KR100314848B1 - 불꽃 용사용 분말재료 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 최근 각종 공업용 노체의 열간보수기술로 활용도가 급증되고 있는 불꽃용사 보수기술에 관한 것이며; 그 목적은 용사보수효과를 극대화 할 수 있는 분말상의 불꽃용사재료 및 그 제조방법을 제공함에 있다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명은, 고융점분말과 저융점분말로 조성되는 불꽃용사용 분말재료에 있어서, 상기 고융점분말은 입경이 0.044-0.177mm이고 전체합이 70-95중량%로, 이중 스피넬분말이 5-30중량%이고, 나머지 알루미나분말로 구성되며; 상기 저융점분말은 입경이 0.074mm이하로 페탈라이트분말과 스포듀멘분말중 선택된 1종 또는 이 선택된 1종에 활석분말을 함유한 2종 또는 페탈라이트 분말, 스포듀멘분말과 활석분말의 3종의 그롭중에서 선택된 하나가 5-30중량%로 구성되며; 이 고융점분말과 저융점분말로 이루어진 분말의 입경은 0.21mm이하로 이루어지는 불꽂용사용 분말재료 및 그 제조방법에 관한 것을 그 요지로 한다.

Description

불꽃용사용 분말재료 및 그 제조방법

본 발명은 최근 각종 공업용 노체의 열간보수기술로 활용도가 급증되고 있는 불꽃용사 보수기술에 관한 것으로, 보다 상세하게는 용사보수효과를 극대화 할 수 있는 분말상의 불꽃용사재료 및 그 제조방법에 관한 것이다.

각종 공업용 노체의 내장내화물은 알루미나질, 알루미나-스피네질, 마그네시아질, 마그네시아-크로미아질, 알루미나-크로미아질 내화벽돌등, 알루미나, 스피넬, 마그네시아 및 크로미아를 주체로 하는 내화벽돌을 사용하고 있다. 일례로 철강업의 진공탈가스설비는 마그네시아-크로미아질의 내장내화물이고, 래들은 알루미나-스피넬질 내화물이며, 각종 연소로 및 가열로는 알루미나-크로미아질 내화물을 이용하고 있다.

이러한 공업용 노체는 조업의 진행에 따라 내장내화물이 필히 손상되기 마련이다. 가열로나 연소용 노체의 내화물은 대개 알칼리성분이나 환원성 기체, 연소후의 잔류물로 구성되는 슬래그와 같은 물질에 의하여 손상을 일으킨다. 이와 달리 래들이나 진공탈가스설비와 같은 철강업용 노체의 내장내화물은 용융금속이나 용융슬래그에 의한 기계적, 화학적 침식에 의한 손상과 조업주기에 따른 급격한 노체온도변화에 의한 열충격손상등이 주 원인이 된다. 어느 경우이든 노체의 유지비용 절감이나 조업의 안정화를 위하여는 효율적인 노체내화물의 보수기술이 극히 중요하다.

종래의 공업용 노체내화물의 손상부위에 대한 보수기술로서는, 고온조업중인 노체를 일단 조업중단한 후 완전히 냉각하고, 손상부위의 내화물을 재축조하는 방법과, 플라스틱 내화물 등에 의한 패칭(patching)법 및 부정형 내화물을 물과 혼합하여 분사(spray)하여 열간 혹은 냉간에서 보수하는 방법 등이었다. 그러나, 이와같은 기술로서는 보수시간의 소요에 따른 조업의 지연이나, 물과 혼합된 보수재료와 손상부위의 가열된 내화물의 온도차에 따른 열충격으로 인하여 보수효과가 불충분한 문제점이 있었다.

따라서, 최근에는 가동중인 노체를 냉각시키지 않고 조업온도에 가까운 열간에서 손상된 노체용 내화물을 보수할 수 있는 새로운 불꽃용사보수법이 활발히 적용되고 있다.

불꽃용사기술은 가연성연료와 연소용 기체를 이용하여 2000-2500℃정도의 고온, 고속의 불꽃을 발생시켜 내화분말재료를 그 속으로 분사시켜 내화물 손상부위에 용융 또는 반용융상태로 부착시키는 일종의 세라믹 용접법에 해당된다. 노체를 냉각시키지 않고 열간에서 바로 치밀한 접착에 의한 보수가 가능하기 때문에 적용범위가 점차 넓혀져 가고 있는 유망한 기술이다.

