KR100362494B1 - 전기적으로가열가능한흡탈착용활성탄몸체및이의제조방법 - Google Patents

전기적으로가열가능한흡탈착용활성탄몸체및이의제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 전기적으로 가열 가능한 활성탄 몸체 및 이의 사용과 제조방법에 관한 것이다. 상기 몸체는 작업흐름을 통과시키기 위한 수단을 가지며 활성탄을 갖는 비-금속 모놀리딕 구조물; 및 상기 구조물상에 형성되어 이를 통해 전류를 통과시키기 위한 전도 수단을 구비한다. 상기 몸체는 흡착된 물질을 갖는 구조물에 전류를 통과시켜 상기 흡착된 물질의 탈착온도 이상으로 온도를 상승시킴으로써 상기 흡착된 물질을 탈착시키고 구조물에서 제거하는 흡착 및 탈착 분야에 사용된다. 상기 몸체는 전도성 금속이 장착된 활성탄 코팅 허니컴 구조물이 바람직하다.

Description

전기적으로 가열가능한 흡탈착용 활성탄 몸체 및 이의 제조방법
본 발명은 유체의 작업흐름(workstream)으로부터 성분을 흡착 및 탈착시키기 위한, 활성탄을 갖는 몸체(bodies) 및 이들의 제조방법 및 사용방법에 관한 것이다.
활성탄은 가스 흡착 분야에 사용된다. 일단 활성탄의 흡착용량이 완전히 이용되면, 활성탄은 흡착된 물질을 탈착 또는 제거시킴으로써 재생되어야 한다.
탈착 공정은 특정 물질에 대한 흡착 능력(potential)에 의존하며, 상기 흡착능력은 가스 분자의 크기, 활성탄 구조 내에서 흑연 소판(graphitic platelets) 사이의 평균거리 뿐만 아니라 이의 분극율에 의하여 결정된다. 일반적으로, 만약 소판 사이의 거리가 분자 직경의 3 또는 4배보다 크면, 흡착 능력은 저하되어 흡착된물질은 쉽게 탈착될 수 있다. 만약, 소판 사이의 거리가 분자 직경의 3배보다 작다면 흡착 능력은 높고 흡착된 물질은 쉽게 탈착되지 않는다.
강하게 흡착되지 않은 물질들은 저온에서 공기를 흘림으로써 쉽게 탈착될 수 있다. 그러나, 강하게 흡착된 물질의 경우, 활성탄은 흡착된 가스의 증기압을 증가시키고 흡착 능력을 감소시킬 수 있도록 가열되어야 한다. 가열된 공기 또는 증기의 흐름은 상기 활성탄을 통과하여 가스를 탈착시킨다.
통상적으로, 증기 또는 가열된 공기에 의한 재생은 개별적인 반응기에서 수행되어야 한다. 활성탄이 반복 재생되어야 하는 분야에 있어서는 빈번한 증기 또는 공기에 의한 재생은 많은 비용을 필요로 하고 불편하다.
탈착은 활성탄을 통하여 전류를 흘림으로써 입자상의 탄소 베드(beds) 상에서 수행되어 왔다. 그러나, 입자상의 탄소 베드에 전류를 흘리는 경우 단점이 있다. 그 이유는 탄소 입자들 간의 연속적인 접촉이 없는, 즉 가스 흐름에 필요한 입자간의 개방된 채널(open channels)이 존재하기 때문에 입자를 통과하는 전류의 흐름이 일정하지 않다. 주어진 흐름 경로를 따라, 또한 경로에서 경로마다 동일한 입자상 베드 내에서 저항이 변화하기 때문에, 가열은 핫 스폿(hot spots)을 야기시키며, 탈착이 다른 속도로 일어날 수 있다. 저항은 입자의 비대칭 마찰로 인하여 시간의 함수로서 변화하므로 균일하지 않다. 활성탄의 온도가 증가함에 따라, 저항은 감소하고 조절되지 않은 가열은 화재의 원인이 될 수 있다.
주어진 단면에서 입자상 베드를 통과하는 전류의 크기는 이의 경로내의 입자들에 의하여 제공된 저항에 의존한다. 예를 들면, 탄소입자들의 밀도가 점점 더 커질수록, 저항은 더 낮아지고, 따라서 주어진 인가전압에 대하여 경로를 통과하는 전류가 더 높아진다. 이러한 타입의 상황은 베드에서 핫 스폿을 유도할 것이다.
흡착된 가스를 쉽고, 효과적이고, 안전하고 또한 경제적으로 탈착시킬 수 있는 형태의 활성탄 흡착 장치(adsorber)가 요구된다.
본 발명의 목적은 이러한 활성탄 흡착 장치를 제공하는 것이다.
본 발명의 일 면에 따르면, 작업흐름을 통과시키기 위한 수단을 갖는, 활성탄을 포함하는 비금속성 모노리딕 구조물 및 이를 통하여 전류를 전도하기 위한 상기 구조물 상의 전도 수단으로 이루어지는 전기적으로 가열 가능한 활성탄 몸체가 제공된다. 이러한 수단은 전기적으로 전도되는 수단이면 가능하다.
본 발명의 방법은 흡착된 물질을 갖는, 전술한 전기적으로 가열 가능한 활성탄 몸체를 제공하는 단계, 및 모놀리딕 구조물에 전류를 통과시켜 흡착된 물질의 탈착 온도보다 높게 승온시켜 상기 흡착된 물질의 탈착을 야기시키고 상기 구조물을 빠져나가게 하는 단계를 포함한다.
본 발명은 부분적 또는 전체적으로 활성탄인 모놀리딕 구조물, 및 상기 구조물을 통하여 전류(직류 또는 교류)를 흐르게 하기 위한 상기 구조물과 접촉하고 있는 수단을 포함한다.
활성탄은 다른 타입의 카본, 예를 들면 열분해된 탄소와는 높은 다공율을 갖는 탄소가 얻어지는 탄소의 비흑연 미세결정질 형태를 갖는다는 점에서 상이하다. 활성탄 내에서 형성된 기공은 대기공(예를 들면, 약 500Å 보다 큰 직경을 갖는 기공), 및 중간기공(예를 들면, 약 20∼500Å 사이의 직경을 갖는 기공)일 수 있으나, 미세기공(예를 들면, 약 20Å 보다 작은 직경을 갖는 기공)은 항상 활성탄 내에 존재하고, 이는 다양한 분자를 흡착한다. 활성탄은 높은 비표면적(예를 들면, 300∼2500㎡/g)에 의하여 특징지워지고, 높은 흡착용량을 갖는 것으로 알려져 있다. 활성탄의 흡착용량은 활성화 과정동안 생성된 미세기공으로부터 유래된 것이다. 다른 형태의 탄소는 미세기공을 갖고 있지 않고, 따라서 어떠한 흡착용량을 갖고 있지 않다.
