KR100365541B1 - 일반 비구면 원추형 등각 광학 윈도우 - Google Patents

일반 비구면 원추형 등각 광학 윈도우 Download PDF

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Abstract

광학 시스템(26)은 투명 재료의 만곡부로 이루어지며 내부면(28)과 외부면(30)을 가진다. 내부면(28)은 제1의 2차 곡면 관계식에 의해 정의되는 공칭의 내부면 형상을 가지고, 외부면(30)은 공칭의 일반 비구면 형상을 가진다. 또한, 광학 시스템(26)은 전형적으로 윈도우(24)의 내부면(28) 측에 센서(32) 및 광학 트레인(36)을 포함한다. 간섭성의 광빔이 내부면(28)의 원격 초점(54)을 통하게 하고, 그 광빔을 내부면(28)으로부터 인접 초점(52)으로 반사시키고, 내부면(28)의 인접 초점(52)의 구형 반사기(60)로부터 내부면(28)으로 다시 반사시키며, 내부면(28)으로부터 원격 초점(54)으로 다시 반사시킨 후, 원격 초점(54)에 도달한 반사 광빔을 기준 빔과 간섭적으로 비교함으로써, 내부면(28)의 형상의 정확도가 테스트된다.

Description

일반 비구면 원추형 등각 광학 윈도우{GENERAL ASPHERE-CONIC CONFORMAL OPTICAL WINDOWS}
광학 센서는 현장(scene)으로부터 방사되는 에너지를 수신하여 전기 신호로 변환한다. 전기 신호는 표시 장치에 제공되거나 또는 패턴 인식 등을 위해 더 처리된다. 광학 센서는 다양한 유형으로 응용할 수 있으며, 자외선으로부터 가시 광빔을 거쳐 적외선에 이르는 범위의 파장에 대해 적용될 수 있다. 광학 센서들은 다양한 상용 및 군용 응용 장치들에 이용된다. 광학 센서는, 몇몇 응용 장치들에서는 기준점에 고정되고, 그 외의 응용 장치들에서는 선회 운동(pivoting motion) 등으로 이동할 수 있어서 광각 범위에 걸쳐 센싱 동작을 수행할 수 있다.
일반적으로 광학 센서는 현장측을 향하는 감광 재료를 이용하고, 입사 에너지에 응답하여 전기적 출력을 생성한다. 감광 재료 및 그 외의 센서 구조는 깨지기 쉽고, 먼지, 부식, 화학 물질 또는 높은 풍속에 의해 쉽게 손상된다. 운항 시, 센서는 윈도우 뒤에 배치되어 그 윈도우를 통해 광경을 관찰하며, 윈도우는 외부 효과들로부터 센서를 보호한다. 윈도우는 센서의 동작 파장의 방사에 대해 투명해야만 하며, 외력의 공격에 내구성이 있어야 한다. 또한, 윈도우는, 센서가 지정된 관찰 영역에 걸쳐 현장을 관찰할 수 있게 해야 한다.
특히 센서가 화상 형성 센서(imaging sensor)인 경우, 이상적으로, 윈도우는 관찰 영역의 중앙에서 구면 수차 이외의 파면 수차(wavefront aberration)는 도입하지 않는다. 윈도우가 두껍고 구부러진 정도가 클수록 유효 파면 수차가 도입되는 경향이 커진다. 다양한 종류의 센서 윈도우가 다양한 항공 응용 장치에 사용되어 왔다. 저속 상용 헬리콥터와 같은 다수의 경우에서는, 평면형 윈도우를 사용할 수 있다. 구면대(segment of sphere)의 형상으로 성형된 윈도우가 항공기 또는 미사일 응용 장치에서 사용되지만, 짐벌 위치(gimbal location)가 윈도우의 구심에 있지 않는 경우, 이러한 윈도우들에 대해 파면 수차가 커지는 경향이 있다. 이러한 모든 유형의 윈도우들에서, 윈도우가 넓거나 충분한 거리로 기류측으로 돌출되어 관찰 영역이 넓어지게 해야만 하는 경우, 윈도우에 의해 도입되는 공기 역학적 드래그(aerodynamic drag)가 크다.
고속으로 동작하는 항공기 및 미사일을 포함하는 응용 장치들에서, 기류측으로 돌출되는 윈도우의 존재가 허용할 수 없을 만큼 높고/거나 비대칭인 공기 역학적 드래그를 운송 장치에 도입하지 않도록, 윈도우가 상대적으로 공기 역학적이어야 한다. 따라서, 등각 윈도우가 드래그를 감소시키고 항공기의 범위를 증가시키는 데 유리하다. 현존하는 몇몇의 등각 윈도우들은, 특히 센서의 방위 지시각이 높은 경우에 대해 센서 빔에 큰 파면 수차를 도입한다.
등각 윈도우가 형상의 정확성에 대해 용이하게 테스트되고, 항공 운송 수단으로의 탑재시 용이하게 정렬되어야 한다는 것은, 광학 시스템의 단가를 적절하게 유지하는 데 있어서 중요한 사항이다. 등각 윈도우의 형상이 복잡해질수록 테스트 및 정렬에 있어서 더 많은 문제점들이 발생한다.