공업용 노체내화물의 손상부위를 보수하기 위한 불꽃용사용 재료는 주로 분말상의 내화재료를 이용하는데, 보수하고자 하는 모재의 재질에 따라 실리카질, 알루미나질, 마그네시아질 등 다양하게 적용되고 있다. 이와같은 불꽃용사용 보수용 내화재료 및 제조방법에 있어서 본 발명과 관련된 지금까지 알려져 있는 공지기술들은 불꽃용사보수시공시의 효율성에 따라 대개 다음의 범위에 속한다고 할 수 있다.

1) 2000℃이상의 고융점을 가지며, 입경 0.21mm이하인 알루미나 및 스피넬 분말과 1400℃전후의 용융점을 가지는 저융점물질을 혼합하여 제조하는 방법;

2) 상기와 같이 고융점을 가지는 알루미나 혹은 마그네시아 분말표면에 저융점물질을 피복하여 제조하는 방법;

3) 상기와 같이 고융점을 가지는 알루미나 혹은 마그네시아 분말과 저융점물질, 금속분말 또는 코크스분말 등의 산화발열성 분말을 첨가하여 제조하는 방법;

4) 상기와 같이 고융점을 가지는 알루미나 혹은 마그네시아 분말과 슬래그나 규회석 등의 저융점물질을 혼합, 성형, 소성, 분쇄하여 제조하는 방법 등이다.

위의 1)의 방법에 속하는 것은 각 원료를 단순배합하는 방법으로서 제조상의 경제성은 있으나 불꽃용사용 분말입자의 조대화 또는 유동성의 불량으로 용사시공성이 떨어지거나 양호한 용사시공체를 얻기가 어렵다.

상기 2)에 속하는 방법중 피복장치를 이용하여 기계식으로 피복하여 제조하는 방법이 가장 우수한 용사용 재료를 얻을 수 있는데, 이 경우 우수한 유동성을 가지는 용사재료를 얻을 수 있고 용사시공성도 우수하지만 피복용 슬립의 제조, 피복단계 등의 제조공정이 복잡해지고 제조단가가 비싸지는 결점이 있어 비경제적이다.

상기 3)의 방법은 용사효율을 높일 목적으로 산화발열성 분말을 첨가하는 특징을 가지는 것으로 다소 효율은 향상되지만 제조공정상의 안전과 보관 및 사용상의 위험이 수반되는 결점이 있다.

또한, 상기 4)의 방법은 저융점물질로서 슬래그, 규회석 및 스포듀멘과 같은 재료를 사용하여 용사용 재료를 제조하는 방법으로서, 비교적 경제적인 방법이지만 슬래그는 1350℃전후의 온도에서 신속하게 용융되는 특성을 가짐으로 소성시 그 사용범위가 극히 제한되는 결점이 있다. 뿐만 아니라, 알루미나계 용사재료에서는 내침식성이 저하되기도 하고, 최적화되지 않은 알루미나분말 입도의 영향으로 용사시 입자중의 불충한 액상생성 혹은 미흡한 액상량으로 부착량의 감소와 같은 문제점을 가진다. 따라서, 저융점물질로서의 슬래그나 규회석을 복합사용한 용사용 재료로는 보수효과를 얻기가 어렵게 된다.

본 발명은 상술한 종래의 용사재료의 결점인 복잡한 제조공정을 단순화하고, 알루미나분말을 비롯한 사용원료의 입자크기와 조성을 최적화하여 제조비용 대비 낮은 제품수율을 대폭 향상시키고, 저가의 저융점 물질을 비교적 넓은 범위의 원료조성으로 적용할 수 있는 불꽃용사용 분말재료 및 그 제조방법을 제공하는데, 그 목적이 있다.

도 1은 불꽃용사용 분말재료의 구성도로서,

도1(a) 및 도1(b)는 종래의 용사재료이고,

도1(c)는 본 발명의 용사재료이다.

도2는 본 발명의 불꽃용사용 분말재료의 제조공정도이다.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명 *

1...알루미나 입자 2...스피네질, 마그네시아 또는 산화크롬입자 3...저융점물질11...알루미나입자 12...스피넬입자 13...저융점물질구성물

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 불꽃용사용 분말재료는, 고융점분말과 저융점분말로 조성되는 불꽃용사용 분말재료에 있어서, 상기 고융점분말은 입경이 0.044-0.177mm이고 전체합이 70-95중량%로, 이중 스피넬분말이 5-30중량%이고, 나머지 알루미나분말로 구성되며; 상기 저융점분말은 입경이 0.074mm이하로 페탈라이트분말과 스포듀멘분말중 선택된 1종 또는 이 선택된 1종에 활석분말을 함유한 2종 또는 페탈라이트 분말, 스포듀멘분말과 활석분말의 3종의 그롭중에서 선택된 하나가 5-30중량%로 구성되며; 이 고융점분말과 저융점분말로 이루어진 분말은 입경이 0.21mm이하로 이루어진다.