본 발명에 따르면, 활성탄의 전도 특성이 이용된다. 활성탄을 통하여 전류를 통과시키기 위한 경로를 가진 채로, 상기 활성탄은 몸체의 저항 및 인가된 전압에 따라 미리 정해진 온도까지 가열된다. 상기 몸체는 흡착된 물질의 탈착온도보다 상당히 높게 구조물의 온도를 상승시키기에 적절한 저항 및 전압을 갖도록 설계될 수 있다. 따라서, 흡착된 물질에 따라 상기 온도는 흡착된 물질을 탈착시킬 수 있는 방법으로 조절될 수 있다.
본 발명은 전술한 바와 같이 조밀하지 않은 입자상 형태의 탄소의 단점, 즉 전류가 예측불가능하고 불규칙하여 불균일한 가열을 야기시킬 수 있는 단점을 극복한다. 본 발명에 따른 모노리딕 또는 달일의 응집성 구조물 형태의 활성탄을 갖는 것으로 인하여 전류를 예측가능하고 균일하게 전도할 수 있는 장점이 제공되고, 이에 따라 몸체의 수명이 연장된다.
본 발명에 따른 모놀리딕 구조물은 "활성탄 구조물"로 지칭될 수 있으며, 활성탄으로 코팅된 비-전도성 무기 단일 구조물 형태일 수 있다. 또는, 이것은 활성탄으로 전체적으로 형상화된 단일 구조물일 수 있다. 상기 모놀리딕 구조물은 작업흐름을 몸체에 통과시키기 위한 수단, 예를 들면 외측부터 내측까지 연락되는 기공 네트워크 및/또는 작업흐름이 상기 모노리딕 구조물의 일 단부 내로부터 다른 단부를 통하여 통과하여 나갈 수 있도록 일 단부로부터 다른 단부까지 연장되는 채널을 갖고 있다.
활성탄이 코팅된 기판 내에서, 무기 기판은 외부 표면을 가지며, 이로부터 기공이 기판 내로 연장되어 있다. 상기 코팅은 무기기판의 기공에 침투하여 무기 기판의 기공 전역에 실질적으로 분포된다. 상기 기공내의 탄소는 기공의 벽 상에 코팅을 형성하고, 그 결과 작업 흐름이 작업 흐름 내에서 운반된 물질의 흡착을 위하여 상기 활성탄과 접촉하게 된다.
본 발명의 기판은 공지된 비-전기 전도성 무기 물질로, 공지된 방법에 의해 제조될 수 있다.
유일한 요건은 상기 기판이 응용에 있어서 작동하기에 충분한 강도를 가져야하고, 그것의 외부 표면으로부터 연장되는 공극을 가져야 하고, 그리고 상기 활성탄 코팅을 형성에 있어서의 열처리 온도에 견딜 수 있어야 하는 것이다.
예를 들면, 미립성 탄소-바인더 코팅의 경우, 기판은 열처리 온도에 견딜 수 있도록 충분한 강도를 가져야 한다. 탄소 전구물질의 경우, 상기 기판은 탄화 온도 및 활성화 온도에 견딜 수 있는 강도를 가져야 한다.
한편, 기판의 총 개방 다공율은 적어도 약 10%, 바람직하게는 약 25% 이상, 가장 바람직하게는 약 40% 이상인 것이 바람직하다. 최상의 목적을 위하여 요구되는 바람직한 다공율 범위는 약 45% 내지 약 55%이다. 바람직하게는, 상기 기판 물질의 기공들은 다른 기공들 내로 연결 및/또는 다른기공들과 교차하여 기판 내부에 비비꼬인 기공 네트워크를 형성하는 기공에 의하여 특징지워지는 "상호연결된 기공"을 창출한다.
바람직한 다공성 기판 물질로는 세라믹, 글라스 세라믹, 글라스 및 이들의 결합물이 포함된다. 여기서 결합물이란 물리적 또는 화학적 결합물, 예를 들면 혼합물, 화합물 또는 복합물을 의미한다.
본 발명의 실시에 특히 적절한 몇몇 물질들은 코디어라이트, 뮬라이트, 점토, 활석(talc), 지르콘, 지르코니아, 지르코네이트, 지르코니아-스피넬, 마그네슘 알루미노-실리케이트, 스피넬, 알루미나, 실리카, 실리케이트, 보라이드, 알루미노-실리케이트, 예를 들면 자기(porcelains), 리튬 알루미노실리케이트, 알루미나 실리카, 장석(feldspar), 티타니아, 용융(fused) 실리카, 나이트라이드, 보라이드, 카바이드, 예를 들면 실리콘, 카바이드, 실리콘 나이트라이드 또는 이들의 혼합물이 있으나, 본 발명이 상기 물질들에 한정되는 것은 아니다. 코디어라이트가 바람직한데, 그 이유는 이의 열팽창계수가 탄소의 열팽창계수에 필적할 수 있으므로 활성탄 몸체의 안정성을 증가시키기 때문이다. 몇몇 전형적인 세라믹 기판들은 미국특허번호 제4,127,691호 및 제3,885,977호에 개시되어 있다.
기판은 튜브, 발포체(foam), 다중셀 몸체 또는 허니컴을 포함한 공지된 형태일 수 있다. 통상적으로, 상기 기판은 유체흐름이 몸체 내로 들어가 통과하여 빠져 나가는 경로를 위한, 개방된 단부의 채널을 갖는다. 기판은 허니컴 구조물의 양단부 사이에 연장된 다수의 개방된 단부를 갖는 셀을 형성하는 얇은 벽 매트릭스를갖는 허니컴 구조물이 바람직하다.
본 발명의 공정에 의하여 제조된 허니컴 구조물은 약 172 셀/㎠(1100 셀/in2), 약 94 셀/(600 셀/in2), 약 62 셀/㎠(400 셀/in2), 또는 약 47 셀/㎠(300 셀/in2)을 갖는 것과 약 31 셀/㎠(200 셀/in2), 또는 약 15 셀/㎠(100 셀/in2), 또는 약 2.5 셀/㎠(16 셀/in2), 또는 약 1.5 셀/㎠(9 셀/in2)인 것들이 있지만, 여기에 한정되는 것은 아니다.