고속 미사일 및 항공기 내의 등각 윈도우 응용 장치에서 사용될 개선된 윈도우가 필요하다. 본 발명은 이러한 요구를 실현하며, 보다 많은 관련 이점들을 제공한다.
<발명의 요약>
본 발명은, 공기 역학적 효과를 위해 형상이 등각형으로 선택되고, 우수한 광학 특성을 달성하기 위한 최적화가 가능한 윈도우를 포함하는 광학 시스템을 제공한다. 윈도우는 미리 선택된 공칭 형상(nominal shape)으로 설계되고, 실제 제조된 형상이 쉽게 결정되어 공칭 형상과 비교하여 실제 윈도우가 지정된 제조 허용 오차 내에 있는지 또는 광학 보상 시스템에 의해 부정확성이 보상될 수 있는지를 평가한다.
본 발명에 따르면, 광학 시스템은, 내부면과 외부면을 가지는 투명 재료의 만곡부로 이루어진 윈도우를 포함한다. 내부면은 제1 원추형 새그 관계식에 의해 그 형상이 정의되는 공칭 내부면 2차 곡면 형상을 가진다. 제1 원추형 새그 관계식은 바람직하게 다음과 같은 수학적 형태로 표현될 수 있다.
z = cρ2/ (1 + (1 - (1 + k)c2ρ2)1/2
여기에서, z는 표면의 대칭축을 따른 거리이고, ρ는 표면 중심으로부터의 거리이며, k 및 c는 상수이다. 2차 곡면 형상에 대한 다른 동등한 표현들도 내부면의 형상을 기술하는 데 사용될 수 있다.
외부면은 일반 비구면 형태의 공칭 외부면 형상을 가지지만, 많은 유용한 경우에서는 적어도 하나의 비구면 항에 의해 수정되는 제2 원추형 새그 관계식으로 정의될 수 있다. 적어도 하나의 비구면 항에 의해 수정되는 제2 원추형 새그 관계식은 바람직하게 다음과 같은 수학적 형태로 표현될 수 있다.
z' = c'ρ'2/(1 + (1 - (1 + k')c'2ρ'2)1/2+ Aρ'4+ Bρ'6+ Cρ'8+ Dρ'10
여기에서, z'는 외부면(30)의 대칭축(38)을 따른 거리이고, ρ'는 표면 중심으로부터의 거리이며, k', c', A, B, C, 및 D는 상수이다. 많은 다른 수학식들이 일반 비구면 형상을 표현하는 데 사용될 수 있다. 본 발명의 목적에 대해, 이러한 다른 일반 비구면 수학식들은 여기에 표현된 수학식들과 동등하다.
바람직하지는 않지만, 외부면이 제1 원추형 새그 관계식에 의해 정의되고, 내부면이 적어도 하나의 비구면 항에 의해 수정되는 제2 원추형 새그 관계식에 의해 정의될 수도 있다. 그러나, 이러한 방법은 이하에 기술되는 테스트 및 정렬에서의 이점에 부정적이다.
따라서, 윈도우의 한 표면 -내부면이 바람직함- 은 2차 곡면 형태를 가져서 이하에 기술되는 테스트 및 정렬을 용이하게 해야만 한다. 윈도우의 다른 표면 -외부면이 바람직함- 은 광학 시스템의 일부로서 윈도우의 2차 곡면 표면과 함께 윈도우에 원하는 최종 굴절률을 부여할 다른 형상을 가지도록 선택된다. 즉, 하나의 표면을 2차 곡면으로 선택하여 테스팅 및 정렬을 용이하게 하고, 다른 표면의 형상을 2차 곡면 표면의 형상과 관련하여 선택함으로써 원하는 광학적 성능을 얻는 것이 본 발명의 핵심이다.
광학 시스템은 동작 파장의 에너지에 민감한 센서를 포함하는 것이 바람직하다. 센서는 윈도우의 내부에, 즉 윈도우의 외부면보다 내부면에 인접하여 배치된다. 투명 재료는 동작 파장의 에너지에 대해 투명하다. 전형적으로, 윈도우의 내부면과 센서 사이에는 광학 트레인이 부가적으로 제공되어 광빔이 센서로 향하게 한다.
