 사이의 유전체층(24) 위에는 적색(R), 녹색(G), 청색(B) 형광체(23)가 교대로 형성된다.

상기와 같이 구성된 종래 플라즈마 표시 패널에서 후면 기판(20)을 제조하는 공정을 살펴보면 다음과 같다.

도 3 및 도 4는 상기 스크린 인쇄에 의한 형광체층 형성방법을 나타낸 것으로, 미세한 홀이 형성된 스크린 마스크를 이용하여 적색 형광체 페이스트를 인쇄 후 건조하고, 다시 녹색 형광체 페이스트를 인쇄 후 건조하며, 마찬가지로 청색 형광체 페이스트를 인쇄 후 건조한다. 상기와 같이 형광체 페이스트의 인쇄가 완료되면 이를 소성로에 투입, 소성하여 형광체층을 형성한다.

그러나, 상기와 같은 종래의 형광체층 형성방법에 있어서는 스크린 마스크를 이용하여 유동성을 갖는 형광체 페이스트를 인쇄하기 때문에 격벽 상단에 형광체가 일부 남거나 이웃하는 셀로 넘어감에 따라 혼색현상이 일어나다.

또한, 형성되는 형광체의 두께차이에 의한 발광 편차가 발생하여 색순도를 저하시키는 문제점이 있다.

특히, 종래의 형광층 형성방법에서는 적색(R), 녹색(G), 청색(B) 형광체 별로 각각 인쇄하고, 건조하고, 소성하는 복잡한 과정을 거쳐야 하기 때문에 형광체 형성에 많은 시간이 소요되는 문제점이 있다.

따라서, 본 발명의 목적은, 종래와 같은 플라즈마 표시 패널의 후면기판에 대해 형광층을 형성방법의 문제점을 해결하기 위하여 창출한 것으로, 후면기판에 형성된 격벽의 사이로 형광층을 형성하는 공정을 단순화하여 생산성을 향상시키는 플라즈마 표시 패널의 형광층 형성방법을 제공하는데 있다.

본 발명의 다른 목적은, 격벽과 격벽의 사이에 형광층을 형성할 때 이웃하는 다른 셀로 원하지 않는 색상의 형광체가 혼합되어 혼색이 발생되는 것을 방지하여 유니포미티를 향상시킬 수 있는 플라즈마 표시 패널의 형광층 형성방법을 제공하는데 있다.

도 1은 본 발명이 적용되는 일반적인 플라즈마 표시 패널을 보이기 위한 분해 사시도.

도 2는 도 1의 결합상태를 보인 단면도.

도 3은 종래 플라즈마 표시 패널의 후면 기판에 형광체층을 형성하기 위한 공정을 보인 공정도.

도 4는 종래 플라즈마 표시 패널의 후면 기판에 형광체층을 형성하는 단계를 보인 예시도.

도 5는 본 발명에 따른 형광층 제조방법을 보인 공정도.

도 6은 본 발명에 따른 플라즈마 표시 패널의 후면 기판에 형광층을 형성하는 단계를 보인 예시도.

도 7은 본 발명에 따른 제판(30)의 다른 실시예를 나타낸 도.

*** 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명 ***

20;후면 기판 21;격벽

23;형광층 30;제판

31;슬롯 40;튜브

"P";형광체 페이스트

상기한 목적을 달성하기 위하여 본 발명은, 일정 간격 두고 배열된 전면기판과 후면기판, 상기 후면기판 상에 형성되어 방전셀을 구획하는 격벽들, 및 상기 격벽 내에 형성된 적색(R), 녹색(G), 청색(B) 형광층을 포함하는 플라즈마 표시 패널의 형광층 형성방법에 있어서, 적색(R), 녹색(G), 청색(B) 형광체 페이스트를 각각 튜브에 투입하는 튜브형 그린 시트를 제작하는 과정; 상기 후면기판에 형성된 격벽과 격벽 사이의 간격 패턴에 상응하는 슬롯 패턴을 갖는 제판을 준비하는 과정; 상기 제판의 슬롯을 이용하여 튜브형 적색(R), 녹색(G), 청색(B) 형광체 그린 시트를 격벽 사이에 배치하는 과정; 및 격벽 사이에 튜브형 적색(R), 녹색(G), 청색(B) 형광체 그린 시트가 배치된 후면 기판을 소성하는 과정을 포함한다.

상기 제판은 각각 적색(R), 녹색(G), 청색(B) 형광체 별 3개로 하는 것이 바람직하다.

또한, 격벽 사이에 튜브형 적색(R), 녹색(G), 청색(B) 형광체 그린 시트가 배치된 후면 기판을 노광하여 튜브를 제거하는 과정을 추가하는 것이 좋다.

이하에서는 상기의 목적을 달성하는 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 공정별로 상세히 설명한다.

발명에 의해 제작되는 후면 기판의 구조는 종래의 기술에서 상술했던 바와 같은 일반적인 후면 기판의 구조와 동일하므로 이에 대한 별도의 중복설명은 생략하고, 단지 종래와 동일한 부분, 부재에 대해서는 종래와 동일한 부호를 부여하여 설명한다.