대부분의 경우, 벽(웹) 두께는 통상 약 0.1 내지 약 1.3mm(약 4 내지 약 50 mils)이지만, 이것에 본 발명이 한정되는 것은 아니다. 몸체의 외부 크기 및 형상은 용도에 따라 조절되며, 상기에 기술된 바에 한정되지 않는다. 예를 들면, 셀 밀도 및 벽두께의 다른 조합이 이루어질 수 있다.
코디어라이트 허니컴은 활성탄용 기판으로 특히 바람직하다.
바람직하게는, 기판에 경화되고 탄화된 탄소 전구물질을 접촉시킨 다음 탄소를 활성화시킴으로써 탄소코팅이 적용된다. 탄소 전구물질 액체는 기판의 상호 연결된 기공내부로 침투한다.
탄소 전구물질은 가열시 연속적인 구조를 갖는 탄소로 전환되는 탄소-함유 물질을 의미한다. 본 발명의 목적을 위하여, 탄소 전구물질은 대기 온도에서 용액 또는 액체의 형태이거나 가열 또는 다른 수단에 의하여 액화될 수 있으며, 기판의 기공을 통하여 침투하기에 적합한 것이다.
이러한 타입의 코팅이 바람직한데, 그 이유는 경화, 탄화 및 활성화의 결과로서, 탄소원자는 무작위의 3차원 흑연 소판의 연속적이면서 단절 없는(uninterrupted) 구조로 배열되기 때문이다. 상기 소판은 흡착을 위해서는 통상 약 5 내지 약 50Å의 옹스트롱 크기의 기공을 가지며, 마이크론-크기의 기공과 구별된다. 수백 마이크론 크기 범위의 기공이 몸체 내에 존재할 수 있으나, 이들은 흡착용량에는 별다른 영향을 미치지 않는다. 경화 및 탄화시, 기판의 상호연결된 기공 내에서 물리적으로 고착된 코팅이 생성된다.
상기 타입의 바람직한 몸체의 하나는 EP 특허공개번호 제0608,539호에 개시 되어 있다.
본 발명의 구체예에서 유용한 탄소 전구물질은 액체 또는 액화될 수 있는 탄소질 물질이다. 유용한 탄소 전구물질의 예로는 열가소성 수지(예를 들면, 폴리비닐리덴 클로라이드, 폴리비닐 클로라이드, 폴리비닐 알코올 등), 설탕용액, 퍼푸릴 알코올(furfuryl alcohol) 및 콜타르 피치가 있다.
낮은 점성을 갖는 탄소 전구물질(예를 들면, 열경화성 수지)이 바람직한데, 그 이유는 점성이 낮으면 다공성 무기 기판 내로 탄소 전구물질이 보다 잘 침투하기 때문이다. 페놀 수지는 점성이 낮고 탄소 수율이 높으며, 다른 전구물질에 비하여 경화직후 가교도가 높고 생산비가 적게 소요되기 때문에 가장 바람직하다. 본 발명의 방법에 사용된 탄소 전구물질 액체는 단독 전구물질 물질, 또는 2 또는 그 이상의 전구물질의 혼합물을 포함할 수 있다. 선택적으로, 활성탄은 활성탄 구조물의 흡착능력을 증가시킬 수 있도록 탄소 전구물질 액체에 첨가될 수 있다.
접촉은 탄소 전구물질을 무기 기판과 긴밀히 접촉시키기에 적절한 방법에 의해 이루어진다. 접촉방법의 예는 전구물질 용액(또는 액체) 내에 기판을 디핑시키거나(dipping), 또는 전구물질 용액(또는 액체)을 기판 상에 직접 분사하는(spraying) 방법이 있다.
기판 상에 형성된 탄소의 최종량은 기판에 의하여 보유되는 탄소 전구물질의 양에 의존한다. 기판에 의하여 보유되는 탄소 전구물질의 양은 예를 들면, 기판과 전구물질을 한번 이상 접촉시키고 접촉 단계 사이에 기판을 건조시킴으로써 증가될 수 있다. 또한, 기판에 의하여 보유된 전구물질의 양은 기판의 총 다공율을 간단히 변화시킴으로써(예를 들면, 다공율이 증가되면 기판에 의하여 보유되는 전구물질의 양과 그 위에 형성된 탄소의 양이 증가됨) 다공성 기판에서 조절될 수 있다.
그 다음, 기판 및 탄소 전구물질은 전구물질을 경화시키기 위하여 열처리된 후에 상기 전구물질을 연속적인 탄소로 전환시킨다(탄화). 결과로서 얻어지는 탄소 코팅된 기판은 탄소를 활성화시키도록 열처리되어 활성탄 구조물을 생성한다.
경화는 전형적으로 약 0.5∼5.0 시간 동안 약 100∼200℃의 온도로 상기 코팅된 기판을 가열함으로써 달성된다. 경화는 일반적으로 대기압 하에서 공기 중에서 수행된다. 특정 전구물질(예를 들면, 퍼푸릴 알코올)을 사용하는 경우, 경화는 상온에서 산 촉매를 첨가함으로써 수행될 수 있다.
탄화는 탄소 물질의 열분해이고, 이로 인하여 저분자량 물질(예를 들면, 이산화탄소, 물 등)이 제거되고 고정된 탄소 질량과 탄소 내에 기본적 기공 구조를 생성한다.
경화된 탄소 전구물질의 전환 또는 탄화는 약 600∼1000℃의 온도로 약1∼10시간 동안 환원 또는 불활성 분위기(예를 들면, 질소, 아르곤 등)에서 기판을 가열함으로써 전형적으로 수행된다.
기판 상의 탄소 전구물질을 경화 및 탄화시킴으로써 실질적으로 단절 없는 탄소층 형태로 기판의 전체 표면에 걸쳐 연장된 코팅을 갖는 구조물이 얻어진다. 이러한 탄소 코팅은 기판의 기공 내에 부착되고, 결과적으로 매우 단단히 고정된다. 탄소 코팅의 상부 표면은 탄소-탄소 결합의 단절 없는 층이다.