윈도우는, 공칭 내부면 형상이 2차 곡면 형태여서 항공기 또는 다른 구조물에서의 윈도우의 테스트 및 순차적인 정렬을 용이하게 하도록 설계된다. 2차 곡면 형상이 2개의 초점 -내부면에 인접한 인접 초점과 내부면으로부터 멀리 떨어진 원격 초점- 을 가진다는 사실이 테스트와 정렬에서 이용된다. 공칭 내부면 형상이 특정한 공칭 관계식으로 설계되는 경우에도, 제조 공정에서 원하는 이상적인 공칭 형상으로부터의 변동이 제조 공정에서 발생하기 때문에, 테스트가 필요하다. 이러한 변화들을 평가하고 그들이 허용 오차 내에 있는지를 판정하기 위해, 2빔 간섭계의 테스트 빔이 원격 초점을 통과하게 하고, 내부면으로부터 인접 초점으로 반사시키고, 일반적으로 동일한 광빔 경로 (내부면의 결함에 의해 완전히 동일한 경로가 아닐 수도 있음) 를 따라 그 광빔을 원격 초점에 있는 구형 거울로부터 인접 초점으로 반사시킨후, 테스트 빔과 간섭계의 기준 빔을 간섭적으로 결합함으로써, 윈도우가 테스트된다. 내부면의 결함은 무늬 이동에 의해 나타나며, 이 무늬를 카운트하여 내부면이 원하는 형상으로부터 벗어난 정도를 1/2 파장의 수로 결정할 수 있다. 이 정보를 이용하여 윈도우의 실제 내부면이 선택된 허용 오차 내에 있는 지가 판정된다. 윈도우를 정렬할 때도 테스트에서와 동일한 원리가 이용된다.
2차 곡면의 내부면 형상과 함께, 윈도우의 공칭 외부면 형상은 윈도우 통과시 화상의 수차가 적절히 작아지도록 선택된다. 공칭 외부면 형상은 종래의 광학 설계 코드를 이용하여 결정된다. 다시 말해, 윈도우는 공칭적으로 비균일한 두께를 가지며, 고의적인 비균일성이 윈도우 통과시 파면(wavefront) 성형의 기초가 되어 수차를 최소화한다.
예시적으로 본 발명의 원리들을 도시하고 있는 첨부 도면들을 참조하여, 바람직한 실시예에 관한 하기의 상세한 설명으로부터, 본 발명의 다른 특징과 이점들이 명백해질 것이다. 그러나, 본 발명의 범위는 이러한 바람직한 실시예로 국한되지 않는다.
본 발명은 1997년 12월 8일자 미국 가출원 번호 제 60/067,914호의 우선권에 기초하는 것이며, 그 명세서는 여기에 참조로서 포함된다.
본 발명은 윈도우를 가지는 광학 시스템에 관한 것으로, 더 상세하게는 항공기 또는 미사일에서 사용되는 것으로서 윈도우가 등각 윈도우(conformal window)인 광학 시스템에 관한 것이다.
도 1A 및 도 1B는 윈도우를 포함하는 미사일의 사시도이며, 도 1A는 친 마운티드 윈도우를 도시하는 도면이고, 도 1B는 노우즈 돔 윈도우를 도시하는 도면.
도 2는 본 발명에 따른 광학 시스템의 개략도.
도 3은 윈도우 섹터를 나타내는 도면.
도 4는 윈도우의 설계 및 제조 방법에 대한 블록 순서도.
도 5는 돔형 윈도우의 드래그 계수의 그래프.
도 6은 윈도우 테스트 장치의 개략도.
도 7은 윈도우의 테스트 및 정렬 방법에 대한 블록 순서도.
도 1A 및 도 1B는 항공 운항 장치를 도시하고 있으며, 본 경우에서 이 항공 운항 장치는 만곡형 윈도우(curved window)(24)가 부착되어 있는 동체(22)를 가지는 초음파 미사일(20)이다. 도 1A에서의 윈도우(24)는 친 마운티드 윈도우(chin-mounted window)이고, 도 1B에서의 윈도우(24)는 노우즈 돔 윈도우(nose-dome window)이다. 각각의 경우에서, 윈도우(24)는 부분적으로 미사일(20)의 기류 내로 부분적으로 돌출되므로, "돔 타입 윈도우(dome-type window)"로 칭할 수 있다.
윈도우(24)는, 도 2에 포괄적으로 도시된 광학 시스템(26)의 일부이다. 광학 시스템(26)은 동체(22)에 부착된 윈도우(24)를 포함한다. 윈도우(24)의 내부면(28)은 동체(22)의 내부를 향하는 윈도우(24)의 오목면이다. 윈도우(26)의 외부면(30)은 외측으로 향하며 미사일(20)의 비행시 기류 내로 돌출되는 윈도우(24)의 볼록면이다. 광학 시스템(26)은 센서(32)를 동체(22) 내에 포함하기 때문에, 센서(32)는 윈도우(24)의 외부면(30)보다는 내부면(28)에 더 가깝다. 센서(32)는 미리 선택된 파장 또는 파장 범위의 입사 에너지에서 기능할 수 있는 것이라면 어느 것이라도 가능하다. 센서(32)의 출력은 전자 장치(34)에 제공되는 전기 신호이며, 이 전자 장치(34)는 동체(22) 내부에 있을 수도 있고 멀리 떨어져 배치되어 있을 수도 있다. 하나의 렌즈로 간략하게 도시된 광학 트레인(optical train)(36)이 윈도우(24)의 내부면과 센서(32) 사이에 배치된다. 광학 트레인(36)은 반사 소자, 굴절 소자, 및 화상 보상 소자 등의 다른 광학적 처리 소자를 포함할 수 있다. 센서(32), 전자 장치(34) 및 광학 트레인(36)은 본 기술 분야에서 공지된 것을 포함하여 임의의 조작 가능 타입이면 된다.