도 5 및 도 6은 본 발명에 따른 플라즈마 표시패널의 형광층 제조 공정을 단계적으로 보이기 위한 공정도이다.

먼저, 적색(R), 녹색(G), 청색(B) 형광체 페이스트(P)를 감광성 셀루로우즈와 같은 재료로 제작된 튜브(40)에 각각 투입하여 튜브형 형광체 그린 시트를 제작한다. 이때, 형광체 페이스트를 튜브에 투입하는 방법은 압력을 이용하면 용이하게 투입할 수 있다. 또한, 상기 튜브(40)는 빛에 노출되면 산화 제거되는 감광재로 제작되는 것이 튜브 제거에 바람직하다.

다음에, 후면기판의 격벽(21)과 격벽(21) 사이의 간격 패턴에 상응하는 슬롯(31)을 가진 제판(30)을 제작하여 준비한다. 이와 같이 제작된 제판(30)을 후면 기판의 격벽상에 배치한 후 상기 튜브형 적색(R), 녹색(G), 청색(B) 형광체 그린 시트를 투입한다.

도 6에 나타낸 제판(30)은 적색(R), 녹색(G), 청색(B)에 해당하는 슬롯이 모두 형성되어 있지만, 도 7에 나타낸 바와 같이 적색(R), 녹색(G), 청색(B) 각각 별도로 제판(30)을 제작하는 것이 제판 내의 슬롯에 튜브형 형광체 그린 시트를 투입하는 것이 적색(R), 녹색(G), 청색(B) 형광체 그린 시트의 투입 작업에 유리하다.

상기와 같이 투입단계가 완료되면 상기 제판(30)이 배열된 상기 후면기판(20)을 노광하여 튜브(40)를 제거한다. 물론, 노광 과정을 생략하고 다음의 소성과정에서 투브(40)를 제거할 수 있으나, 고온 소성에 의한 튜브(40)의 제거는 튜브 잔재와 같은 이물질이 형광층에 포함되어 형광체의 발광특성을 저해할 수 있다.

마지막으로, 격벽 사이에 채워진 형광체 페이스트 또는 튜브형 형광체 그린 시트를 소성로에 투입하여 일정된 시간동안 소성을 하게 된다.

상기와 같이 소성 공정이 완료되면 후면기판(20)에 형성된 격벽(21)과 격벽(21)의 사이에 형광층에 형성된다.

이상에서 상세히 설명한 바와 같이 본 발명에 의하면, 플라즈마 표시 패널의 후면기판에 형성된 격벽의 사이로 형광층을 형성하는 공정을 단순화하여 생산성을 향상시키는 효과가 있다.

또 본 발명은, 격벽과 격벽의 사이에 형광층을 형성할 때 이웃하는 다른 셀로 원하지 않는 색상의 형광체가 혼합되어 혼색이 발생되는 것을 방지하여 유니포미티를 향상시킬 수 있는 효과도 있다.

지금까지는 본 발명에 따른 바람직한 실시예에 대하여 한정하여 도시하고 설명하였지만 이에 한정되지 않고 당 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 다양하게 변경 사용이 가능하다.

그러나, 그와 같은 변경은 본 발명의 권리범위에 속함이 명백하다.

Claims (3)

1. 일정 간격 두고 배열된 전면기판과 후면기판, 상기 후면기판 상에 형성되어 방전셀을 구획하는 격벽들, 및 상기 격벽 내에 형성된 적색(R), 녹색(G), 청색(B) 형광층을 포함하는 플라즈마 표시 패널의 형광층 형성방법에 있어서,

   적색(R), 녹색(G), 청색(B) 형광체 페이스트를 각각 튜브에 투입하는 튜브형 그린 시트를 제작하는 과정;

   상기 후면기판에 형성된 격벽과 격벽 사이의 간격 패턴에 상응하는 슬롯 패턴을 갖는 제판을 준비하는 과정;

   상기 제판의 슬롯을 이용하여 튜브형 적색(R), 녹색(G), 청색(B) 형광체 그린 시트를 격벽 사이에 배치하는 과정; 및

   격벽 사이에 튜브형 적색(R), 녹색(G), 청색(B) 형광체 그린 시트가 배치된 후면 기판을 소성하는 과정을 포함하는 플라즈마 표시 패널의 형광층 형성방법.
2. 제 1 항에 있어서,

   상기 제판은 각각 적색(R), 녹색(G), 청색(B) 형광체 별 3개로 이루어진 것을 특징으로 하는 플라즈마 표시 패널의 형광층 형성방법.
3. 제 1 항에 있어서,

   격벽 사이에 튜브형 적색(R), 녹색(G), 청색(B) 형광체 그린 시트가 배치된 후면 기판을 노광하여 튜브를 제거하는 과정을 더 포함하는 플라즈마 표시 패널의 형광층 형성방법.