전술된 바와 같이, 만약 상호 연결된 기공이 기판 내에 존재한다면, 탄소의 상호 고착된 네트워크가 상기 조성물 내에 형성되어, 결과적으로 보다 견고한 탄소 코팅이 형성된다. 형성된 기판의 외부 표면 상에 연장된 단절 없는 탄소 코팅은 비교적 낮은 탄소 함량, 높은 강도 및 높은 사용온도에도 불구하고 높은 흡착용량의 장점을 갖는 구조물을 제공한다. 구조물은 기판과 탄소 총 중량의 약 50% 이하, 종종 약 30% 이하의 양의 탄소를 함유하도록 형성될 수 있다.
전술한 활성탄 구조물의 활성탄 코팅은 칩핑(chipping) 및 플레이킹(flaking)에 높은 내성을 가지며, 높은 강도를 나타내며, 그리고 기판을 활성탄과 바인더의 슬러리에 다핑시켜 제조된 탄소코팅과 비교하여 고온에 대한 내성이 강하다. 또한, 상기 탄소 코팅된 구조물은 압출성형된 탄소 구조물 또는 코팅이 탄소로부터 직접 제조되는 코팅된 기판보다 높은 흡착용량을 나타낸다. 상기 특성들로 인하여 연속적인 코팅 구조물은 전기전도성 수단을 수용하고 이를 통하여 균일한 전류를 전도하기 위한 우수한 후보이다.
활성화는 실질적으로 체적을 강화하고 새로운 기공을 창출할 뿐만 아니라 탄화 과정동안 형성된 미세기공의 직경을 확장시키기 위하여 행하여진다. 활성화 과정은 높은 비표면적을 창출하여 상기 구조물에 높은 흡착용량을 부여한다. 활성화 단계는 고온(예를 들면, 약 600∼1000℃)에서 상기 구조물을 증기, 이산화탄소, 염화금속(예를 들면, 염화아연), 인산, 또는 황화칼륨과 같은 산화제에 상기 기판을 노출시키는 알려진 방법에 의하여 실시된다.
다른 구체예에서, 상기 활성탄 코팅은 활성탄 입자 및 열가소성 또는 열경화성 수지 바인더와 같은 바인더의 슬러리를 상기 기판과 접촉시키는 종래 기술에 의하여 적용될 수 있다. 상기 바인더는 연속적인 탄소 코팅을 얻기 위하여 탄화될 수 있다. 바인더는 탄소의 전도성에 영향을 미치지 못할 정도의 비율로 존재하여야 한다. 너무 많은 양의 바인더는 탄소 입자를 코팅시키고, 만약 바인더 시스템이 전기에 대하여 높은 저항을 갖는다면 핫 스폿 문제를 야기할 수 있다.
그 다음, 활성탄이 코팅된 구조물에 전기 전도성 수단이 제공되어 전기적으로 가열 가능한 활성탄 몸체를 형성한다. 전기 전도성 수단은 상기 구조물, 특히 탄소를 통하여 전류를 전도하여 상기 탄소를 균일하게 가열하도록 배치된다. 상기 전도 수단의 실질적 배치는 수단의 타입과 구조물의 기하학적 구조에 의존하지만, 본 발명은 전류가 핫 스폿 없이 구조물을 균일하게 가열시키기만 하면 어떤 특정한 전도 수단의 타입 또는 기하학적 구조에 한정되는 것은 아니다.
일반적으로, 상기 전도 수단은 적어도 약 0.001 ohm.㎝의 저항율을 제공하여야 하나, 통상적으로는 적어도 약 0.01 ohm.㎝, 가장 통상적으로는 적어도 약 0.10 ohm.㎝이다. 본 발명의 대부분의 응용을 위하여는 저항율은 약 0.10 ohm.㎝와 25ohm.㎝ 사이이다.
본 발명의 목적을 위한 몸체의 저항율은 다음 식에 의해 정의된다:
여기서은 저항율(ohm.㎝), R은 저항(ohm), A는 전도 표면의 면적(㎠), L은 2개의 전도표면 사이의 간격(㎝)이다.
전압 및 전류에 대한 요구는 적용 분야에 따라 변화하고, 저항율은 상기 식에 따라 바람직하게 조절될 수 있다. 예를 들면, 만약 몸체가 자동차 분야용으로 공기와 같은 산소를 함유한 대기 중에서 가열된다면, 전압 및 전류는 몸체 내의 어떠한 스폿에서도 약 350℃보다 높지 않도록 하는 온도까지 상승시켜야 한다. 만약 상기 몸체가 N2와 같은 불활성 분위기에서 가열된다면, 전압 및 전류는 몸체 내의 어떠한 스폿에서도 약 1000℃를 초과하지 않는 온도까지 상승시켜야 한다.
몇몇 특히 바람직한 전도 물질은 구리, 은, 알루미늄, 아연, 니켈, 납, 주석 및 이들의 합금과 같은 금속이고, 이중 구리가 좀 더 바람직한데, 그 이유는 그걱의 높은 전도도로 인하여 저항을 최소화할 수 있고 가격이 저렴하기 때문이다.
전도 수단은 전형적으로 모놀리딕 구조물 상에 형성된 전도물질의 스트립(strip) 형태, 전극 또는 전도물질의 코팅 형태이다.
본 발명에 있어서, "전도성 코팅"이란 용어는 활성탄 구조물에 제공된 코팅을 의미하므로 탄소 코팅 구조물의 탄소 코팅과는 구별된다.
만약 전극이 사용된다면, 이는 스프링과 같은 압력 접촉에 의하여 적용될 수 있다. 또는, 전도성 금속의 스트립이 사용될 수 있고, 전기전도성 접착제, 예를 들면 Acme Chemicals and Insulation Co.의 E-솔더 #3012 및 #3021과 같은 은-함유 에폭시수지에 의하여 구조물에 부착될 수 있다.
전도성 코팅은 가격면에서 효과적이고 균일한 저항 경로를 제공하여 핫 스폿을 방지한다.
특히 적절한 기하학적 구조 중 하나는 몸체의 마주보는 표면에 적용된 전도성 금속을 갖는 것이다. 마주보는 표면이란 몸체의 기하학 구조에 따라 격치되어 전도 표면 사이에 전류 통로가 탄소를 균일하게 가열시키는 전류를 발생시키는 표면을 의미한다.
모놀리딕 구조물의 바람직한 형상은 탄소 전구물질로부터 제조된 탄소 코팅된 허니컴 구조물로서, 도 1에 도시된 2개의 마주보는 표면 상에 전도성 코팅을 갖는 직사각형의(rectangular) 허니컴 구조물이다.