도 3은 윈도우(24) 부분을 보다 상세하게 도시하고 있다. 윈도우(24)의 내부면(28)은 등각형이며, 그 형상은 제1 원추형 새그 관계식(a first conic sag relationship)에 의해 수학적으로 정의된다. 제1 원추형 새그 관계식은 바람직하게 수학적으로 다음과 같이 표현될 수 있다.
z = cρ2/ (1 + (1 - (1 + k)c2ρ2)1/2
여기에서, z는 내부면(28)의 대칭축(38)을 따르는 거리이고 (내부면(28)과 대칭축(38)이 교차하는 지점으로부터 측정됨), ρ는 대칭축(38)으로부터 내부면(28)까지의 거리를 대칭축에 수직하여 측정한 값이며, k 및 c는 상수이다. 가장 바람직한 경우에서, c = 0.60626 in-1이고, k = -0.77011이다. 2차 곡면 형상의 유용한 특성은 초점이 두 개라는 것이며, 이 특성은 제조된 윈도우의 테스트 및 정렬에서 유리하게 이용된다.
윈도우(24)의 외부면(30)은 윤곽이 등각 형상이 아닌 공칭 외부면을 가지며, 이러한 외부면은 많은 경우에 있어서 적어도 하나의 비구면 항(aspheric term)에 의해 수정된 제2 원추형 새그 관계식에 의해 정의될 수 있다. 적어도 하나의 비구면 항에 의해 수정된 제2 원추형 새그 관계식은 바람직하게 다음과 같은 수학식으로 표현될 수 있다.
z' = c'ρ'2/(1 + (1 - (1 + k')c'2ρ'2)1/2+ Aρ'4+ Bρ'6+ Cρ'8+ Dρ'10
여기에서, z'는 외부면(30)의 대칭축(38)을 따른 거리이고(외부면(30)과 대칭축(38)이 교차하는 지점으로부터 측정됨, 즉 z와 z'가 서로 다른 위치로부터 측정됨), ρ'는 대칭축(38)으로부터 외부면(30)까지의 거리를 대칭축(38)에 수직인 방향으로 측정한 값이며, k', c', A, B, C, 및 D는 상수이다. 다른 많은 수학식들이 적어도 하나의 비구면 항에 의해 수정되는 원추형 새그 관계식을 표현하는 데 사용될 수 있으며, 그 수학식들도 본 발명의 효과와 동등하다. 상기의 관계식을 이용하는 가장 바람직한 경우에서, c'= 0.57145 in-1, k'=-0.76747, B=9.2152×10-7이고, A, C 및 D는 0이다.
따라서, 도 3에 도시된 바와 같이, 윈도우(24)는 몇몇 특별한 경우를 제외하고는 일반적으로 일정한 두께를 갖지 않는다. 내부면(28)은 공칭적으로 제1 원추형 새그 관계식에 의해 기술되고, 외부면(30)은 공칭적으로 적어도 하나의 비구면 항을 추가하여 수정된 제2 원추형 새그 관계식에 의해 기술된다. 그 결과, 내부면(28)과 외부면(30) 간의 거리는 윈도우(24)의 표면을 가로지르는 위치의 함수로서 변화하게 된다. 도 3에서는, 윈도우(24)의 표면을 가로지르는 위치의 함수인 내부면(28)과 외부면(30) 간의 상대적 거리가 도시를 위해 과장되어 있다.
윈도우(24)는 윈도우(24)에 의해 보호될 센서(32)의 동작 파장에 따라 선택된 투명 재료로 제조된다. 센서(32)는, 예를 들어 자외선, 가시 광빔 및 적외선전부 또는 일부에 응답할 수 있으며, 윈도우(24)는 센서(32)가 동작하는 관찰 범위에 대해 투명해야만 한다. 특정 파장 투명도 범위에서의 윈도우(24) 구성의 투명 재료는 본 기술 분야에 공지되어 있다.
윈도우(24)는 다음과 같은 방식으로 설계 및 제조되는 것이 바람직하다. 즉, 하기의 과정은 공칭 윈도우 표면을 정의하는 수학적 관계식에서 상수를 선택하여 그 윈도우를 제조 및 테스트하는 데 사용된다. 윈도우(24)의 기본 형상은 동체(22)의 구조와 일치하여 부착되고 필요한 구조적 특성 및 수학적 특질을 성취할 수 있도록 선택된다. 그 다음, 내부면(28)이 2차 곡면 형상으로 유지되어야 한다는 제한 조건 내에서, 외부면이 적절한 광학적 성능을 갖도록 미세 조정된다. 설계가 끝나면, 윈도우가 제조 및 테스트된다.