또한, 고융점분말과 저융점분말로 조성되는 불꽃용사용 분말재료의 제조방법에 있어서, 입경이 0.044-0.177mm이하의 알루미나분말:40-90중량%에 유기바인더를 첨가하여 혼련하고, 여기에 상기 저융점분말의 그룹중에서 선택된 하나를 첨가하여 혼련하여 1차배합물을 얻는 단계; 입경이 0.044-0.177mm이하의 스피넬분말:5-30중량%에 유기바인더를 첨가하여 혼련하고, 여기에 상기 저융점분말의 그룹중에서 선택된 하나를 첨가하여 혼련하여 2차배합물을 얻는 단계; 상기 1차배합물과 2차배합물을 혼합하고, 이 혼합물을 800㎏/㎠의 압력으로 성형하는 단계; 및 이 성형체를 건조한 후 1300℃이상의 온도로 소성한 다음, 70메쉬이하로 분쇄하는 단계;를 포함하여 구성된다.

이하, 본 발명을 상세히 설명한다.

본 발명은 적절히 입도조정된 일정비율의 알루미나질 원료분말과 스피넬 분말을 불꽃용사용 분말재료의 골격으로 하고, 2000-2500℃정도의 고온불꽃속에서 0.1초 정도의 짧은 체류시간내에 분말재료가 완전용융 또는 부분용융되어 목적하는 모재에 치밀하게 부착될 수 있도록 일정 조성의 저융점물질을 결합시키는데, 그 특징이 있다.

본 발명의 특성을 도 1을 통하여 종래의 용사재료에 대비하여 설명하면, 종래의 단순배합에 의한 용사재료는 고융점의 알루미나나 스피넬입자가 독립적으로 존재함으로 불꽃온도내에서는 쉽사리 용융되지 않으며 따라서, 용사효율이 극히 나쁜 결점을 가진다. 도1(a) 및 (b)의 종래의 용사재료는 이와같은 결점을 효과적으로 해소할 수 있는 것이다.

먼저, 도1(a)는 저융점의 재료(3)들을 일정한 조성으로 슬립화하고 이것을 고융점(1)(2)의 입자표면에 피복한 것이다. 이 경우 용사효율이 급격히 향상되어 90%이상의 부착율을 얻을 수 있으나, 슬립의 제조, 운반, 처리, 피복 등의 공정이 추가되어 제조비용이 급증되는 문제점이 있다.

도1(b)는 본 발명과 유사한 종래의 용사재료로서 사용하는 알루미나 입자(1)가 지나치게 작아 다량 제조해야되는 경우에는 성형, 소성의 문제점이 있어서 실용성이 미흡하다.

본 발명은 이러한 제반문제점을 극복하는 동시에 용사효율도 향상시킬 수 있도록 알루미나(11)와 스피넬입자(12)의 크기를 80메시 분급망을 통과시킨 0.177mm이하로 하고, 저융점물질(13)은 페탈라이드분말 또는 스포듀멘분말에 활석분말이 일정량 혼합된 분말재료로서, 본 발명에 따라 혼합된 분말재료는 도1(c)에 도시된 분말의 형상을 가진다.

이하, 본 발명의 분말재료의 한정범위와 그 이유에 대하여 서술한다.

본 발명의 용사재료중 고융점분말의 알루미나와 스피넬은 고온 내침식성과 열충격저항성을 향상시킬 목적으로 각각 사용하는데, 도 1(c)와 같은 이상적인 분말용사재료가 되기 위하여는 각 원료의 입도가 극히 중요하다.

본 발명에서 이용하는 알루미나분말과 스피넬분말의 입경은 0.177mm이하인 것을 원료로 사용하는 것을 특징으로 한다. 이 보다 큰 입경 즉, 0.21mm이하로 분급한 원료를 사용하면 제조한 용사재료의 입경을 같은 입경인 0.21mm이하로 하기 때문에 용사재료중에 저융점물질이 결합되지 않은 즉, 알루미나나 스피넬입자 단독으로 존재하는 입자의 발생이 증가되며 용사시공시 부착율 저하의 원인이 된다.