도 1에서, 직사각형 허니컴 구조 모양을 갖는 몸체(10)에는 활성탄을 함유하는 허니컴(14)의 마주보며 닫힌 측면 상에 전도성 금속코팅(12) 구리가 장착되는데, 이는 활성탄이 코팅된 기판 또는 형상화된 활성탄 등의 어떤 타입일 수 있다. 도선(40)은 전력 공급 장치와 금속이 코팅된 측면(12)을 연결한다. 저항율의 측정을 위하여, 전도 표면(12) 사이의 간격을 L로 나타내고, 전도 표면의 면적은 일 측(12)의 면적이다.
도 2는 측면, 허니컴 채널 또는 셀(16) 및 셀벽(18) 상의 전도성 코팅을 나타내는 도 1의 몸체의 횡단면도이다.
도 3은 다양한 허니컴 구조 모양(원형 및 직사각형)의 몸체(30)를 도시한다. 각각의 몸체에는 활성탄이 함유된 허니컴 구조(34)의 마주보는 개방 단부 상에 전도성 금속 코팅(32)이 장착된다. 도선(40)은 금속이 코팅된 단부(32)와 전력 공급장치를 연결한다. 전도성 단부 사이의 간격은 L로 나타내고 전도 표면의 면적은 전도성 코팅(32) 중 하나의 코팅면적이 된다.
전도성 코팅은 모놀리딕 구조물의 내부로 연장되고 셀 벽 길이 방향의 일부를 덮는다. 코팅에 의하여 덮혀진 길이는 변할 수 있으나 전류를 몸체 전역에 균일하게 분포시키기에 충분해야 한다. 이러한 전도 코팅의 연장은 도 3의 직사각형 허니컴 구조물의 횡단면도인 도 4에 도시되어 있다. 전도성 코팅은(32)은 허니컴 셀(36)을 분리하는 셀 벽(38)을 덮고 있는 것으로 도시되어 있다.
다른 가능한 몸체 모양 및 코팅된 형상은 닫힌 측면, 또는 개방된 단부에서의 둥근 주변 측면, 또는 개방된 단면 위, 또는 중앙과 같은 구조물의 내부와 또 다른 접촉을 갖는 구조물의 외측면을 따라 스트립 형태의 전도성 코팅을 갖는 직사각형 또는 원형의 허니컴 구조이다. 상기의 것들은 단지 예시일 뿐이고 본 발명을 한정하지는 않는다. 그러한 것은 적용의 특성 및 가격, 공간 , 온도 등과 같은 요소들에 의존한다. 또한, 낮은 저항, 기계적으로 안정한 시스템을 달성하는 것이 요구된다. 전도성 코팅은 프릿 결합(frit bonding). 아크 스프레잉(arc spraying), 플레임(flame) 스프레잉, 플라스마 스프레잉, 초음파 솔더링(soldering), 페인팅 등과 같은 공지된 적절한 기술에 의하여 적용될 수 있다.
본 발명은 어떤 특정의 코팅의 두께에 한정되지 않는다. 두께는 코팅된 표면 및 금속의 특성에 의존한다. 상기 코팅은 우수한 낮은 저항 흐름 경로를 제공하고, 내산화성 및 내부식성을 유지하며, 우수한 기계적 안정성을 갖기에 충분한 두께이어야 한다. 그러나, 상기 코팅은 칩핑되거나 플레이킹될 정도로 두꺼워서는 안되며, 또한 매우 비싸서도 안된다.
특히 적절한 전도성 코팅 기술은 활성탄 코팅 표면이 평활한 것이 우선적으로 보장되어야 한다. 이것은 활성탄 코팅 표면이 평평하고 부드러워질 때까지 그라인딩함으로써 통상 실행된다. 만약 상기 표면이 거칠다면, 이것은 600 그릿 샌드페이퍼(grit sandpaper)위에서 그라인딩된다, 그 후, 전도성 코팅이 평활한 활성탄 코팅 상에 적용된다. 전도 코팅을 적용시키기 위한 몇몇 유용한 기술을 하기에 기술하였다.
상기 기술 중 하나는 구리 금속 파우더와 글라스 프릿의 코팅 혼합물을 형성하는 것인데, 통상적으로 구리 대 프릿의 중량비는 약 10:1 내지 2:1이고, 보다 전형적으로는 약 6:1 내지 2:1이다. 예를 들면, 몇몇 통상적인 구리-프릿 조성물은 70중량%의 구리와 30중량%의 프릿이거나 84중량%의 구리와 10중량%이 프릿이다. 이후 상기 코팅은 소성된다.
아크 스프레잉이 적절한 기술이다. 아크 스프레잉은 와이어 공급장치(wire feeder) 및 아크 스프레이 건을 통하여 2개의 금속화된 와이어를 통과시켜 수행된다. 전류는 와이어 사이에 아크를 형성한다. 고열 지대는 와이어를 용융시키는 아크에 의해 창출되고, 압축 공기는 코팅될 기판위로 용융된 금속을 블로우시켜 내구성 코팅을 침적시킨다.
또 다른 기술은 은, 니켈 또는 다른 적절한 전도성 코팅의 납땜(solder)을 제공하는 것이고, 이것을 초음파 땜질을 포함한 상기 기술한 방법으로 제공하는 것이다.
몇몇 특별히 유용한 코팅 기술은 하기의 실시예에서 설명한다.
또 다른 구체예에 따라, 탄소 구조물은 전체적으로 활성탄으로 제조될 수 있고 작업흐름을 통과시키기 위한 기공을 가지며, 바람직한 형태는 상술한 바와 같은 허니컴이다. 그러한 구조물들은 예를 들면 압출에 의하여 활성탄 입자들과 바인더, 예를 들면 가용성 유기 바인더 및/또는 수지 등의 가소화된 혼합물을 몰딩 또는 형성화하고, 열처리하는 종래의 기술에 의해 제조될 수 있다. 몇몇 적절한 형상화된 활성탄 구조물은 예를 들면 미국특허번호 제4,399,052호, 제5,043,310호, 제4,999,330호 및 제4,518,704호 외 1994년 4월 15일자에 출원된 미국특허출원번호 제08/288,198호 및 제08/288,265호에서 설명하고 있다.
이들 구조물 위의 전도 수단은 활성탄 코팅 구조물에 대하여 이미 설명된 것과 동일한 것이다.