도 4는 이러한 과정을 보다 상세하게 도시하고 있다. 동체(22)의 형상, 윈도우(24)를 위한 동체 내 개구의 형상 및 크기, 운항의 성질(속도, 고도 및 그 외의 비행 파라미터)가 제공되고 (단계 100), 센서의 특질이 제공된다 (단계 102). 이들은 윈도우의 선택에 앞서 미사일의 설계 및 비행에 따라 확립되는 시스템 조건이다. 박스(100)의 정보로부터, 윈도우(24)에 대한 물리적 크기 및 제한 조건과 윈도우 상의 공기 역학적 및 공기 열적 부하가 결정된다 (단계 104). 이 정보는 기하학적 고려와 종래의 공기 역학적 및 공기 열적 분석으로부터 결정된다. 센서의 유형으로부터 (단계 102) 윈도우(24)의 재료(102)가 센서의 동작 파장에서의 에너지에 충분히 투명하고 적절한 기계적 특질을 갖는 재료들 중에서 선택된다 (단계 106). 대상 센서 파장에 대한 재료와 특질은 본 기술 분야에서 공지되어 있다.
윈도우의 물리적 크기 (즉, 직경) 및 에지 경사가, 동체의 형상으로 완만하게 유선형으로 정형하도록, 윈도우의 두께 및 공차비 (길이-대-직경)와 함께 기하학적으로 결정된다 (단계 108). 공차비(fineness ratio)는 윈도우의 길이 대 직경의 비이다 (직경은 윈도우 부분이 원추 밑면에 의해 절단되는 평면을 따르는 단면 거리임). 기류 내에 대칭적으로 돌출되는 노우즈 돔 윈도우(도 1B 참조)의 공기 역학적 성능은 도 5에 나타낸 바와 같이 마하수로 표시된 미사일의 속도와 공차비의 함수로 표시된다. 공차비는 미사일의 운항 속도에서 드래그 계수가 허용 가능한 정도로 낮아지도록 선택된다. 윈도우는 충분한 구조적 강도를 가져야 하고, 설치되는 동체 표면의 기하학적 영역 내에 꼭 맞도록 설치되어야 하며, 광학 트레인 및 센서를 수용하는 데 충분할만큼 커야 한다.
외부면(30)에 대한 근사적인 2차 곡면 형상은 직경, 에지 경사 및 공차비 조건을 만족시키도록 결정된다 (단계 110). 이 단계에서, 외부면(30)에 대한 근사적인 원추형 새그 계수는, 근사적인 2차 곡면 형상이 필요한 윈도우의 기하와 일치하도록 결정된다. 첫번째 설계의 반복에서, 외부면(30)의 정확한 형상은 나중에 비구면항을 이용하여 수정될 것이므로, 계수는 단지 근사값일 뿐이다.
내부면(28) 및 외부면(30) 윈도우의 상세한 광학적 설계가 수행된다 (단계 112). 광학적 설계에서, 내부면(28)의 형상이 2차 곡면 형상으로 제한된다는 점을 염두에 두고, 종래의 설계 코드가 상술한 형상 방정식을 위한 상수를 선택하는 데 사용된다. 이러한 제한 사항은 아래에 설명되는 것과 같은 순차적인 테스트를 용이하게 하도록 성립된다. 외부면(30)의 형상은 단계 110에서 이루어진 근사적인 2차 곡면 형태를 벗어나 광학적 성능에 필요한 형상을 제공할 수도 있다. 그 결과, 외부면(30)의 형상과 윈도우(24)의 공차비가 변경된다. 그러나, 도 5에 도시된 바와 같이, 드래그 계수는 상대적으로 완만하게 변화하는 공차비와 마하수의 함수이다. 외부면 형상에 비구면항을 포함시킴으로써 발생하는 비교적 작은 형상의 차이는 윈도우의 공기 역학적 성능에 실질적으로 영향을 미치지 않는다.
그러나, 윈도우의 광학적 특질은 급격하게 변화하는 전체 윈도우 형상과 내외면의 상대적 형상의 함수이다. 따라서, 외부면의 공칭 형상 (단계 114) 및 내부면의 공칭 형상 (단계 116)은 광학적 설계 코드를 이용하여 윈도우 섹터를 통과하는 에너지선의 경로를 계산함으로써, 윈도우를 통해 관찰되는 화상의 수차를 최소화하도록 설계된다. 이러한 설계 코드를 이용하는 렌즈 및 윈도우와 같은 광학 소자의 설계는 본 기술 분야에 잘 정립되어 있다. 예를 들어, Donald P. Feder의 "Automatic lens Design Methods," (J. Optical Society of America, vol.47, No. 10 (1957))의 902-912 페이지와, G.W. Forbes의 "Optical system assessment for design : numeral ray tracing in the Gaussian pupil" (J. Optical Society of America A, Vol. 5, No. 11 (1988))의 1943-1956 페이지를 참조한다. 상용 가능한 광학 설계 코드로는 'Optical Research Associates'에 의한 "Code V", 'Sinclair Optics'에 의한 "OSLO", 및 'Focus Software'에 의한 "ZEEMAX"가 있다.