또한, 각 원료의 입경이 0.044mm이하와 같이 지나치게 작아지면 용사재료를 제조하기 위한 성형, 분쇄상의 문제점이 발생된다. 따라서, 가장 이상적인 알루미나와 스피넬원료분말의 입자크기는 최종제품으로 하는 용사재료의 최대입경인 0.21mm미만으로 하는 것이 이상적인데, 공업적인 분급망의 분류상 80메시통과분인 입경 0.177mm이하인 것이 가장 좋다.

알루미나분말과 스피넬분말의 첨가량은 저융점재료의 첨가량에 따라 정해지는데, 통상 2종으로 첨가하는 것이 효과적이며, 첨가량은 최대 95중량%, 최소 70중량%가 좋다. 이때 알루미나분말 단독으로만 사용하면 열충격저항성이 나빠짐으로 필히 스피넬분말을 첨가하는 것이 바람직하다. 알루미나분말과 스피넬분말 2종은 95중량%를 초과하면 저융점재료의 양이 과소하여 제조과정중 소결성이 나빠지며 제조한 용사재료는 부착효율이 아주 나빠진다.

또, 알루미나분말과 스피넬분말 2종이 70중량%미만이 되면 저융점재료의 양이 과잉이 되어 1600℃이상의 고온소성시 저융점물질이 일부 용출되어 용사재료 제조가 곤란해지기도 하고, 용사시에 용사시공체가 과잉 용융되어 다공화되거나 용융금속 등에 대한 내침식성이 급격히 떨어지는 문제점이 발생된다.

이때, 열충격저항성을 높일 목적으로 사용하는 스피넬분말의 첨가량은 최소 5중량%, 최대 30중량%가 좋은데, 첨가량이 5중량%미만이 되면 용사시공체의 열충격저항성이 미흡하게 되고 30중량%를 넘으면 용사시공체의 강도가 떨어지는 문제가 생긴다. 스피넬분말은 첨가량이 증가될수록 용사시공체의 강도가 저하됨으로 이상적인 스피넬분말의 첨가량은 20중량%전후이다.

본 발명의 용사재료중 저융점물질의 페탈라이트분말, 스포듀멘분말, 활석분말은 대개 1350~1450℃정도의 용융점을 가지는 재료인데, 장석이나 도석, 규회석과 같은 저융점물질도 극소량 첨가할 수 있다.

저융점분말은 페탈라이트분말과 스포듀멘분말중 선택된 1종 또는 이 선택된 1종에 활석분말을 함유한 2종 또는 페탈라이트 분말, 스포듀멘분말과 활석분말의 3종의 그롭중에서 선택된 하나(이하, 단지 '저융점분말'이라 함)을 최소 5중량%, 최대 30중량%로 함유하도록 한다.

상기와 같은 방법으로 함유되는 저융점재료의 양이 용사분말재료 총중량으로 5%미만이 되면 소결강도와 용융금속에 대한 내침식성은 향상되지만, 내화도 39이상의 고내화도 용사재가 되어 불꽃용사시에 제대로 용융이 되지않아 부착율이 급격히 떨어져서 용사재료로 사용이 곤란해진다. 그리고, 30%를 초과하면 용사재료중 저융점분말의 양이 과잉이 되어 불꽃용사시 부착율은 향상되지만, 저융점분말의 과용융에 의한 용사시공체의 다공화로 강도가 급격히 떨어지고 용융금속에 대한 내침식성이 떨어져 용사재료로 사용이 곤란해진다.

이하, 본 발명의 용사분말재료의 제조방법을 도 2를 통하여 설명한다.

먼저, 고융점분말중 알루미나 분말에 유기바인다를 첨가하여 유기바인더가 피복된 알루미나분말을 얻고, 여기에 저융점분말을 첨가하고 혼련하여 1차 배합물을 만든다.

다음은 고융점분말중 스피넬분말에 유기바인더를 첨가하여 유기바인더가 피복된 알루미나분말을 얻고, 여기에 저융점분말을 첨가하고 혼련하여 2차 배합물을 만든다.

이와 같이 1차 배합물과 2차 배합물을 만드는 경우, 알루미나 분말과 스피넬분말에 각각 첨가 혼련하는 저융점재료의 양은 알루미나분말과 스피넬분말에 대한 중량비로 배분한다. 예를 들면 아래의 식과 같이 배분하면 된다.