본 발명의 몸체는 과거에 사용되어왔던 활성탄 몸체의 다양한 적용 중 어느 하나에 사용하기에 적합하다. 그러한 적용의 예로는 주택용수의 정화, 휘발성 유기 화합물 배출 조절, 가스 구동 차량 또는 설비용 천연 가스 연료 저장, 실내공기 정화, 산업용 마스크, 자동차 캐빈 공기 여과기, 벤츠(vent) 없는 후드, 화학적 분리, NOx및 SOx조절 및 자동차 저온 출발용 배출 트랩을 포함한다. 다른 가능한 적용으로는 오존 여과기, 도시 소각로에서 수은 수집, 라돈 흡착, 자동차 가스탱크 또는 흡인 매니폴드(intake manifold) 배출, 하수구 펌프 벤트, 오일-공기 분리 또는 유체 흐름으로부터 성분을 흡착하기에 바람직한 다른 어떠한 적용에 사용하는 것을 포함한다.
자동차의 캐빈 공기의 질을 향상시키는 구체예로서, 몸체는 HVAC 시스템으로의 신선한 공기를 도입하는 주입구에서 와이퍼 근처의 자동차 후드 아래에 설치될 수 있다. 적절한 몸체는 약 62셀/㎠를 갖고 약 25㎝×25㎝×4㎝ 두께로 측정되는 활성탄 코팅 허니컴 구조물이다. 소정의 주행거리(예를 들면, 3000 miles 이하) 또는 작동 시간 또는 용적 유량 후에, 제어기는 몸체를 통하여 전류를 보내고 흡착된 탄화수소를 방출하기에 충분히 긴 시간동안 재생 온도까지 가열한다. 팬(fan)은 탄화수소를 외부 공기 쪽으로 블로잉하는 역방향으로 작동한다.
이하 본 발명을 실시예를 통하여 좀더 상세히 설명하지만, 하기예에 본 발명이 한정되는 것은 아니다. 모든 부, 부분 및 퍼센트는 특별히 언급되지 않는 한 중량에 기초한 것이다.
실시예 1
약 14㎝(약 5.5")의 길이와 약 7㎝(약 2.75")의 직경으로 측정되는 약 62셀/㎠ (400 셀/in2)을 갖고, 약 0.15㎜(6 mil)의 벽 두께를 가지며, 허니컴 구조물을 기준으로 약 17%의 탄소를 갖는 허니컴 구조물이 페놀 수지로 코팅되었다. 그 다음, 상기 수지를 약 150℃에서 약 30분 동안 경화시키고 약 900℃에서 약 6시간 동안 질소분위기에서 탄화하였다. 이후, 상기 탄소를 900℃에서 약 2시간 동안 CO2중에서 활성화시키고 약 25℃에서 냉각시켰다.
허리컴의 대각선 방향으로 마주보는 단부에 약 6㎜의 너비×약 38㎜의 길이(약 1/4"의 너비×1 1/2"의 길이)로 측정되는 얇은 구리 스트립이 외피 상에 전도성 접착제로 접합되었다. 허니컴 구조물의 저항은 약 0.73 ohms이었다. 약 6 볼트의 전압이 허니컴 구조물에 적용되었고, 허니컴 구조물의 내부 온도는 열전대(thermocouple)에 의하여 측정되었다. 약 6V-10amp 전류에서, 열전대는 일 면으로부터 허니컴 구조물 내부로 약 2.54㎝(약 1")의 지점에서 약 135℃로 측정되었다. 허니컴 구조물 내부에서 동판 스트립 연결 부근의 온도는 약 166℃이었다. 이러한 결과는 본 발명에 의하여 제조된 전기적으로 가열 가능한 탄소 코팅 허니컴 구조물이 적절한 온도로 가열기에 충분한 저항을 갖고 있음을 보여준다.
실시예 2
전류가 약 15amp인 것을 제외하고는 실시예 1의 제조방법과 동일하게 실시하였다. 중앙, 즉 허니컴 구조물 내부의 약 5.1㎝(약 2")에서의 온도는 약 3.5분 후에 약 240℃에 도달하였다. 동판 스트림에 접착된 고분자계 전도성 접착제는 연소되기 시작하여 실험은 종결되었다. 전압은 약 15amps에서 약 8.4 볼트이었다.
하기의 실시예들은 허니컴 구조물의 전기적 저항과 결과적으로 이것의 가열 거동을 제어하는 탄소 코팅 퍼센트의 제어를 설명한다. 또한, 실시예는 실시예 1및 2의 기계적 접촉에 대비되는 것으로서 영구적이고 내구성 있는 금속 접촉을 적용하기 위한 다양한 절차를 설명한다.
실시예 3
약 4%의 탄소를 갖고, 실시예 1과 동일한 방법에 의하여 활성탄으로 코팅된 31 셀/㎠(200 셀/in2)인 허니컴 구조물이 25㎜의 길이와 324㎣의 단면으로 절단되었다. 상기 허니컴 구조물의 2개의 마주보는 측면은 평평하게 그라인드 연마되었고, 델라웨어주 월밍톤시 소재 E.I.Dupont Co.사의 전도성 은 페인트(페인트/접착제 용액 내의 은 입자 슬러리)로 도포되었다. 그 다음, 상기 샘플은 질소 분위기 하에서 30분 동안 300℃로 가열되어 도 1에 도시된 코팅 몸체를 제조하기 위하여 연속적인 층 내에서 상기 은을 소결시켰다. 은 코팅 이전의 점 접촉에 의하여 측정된 상기 샘플의 저항은 62.9 ohms이었다. 코팅 후에 점 접촉으로 측정된 저항은 7.2 ohms 이었으며, 이는 접촉 저항의 등급이 매우 높고 고 전도성 코팅에 의해 최소화되어야 함을 의미하는 것이다.
3볼트 포텐셜이 상기 코팅 샘플에 걸쳐 적용되었다. 온도는 250초 후에 70℃에서 안정되었고 상기 샘플에 걸쳐 균일하였다. 저항율은 약 18 ohms.㎝이었다.
실시예 4
양 측면이 평평하게 그라인드 연마되지 않은 것을 제외하고는 실시예 3과 유사한 탄소 코팅된 허니컴 구조물을 제조하였다. 상기 샘플은 표면의 셀 벽으로 인해 거친 표면을 갖는다. 상기 샘플 전체에 포텐셜을 인가하였을 때, 스파크가 발생하였다. 상기 실험은 여기서 종결되었다. 상기 실시예는 표면 전체에 균일하고 양호한 접촉을 위하여는 샘플을 전기적으로 가열하는 것이 요구됨을 설명하고 있다.