설계 코드를 이용하여, RMS 스폿 크기, 파면 수차, 또는 윈도우 및 광학적 트레인을 통해 관찰된 화상의 성능 임계 등이 평가되고 최적화된다. 외부면(30)의 공칭 형상은, 그 형상이 RMS(root mean square) 스폿 크기 또는 파면 수차를 최소화하도록 결정된다. 전술한 바와 같이, 본 발명자들에 의해 선호되어 사용되는 종래의 수학적 구현은 비구면 항에 의해 수정되는 제2 원추형 새그이다. 그러나, 다른 비구면 수학식들도 윈도우 형상의 기술하는 데 사용될 수 있으며, 이러한 다른 수학적 형태들은 이러한 목적을 위한 본 발명의 접근과 동등하다. 설계 코드를 이용하여, 내부면(28)의 공칭 형상은 제1 원추형 관계식으로서 결정된다.
공칭 내부 형상 및 외부 형상이 결정되고 나면, 윈도우가 제조된다 (단계 118). 다양한 재료의 윈도우를 제조하는 기술들이 본 기술 분야에 공지되어 있다. 본 방법에서는 내부면과 외부면의 금형(mold)들이 제조되고, 이 금형들 간의 공간에서 윈도우 재료가 주조된다. 다른 방법에서는, 윈도우 재료가 원하는 형상으로 기계에 의해 제조된다.
제조 후, 윈도우는 바람직하게는 하기에 설명되는 과정에 따라 테스트된다(단계 120). 상술한 설명들은 내부면과 외부면의 "공칭" 형상을 결정하기 위한 과정이었다. 투명 재료를 이용하여 윈도우가 제조될 때, 원하는 공칭값 및 형상으로부터의 편차가 불가피하게 발생한다. 이러한 편차가 지나치게 큰 경우, 윈도우의 성능은 비적절해지며, 그 윈도우는 사용될 수 없거나 그 편차를 허용 가능한 범위 내로 유지하기 위한 재가공이 필요하게 된다. 적절한 허용 오차는 광학적 설계 코드로부터 수학적으로 계산될 수 있다. 이러한 유형의 광학 시스템 제조에 있어서 비용이 많이 드는 공정 중 하나는, 실제 제조된 윈도우 표면의 실제 형상이 적절한 광학적 성능에 대한 허용 가능한 치수 오차를 초과하는지의 여부를 판정하는 것이다. 허용 오차를 초과하는 경우, 윈도우는 그 형태로 사용될 수 없다.
본 방법은, 제조된 윈도우의 내부면 및 외부면의 실제 형상에 대한 판정과, 윈도우가 허용 오차 범위 내에 있는지에 대한 판정을 용이하게 한다. 도 6은 이러한 판정을 내리는 데 바람직한 장치(50)를 도시하고 있다. 내부면(28) 공칭 형상의 제1의 2차 곡면의 수학적 형태는 윈도우(24)에 인접한 인접 초점(52) 및 윈도우(24)로부터 멀리 떨어진 원격 초점(54)의 두 개의 초점을 가진다. 실제 제조된 윈도우의 내부면이 제1의 2차 곡면 관계의 완전한 공칭의 수학적 관계를 가지는 경우, 원격 초점(54)에서 출사된 광빔은 내부면(28)의 모든 지점으로부터 인접 초점(52)으로 반사된다. 광빔은 인접 초점(52)에 있는 구로부터 반사되어 동일한 광빔 경로를 따라 내부면(28)과 원격 초점(54)으로 귀환하여 측정될 수 있다. 그러나, 실제 제조된 내부면 형상과 공칭 2차 곡면 형상 간에 편차가 있는 경우, 실제 내부면(28) 상의 다양한 지점들에서 반사된 빔의 광빔 경로는 원격 초점(54)에 귀환했을 때 정확하게 동기하여 집광되지 않는다. 내부면 형상의 변화 범위는, 렌즈(56)를 이용하여 인접 초점(52)에 있는 구면 볼(60)과 간섭계(58)로 광빔을 집광시킴으로써 결정된다. 간섭계(58)에서 기준 빔과 반사빔 간의 간섭 무늬를 카운팅함으로써 결정할 때, 내부면의 변동 범위가 모든 지점에서 허용 치수 오차보다 작은 경우, 내부면의 실제 형상은 허용 가능하다. 허용 오차를 초과하는 경우, 윈도우(24)의 내부면(28)은 재가공되거나, 몇몇 경우에서는 폐기되어야만 한다.
내부면(28)의 형상이 완성된 후, 내부면(28)과 외부면(30) 간의 윈도우(24)의 두께를 측정함으로써 외부면(30)의 형상이 결정된다. 이 정보로부터, 적어도 하나의 비구면항에 의해 수정되는 제2의 2차 곡면 형태에서의 상수의 실제값이 결정된다. 이러한 상수들이 허용 치수 오차 내에 있는 경우, 그 윈도우는 사용될 수 있다. 간섭계, 보조 개구 간섭계(sub aperture interferometry), 프로필로메트리(profilometry) 등의 다른 테스팅 공정도 적절하게 사용될 수 있다.