실시예 5
8.9%의 탄소를 가지며 실시예 3과 유사한 탄소 코팅 허니컴 구조물을 실시예 3에서와 같이 은 페인트로 코팅하였다. 측정된 저항은 2.8 ohm이었다. 3볼트의 포텐셜이 상기 허니컴 구조물에 걸쳐 적용되었을 때, 허니컴 구조물은 250 초 후에 135℃로 가열되었고 상기 온도는 안정화되었다. 탄소양의 증가는 실시예 3의 허니컴 구조물과 비교했을 때 저항을 감소시키고 온도를 상승시켰다. 이 샘플의 저항율은 약 7 ohm.㎝이었다.
실시예 6
실시예 3과 유사하게 처리될 때 18%의 탄소 코팅을 가지며 실시예 3과 유사한 탄소 코팅 허니컴 구조물은 0.6 ohms의 저항을 가지고 3볼트 포텐셜이 적용되어 90초 후에 220℃까지 가열되었다. 상기 샘플의 저항율은 약 1.5 ohm.㎝이었다.
실시예 7
약 12.5%의 탄소를 가지고 실시예 1과 같이 탄소로 코팅된 약 62 셀/㎠(400 셀/in2)의 허니컴 구조물은 실시예 3의 샘플과 동일한 방법으로 은 페인트로 코팅되었다. 3볼트 포텐셜 차가 상기 허니컴 구조물에 걸쳐 적용되었다. 상기 샘플은 190℃까지 가열되었고 275초 후에 상기 온도에서 안정화되었다. 상기 샘플의 저항율은 약 3.25ohm.㎝이었다.
접촉 저항을 최소화하기 위하여 적용된 은 페인트는 매우 내구적이지 못하지만, 만약 페인트/접착제의 온도를 접촉 면적에서 고온으로 높인다면 내구적으로 만들 수 있다.
보다 높은 내구성 접촉은 실시예 8∼11에 설명된 2가지 방법에 의하여 생성되었다.
제1 방법은 아크 스프레이 방법을 사용하였다.
제2 방법은 프릿 본딩 방법을 사용하였다.
실시예 8
실시예 3과 동일한 치수를 갖고 약 16.8%의 탄소를 갖는, 실시예 3과 유사한 탄소 코팅 허니컴 구조물이 아크 스프레이 기술을 이용하여 2개의 마주보는 면 상에서 구리로 코팅하였다. 상기 구리 코팅은 매우 일정한 두께를 가지고 표면에 강하게 접착되었다. 코팅전에 점 접촉으로 측정된 허니컴 구조물의 저항은 5.8 ohms 이었다. 코팅 후에, 점 접촉 저항은 0.5 ohms이었다. 허니컴 구조물은 3볼트 포텐셜로 90초 후에 230℃까지 가열되었다. 상기 샘플의 저항율은 약 1,25ohm.㎝이었다.
실시예 9
실시예 4와 동일한 허니컴 기판이 아크 스프레이 기술에 의하여 알루미늄으로 코팅되었고, 120초 후에 200℃의 온도에 도달하였다.
실시예 10
실시예 5와 동일한 허니컴이 아크 스프레이 기술에 의하여 니켈로 코팅되었다. 3볼트 포텐션 차로, 상기 샘플은 90초 후에 225℃까지 가열되었다.
실시예 11
코팅으로서 약 14.9% 탄소를 갖고 실시예 1과 같이 활성탄으로 코팅된 약 62 셀/㎠(400 셀/in2)의 허니컴 구조물이 미세한 구리 파우더 및 Ferro의 글라스 바인더의 혼합물로 코팅되었다. 미국 Bronz Powders Inc.의 구리 파우더는 Ferro의 EG2798 프릿과 혼합되어 (1) 16% 프릿-84%의 구리, 및 (2) 23% 프릿-77% 구리의 2가지 조성물을 제조하였다. 상기 2개의 조성물은 각각 Air Produsts Corp.의 고분자계 바인더인 폴리아세틸렌 카보네이트와 혼합되었고, 상기 활성탄이 코팅된 허니컴 구조물 상에 도포되었다. 상기 허니컴 구조물은 바인더를 제거하고 플릿을 소절하기 위하여 550℃에서 30분 동안 질소 분위기 하에서 소성되었다. 상기 소성된 샘플은 강하게 접착되어 있는 구리 및 프릿의 코팅을 갖고 있었다.
인가된 3볼트의 전압에서, 조성물 (1) 및 (2)로 코팅된 허니컴 구조물은 각각 120초 및 225초 후에 200℃까지 가열되었다.
상기 실시예는 가열 온도 및 가열 속도가 금속에 대한 플릿의 비율을 변화시킴으로써 제어될 수 있음을 나타낸다.
제1도는 본 발명의 활성탄 몸체의 한 형태를 도시한 개략도,
제2도는 제1도의 활성탄 몸체의 횡단면도,
제3도는 본 발명의 활성탄 몸체의 다양한 형태들을 도시한 개략도.
제4도는 제3도에 도시된 활성탄 몸체들중 하나의 횡단면도,

Claims (24)

  1. 작업흐름을 통과시키기 위한 수단을 갖는, 활성탄을 포함하는 비-금속 모노리딕 구조물; 및
    이를 통하여 전류를 전도하기 위하여 상기 구조물 상에 형성된 전도 수단을 포함하며, 상기 활성탄을 포함하는 모노리딕 구조물은 비-전기 전도성 무기 기판 상에 활성탄이 연속적이면서 단절되지 않는 탄소층으로서 코팅된 형태인 것을 특징으로 하는 몸체.
  2. 제1항에 있어서, 상기 모노리딕 구조물이 허니컴 형태인 것을 특징으로 하는 몸체.
  3. 제1항에 있어서, 상기 전도 수단은 상기 구조물의 2개의 대향면 상에 형성된 전기전도성 금속코팅인 것을 특징으로 하는 몸체.
  4. 제3항에 있어서, 상기 금속 코팅은 구리, 알루미늄, 은, 아연, 니켈, 납, 주석 및 이들의 합금으로 이루어진 군으로부터 선택된 것임을 특징으로 하는 몸체.
  5. 제4항에 있어서, 상기 금속 코팅은 적어도 0.001ohm.㎝의 저항율을 유발하기에 충분한 두께, 적어도 0.01 ohm.㎝의 저항율을 유발하기에 충분한 두께, 및 적어도 0.10 ohm.㎝의 저항율을 유발하기에 충분한 두께로 이루어진 군으로부터 선택된 두께를 가지는 것을 특징으로 하는 몸체.
  6. 제1항에 있어서, 상기 활성탄을 포함하는 모노리딕 구조물은 형상화된 활성탄 구조물의 형태인 것을 특징으로 하는 몸체.
  7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 기판은 코디어라이트인 것을 특징으로 하는 몸체.
  8. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 기판은 허니컴 형태인 것을 특징으로 하는 몸체.
  9. a) 작업흐름을 통과시키기 위한 수단을 갖는, 활성탄을 포함하는 비-금속 모노리딕 구조물을 제공하는 단계; 및
    b) 이를 통하여 전류를 전도하기 위하여 상기 구조물 상에 형성된 전도 수단을 제공하는 단계를 포함하며, 상기 활성탄을 포함하는 모노리딕 구조물은 비-전기 전도성 무기 기판 상에 활성탄이 연속적이면서 단절되지 않는 탄소층으로서 코팅된 형태인 것을 특징으로 하는 전기적으로 가열가능한 활성탄 몸체의 제조방법.
  10. 제9항에 있어서, 상기 모놀리딕 구조물이 다음의 단계에 의해 제조됨을 특징으로 하는 몸체의 제조방법:
    a) 비-전기 전도성 무기 기판을 제공하는 단계; 및
    b) 상기 기판위에 활성탄 코팅을 제공하는 단계.
  11. 제10항에 있어서, 상기 무기 기판은 세라믹, 글라스 세라믹, 글라스 및 이들의 결합물로 이루어진 군으로부터 선택된 물질로 제조된 것임을 특징으로 하는 몸체의 제조방법.
  12. 제11항에 있어서, 물질이 코디어라이트 또는 다른 세라믹 물질인 것을 특징으로 하는 몸체의 제조방법.
  13. 제9항, 제10항, 제11항, 또는 제12항에 있어서, 상기 무기 기판은 허니컴 구조물로서 제조되는 것을 특징으로 하는 몸체의 제조방법.
  14. 제10항, 제11항, 또는 제12항에 있어서, 상기 활성탄 코팅은 다음과 같은 단계에 의해 제조됨을 특징으로 하는 몸체의 제조방법:
    a) 무기 기판과 탄소 전구물질의 접촉단계;
    b) 상기 탄소 전구물질의 경화단계;
    c) 상기 경화된 탄소 전구물질을 탄화시켜 기판위에 균일한 탄소 코팅을 형성시키는 단계; 및
    d) 상기 탄소의 활성화단계.
  15. 제14항에 있어서, 상기 탄소 전구물질은 열경화성 수지인 것을 특징으로 하는 몸체의 제조방법.
  16. 제14항에 있어서, 상기 기판은 세라믹 허니컴이고, 상기 전기 전도성 수단은 상기 허니컴 구조물의 2개의 대향면위에 전기 전도성 금속 코팅을 적용함으로써 제공되고, 상기 금속은 구리, 알루미늄, 은, 아연, 니켈, 납, 주석 및 이들의 합금으로 이루어진 군으로부터 선택된 것이며, 상기 금속 코팅은 적어도 0.001 ohm.㎝ 또는 적어도 0.10 ohm.㎝로부터 선택된 저항율을 유발하기에 충분한 두께로 제공되는 것을 특징으로 하는 몸체의 제조방법.
  17. 제16항에 있어서, 상기 세라믹이 코디어라이트인 것을 특징으로 하는 몸체의 제조방법.
  18. a) 흡착된 물질을 갖는 전기적으로 가열 가능한 활성탄 몸체를 제공하는 단계, 상기 활성탄 몸체는 작업흐름을 통과시키기 위한 수단을 갖는 모놀리딕 활성탄 구조물, 및 이를 통하여 전류를 전도하기 위하여 상기 구조물 상에 형성된 전도 수단을 포함함; 및
    b) 상기 흡착된 물질의 탈착온도보다 높게 상기 구조물의 온도를 상승시키기위하여 상기 구조물에 전류를 통과시킴으로써 상기 흡착된 물질이 탈착되어 상기 구조물 밖으로 빠져나가게 하는 단계;
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항의 몸체로부터 흡착된 물질을 탈착시키는 방법.
  19. 제17항에 있어서, 상기 활성탄 코팅은 다음과 같은 단계에 의해 제조됨을 특징으로 하는 몸체의 제조방법:
    a) 상기 기판과 탄소 전구물질의 접촉 단계;
    b) 상기 탄소 전구물질의 경화단계;
    c) 상기 경화된 탄소 전구물질을 탄화시켜 기판위에 균일한 탄소 코팅을 형성시키는 단계.
  20. 제19항에 있어서, 상기 탄소 전구물질은 열경화성 수지인 것을 특징으로 하는 몸체의 제조방법.
  21. 제16항에 있어서, 상기 금속코팅이 구리인 것을 특징으로 하는 몸체의 제조방법.
  22. 제16항에 있어서, 상기 세라믹이 코디어라이트이고 상기 금속코팅이 구리인 것을 특징으로 하는 몸체의 제조방법.
  23. a) 흡착된 물질을 갖는 전기적으로 가열 가능한 활성탄 몸체를 제공하는 단계, 상기 활성탄 몸체는 작업흐름을 통과시키기 위한 수단을 갖는 모놀리딕 활성탄 구조물, 및 이를 통하여 전류를 전도하기 위하여 상기 구조물 상에 형성된 전도 수단을 포함함; 및
    b) 상기 흡착된 물질의 탈착온도보다 높게 상기 구조물의 온도를 상승시키기 위하여 상기 구조물에 전류를 통과시킴으로써 상기 흡착된 물질이 탈착되어 상기 구조물 밖으로 빠져나가게 하는 단계;
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 제7항의 몸체로부터 흡착된 물질을 탈착시키는 방법.
  24. a) 흡착된 물질을 갖는 전기적으로 가열 가능한 활성탄 몸체를 제공하는 단계, 상기 활성탄 몸체는 작업흐름을 통과시키기 위한 수단을 갖는 모놀리딕 활성탄 구조물, 및 이를 통하여 전류를 전도하기 위하여 상기 구조물 상에 형성된 전도 수단을 포함함; 및
    b) 상기 흡착된 물질의 탈착온도보다 높게 상기 구조물의 온도를 상승시키기 위하여 상기 구조물에 전류를 통과시킴으로써 상기 흡착된 물질이 탈착되어 상기 구조물 밖으로 빠져나가게 하는 단계;
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 제8항의 몸체로부터 흡착된 물질을 탈착시키는 방법.
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