도 7은 윈도우를 테스트하고 동체(22)에 설치하기 위한 본 발명의 방법을 따르는 단계들을 도시하고 있다. 상기의 설계 방법을 이용하여 윈도우가 준비되고, 적용 가능한 방법 -바람직하게는 도4와 관련하여 설명한 방법- 을 이용하여 결정된 형상으로 윈도우가 성형된다 (단계 70). 테스트 장치(50)가 제공된다 (단계 72). 실제 내부면 형상의 정확도가 판정된다 (단계 74). 허용 오차 내에 있는 것으로 판정되면, 실제 외부면 형상의 정확도가 판정된다 (단계 76). 두 면 모두 정확도의 허용 오차 내에 있는 경우, 윈도우(24)는 적절한 것으로 판단되고, 동체(22)에 탑재되어 정렬된다 (단계 78). 광학 시스템(26)에 적절하게 정렬하여 설치하기 위해, 광학 트레인(36) 및 센서(32) 대신에 도 6에서와 같은 장치가 도 2의 광학 시스템에 사용될 수 있다. 일단 정렬이 달성되면, 소자(56, 58, 60)가 제거되고, 소자(36 및 32)가 미사일 본체 내에 설치된다. 그 결과, 광학 시스템(26)이 정확하게 정렬된다.
본 명세서에서는 설명의 목적으로 본 발명의 특정 실시예에 대해 상세하게 기술하였지만, 본 발명의 취지 및 범위를 벗어나지 않고서 다양한 변경 및 개선이 가능하다. 따라서, 본 발명은 첨부된 청구 범위에 의해서만 제한된다.

Claims (27)

  1. 항공 운항 장치(flight vehicle)의 동체(22)에 부착하는 윈도우(24)를 포함하고, 상기 항공 운항 장치가 전자 장치(34)에 전기 출력을 제공하는 센서(32), 및 상기 윈도우(24)와 상기 센서(32) 사이에 배치되는 광학 트레인(36)을 갖는 광학 시스템(26)에 있어서,
    상기 윈도우(24)는 투명 재료의 만곡부로 이루어지고 내부면(28) 및 외부면(30)을 가지며,
    상기 내부면(28)은 테스트 및 정렬에 있어서 유용한 형상을 제공하는 2차 곡면 수학식(conicoidal mathematical relationship)에 의해 정의되는 공칭 내부면(nominal inner surface) 형상을 가지고,
    상기 외부면(30)은 상기 내부면 형상과 조합하여 소정의 네트 굴절(net refraction)을 나타내는 형상을 제공하는 일반 비구면 수학식에 의해 정의되는 공칭 외부면 형상을 가지는 광학 시스템.
  2. 제1항에 있어서, 상기 공칭 내부면 형상은
    z = cρ2/ (1 + (1 - (1 + k)c2ρ2)1/2
    의 수학적 형태를 가지며, 상기 z는 상기 내부면(28)의 대칭축을 따른 거리이고, 상기 ρ는 상기 대칭축으로부터 상기 내부면(28)까지의 거리이며, 상기 k 및 c는 상수인 광학 시스템.
  3. 제1항에 있어서, 상기 공칭 외부면 형상은
    z' = c'ρ'2/(1 + (1 - (1 + k')c'2ρ'2)1/2+ Aρ'4+ Bρ'6+ Cρ'8+ Dρ'10
    의 수학적 형태를 가지며, 상기 z'는 상기 외부면(30)의 대칭축을 따른 거리이고, 상기 ρ'는 상기 대칭축으로부터 상기 외부면(30)까지의 거리이며, 상기 k', c', A, B, C, 및 D는 상수인 광학 시스템.
  4. 제1항에 있어서, 상기 투명 재료는 자외선 에너지에 투명한 광학 시스템.
  5. 제1항에 있어서, 상기 투명 재료는 가시광에 투명한 광학 시스템.
  6. 제1항에 있어서, 상기 투명 재료는 적외선 에너지에 투명한 광학 시스템.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 센서(32)는 상기 윈도우(24)의 상기 외부면(30)보다 상기 내부면(28)에 더 인접하게 배치되며, 동작 파장의 에너지에 감응하며,
    상기 투명 재료는 상기 동작 파장의 에너지에 투명한 광학 시스템.
  8. 제7항에 있어서, 상기 광학 트레인(36)은 상기 윈도우(24)의 상기 내부면(28)과 상기 센서(32)의 사이에 배치된 광학 시스템.
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  13. 제1항 내지 제8항중 어느 한 항에 따른 상기 광학 시스템(26)의 상기 윈도우(24)를 포함하고, 상기 윈도우(24)가 상기 동체(22)에 부착된 항공 운항 장치(20).
  14. 제13항에 있어서,
    상기 센서(32)는 동작 파장의 에너지에 감응하고,
    상기 투명 재료는 상기 동작 파장의 에너지에 투명하며,
    상기 센서(32)는 상기 윈도우(24)의 상기 외부면(30)보다 상기 내부면(28)에 더 가깝게 배치되는 항공 운항 장치(20).
  15. 제14항에 있어서,
    상기 전자 장치(34)는 상기 동체(22) 내에 배치되는 항공 운항 장치(20).
  16. 제13항에 있어서,
    상기 전자 장치(34)는 상기 동체(22) 내에 배치되는 항공 운항 장치(20).
  17. 제1항 내지 제8항중 어느 한 항에 따른 상기 광학 시스템(26)의 제조 방법에 있어서,
    상기 윈도우(24)를 설계하는 단계;
    상기 투명 재료의 상기 만곡부로부터 상기 윈도우(24)를 제조하는 단계; 및
    상기 윈도우(24)와 상기 센서(32) 사이에 상기 광학 트레인(36)을 배치하는 단계
    를 포함하는 광학 시스템의 제조 방법.
  18. 제17항에 있어서, 상기 윈도우(24)를 설계하는 단계는,
    상기 외부면(30)에 대한 근사적인 2차 곡면 형상을 비광학 사항을 고려하여 선택하는 단계;
    상기 내부면(28)에 대한 근사적인 2차 곡면 형상을 선택하는 단계;
    상기 내부면(28)의 형상을 상기 2차 곡면 형상으로 유지시키면서 상기 표면(28, 30)의 형상을 수정하여 광학적 성능을 개선시키는 단계;
    상기 수정된 형상을 갖는 상기 윈도우(24)의 상기 광학적 성능을 결정하는 단계; 및
    상기 형상이 허용가능 광학적 성능을 제공할 때까지 상기 수정 단계 및 결정 단계를 반복하는 단계
    를 포함하는 광학 시스템의 제조 방법.
  19. 제18항에 있어서,
    상기 외부면(30)에 대한 근사적인 2차 곡면 형상을 선택하는 단계는, 상기 동체(22)의 구조와 맞추어 부착되어 필수적인 구조적 특성 및 기계적 특성을 달성하도록 상기 형상을 선택하는 단계를 포함하는 광학 시스템의 제조 방법.
  20. 제18항에 있어서,
    상기 외부면(30)의 형상은 상기 수정 단계 동안 상기 근사적인 2차 곡면 형상으로부터 벗어나는 것이 허용되는 광학 시스템의 제조 방법.
  21. 제18항에 있어서,
    상기 외부면(30)의 상기 공칭 형상이 RMS(root mean square) 스폿 크기 또는 파면 수차를 최소화할 때 상기 허용가능 광학적 성능이 달성되는 광학 시스템의 제조 방법.
  22. 제18항에 있어서, 상기 결정 단계는
    적어도 하나의 테스트 빔을 상기 내부면(28)에 대한 2차 곡면 형상의 원격 초점(54)에서 상기 인접 초점(52)으로의 전방 광빔 경로로 통과시키는 단계;
    상기 내부면(28)의 형상이 결점을 갖지 않은 경우 상기 전방 광빔 경로와 완전히 동일한 광빔 경로가 되는 귀환 광빔 경로로 상기 테스트 빔을 상기 내부면(28)에 대한 상기 인접 초점(52)으로부터 상기 원격 초점(54)으로 통과시키는 단계; 및
    상기 귀환 광빔 경로에 기초하여 상기 내부면(28)에서의 상기 결점을 결정하는 단계
    를 포함하는 광학 시스템의 제조 방법.
  23. 제22항에 있어서, 상기 통과 단계는
    상기 원격 초점(54)으로부터 대칭축의 제1 측면 상에 있는 상기 내부면(28) 상의 제1 위치로의 제1 전방 광빔 경로로 제1 테스트 빔을 전달하는 단계;
    상기 원격 초점(54)으로부터 대칭축의 반대측 상에 있는 상기 내부면(28) 상의 제2 위치로의 제2 전방 광빔 경로로 제2 테스트 빔을 상기 인접 초점(52)까지 전달하는 단계;
    상기 제1 테스트 빔을 상기 인접 초점(52)으로부터 상기 내부면(28) 상의 상기 제1 위치로 반사시키는 단계; 및
    상기 제2 테스트 빔을 상기 인접 초점(52)으로부터 상기 내부면(28) 상의 상기 제2 위치로 반사시키는 단계
    를 포함하는 광학 시스템의 제조 방법.
  24. 제23항에 있어서,
    상기 전달 단계는 실질적으로 동시에 수행되는 광학 시스템의 제조 방법.
  25. 제23항에 있어서,
    상기 반사 단계는 구형 거울에 의해 수행되는 광학 시스템의 제조 방법.
  26. 제23항에 있어서,
    상기 결정 단계는 귀환 테스트 빔과 기준 빔을 간섭적으로 결합하는 단계를 포함하는 광학 시스템의 제조 방법.
  27. 제26항에 있어서,
    상기 결정 단계는 무늬 이동(fringe displacements)을 카운트하여 1/2 파장의 수를 결정하는 단계 -상기 내부면(28)은 원하는 형상으로부터 상기 1/2 파장의 수만큼 벗어남- 를 포함하는 광학 시스템의 제조 방법.
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