그리고, 저융점재료와 알루미나분말 및 스피넬 분말의 배합시에 사용하는 유기바인다는 소성후 잔류물, 예를들면, 탄소성분이나 재와 같은 규산염계 성분이 거의 없는 것이면 좋으며, 폴리비닐알콜, 폴리비닐부티랄, 당밀, 카복시메틸셀룰로스 등 시판되고 있는 일반적인 유기바인다이면 충분하며, 특별히 한정할 필요는 없다. 단, 잔류탄소량이 많은 페놀계 바인다나 물유리같은 무기바인다는 부적합하다.

상기에서 얻은 1차 배합물과 2차 배합물을 혼합하고, 이 혼합물을 800kg/cm²이상의 압력으로 성형한다. 이때의 성형은 소성의 편리성을 감안한 크기이면 문제없지만 소성시의 열전달과 소성후 재분쇄시의 작업성을 고려하여 일반벽돌크기 정도이면 충분하다. 그리고, 성형 압력은 되도록 높은 압력일수록 우수한 용사재료의 제조가 가능하지만 800kg/cm²이상의 압력이면 충분하다. 성형압력이 800kg/cm²미만이 되면 고온소성을 하여도 저융점물질의 알루미나분말과 스피넬분말표면에 적절한 분산이 되지 않는 문제가 생긴다.

상기와 같이 성형된 성형체를 건조하고 소성하는데, 소성온도는 1300℃이상이면 저융점분말과 알루미나분말, 스피넬분말의 소결에 의한 도 1(c)와 같은 구성의 용사재료제조가 가능한 소결체를 얻을 수 있게 된다.

물론 소성온도가 높을수록 저융점물질의 용융에 의한 도 1(c)와 같은 용사재료의 제조가 용이해지지만 고온일수록 경제성이 떨어짐으로 적절한 온도의 선정이 중요하며, 1400℃정도의 온도에서 비교적 양호한 용사재료를 얻을 수 있다. 최고 소성온도에서의 유지시간은 큰 문제가 되지 않으나 성형체의 크기에 따라 1시간이상이면 족하다.

상기와 같이 소성하여 얻은 소성체는 죠크라셔나 각종 분쇄장치로 분쇄하여 70메시 분급망으로 분급하여 용사재료를 제조하는데, 저융점재료의 소결에 의해 알루미나분말 입자와 스피넬분말 입자의 계면을 따라 비교적 쉽게 분쇄됨으로 입경 10㎛ 전후의 미세한 입자는 거의 생성되지 않으며, 양호한 유동성을 가지는 용사재료를 제조할 수 있다.

이하, 본 발명을 실시예를 통하여 구체적으로 설명한다.

[실시예 1]

아래 표 1의 발명예(1~6)은 본 발명에 따라 제조된 것으로서, 그 제조방법은 거의 유사하므로 이중 발명예(2)를 예를 들어 설명한다.

발명예 (2)의 용사분말은, 입경 0.177mm 이하인 알루미나분말 65중량%에 폴리비닐알콜을 4.5중량%를 넣고 혼련한 후 페탈라이트분말 6.25중량%와 활석분말 3.75중량%를 첨가, 혼련하여 1차배합물을 만들고; 입경 0.177mm이하인 스피넬분말 20중량%에 폴리비닐알콜을 1.5중량%를 넣고 혼련한 후 페탈라이트분말 3.75중량% 와 활석분말 1.25중량%를 첨가, 혼련하여 2차배합물을 만든 다음; 1차배합물과 2차배합물을 각각 혼련하여 800kg/cm²의 압력으로 성형하고, 다시 1500℃에서 1시간 유지하여 소성한 다음, 분쇄하여 입경 0.21mm 이하로 분급한 것이다.

이와같이 제조된 분말을 마그네시아-크롬질내화벽 표면에 용사한 후 제반물성을 측정하고, 그 결과를 표 1에 나타내었다. 이때, 용사조건은 용사속도 50kg/hr, 산소 75Nm³/hr, LPG 15Nm³/hr, 용사거리 30cm이었다. 그리고, 부착율은 아래식으로 계산하였다.

부착율(%)=(용사후 벽돌무게-용사전 벽돌무게)÷용사한 용사재료량×100

성분(중량%)	발 명 예	비 교 예
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
알루미나분말(*1)	85	65	75	50	60	40	81			33
알루미나분말(*2)								64	45
스피넬분말(*3)	10	20	5	20	15	30	15	4	20	35
페탈라이트분말(*4)	5	10			10			10	20	32
활석분말(*5)		5	10	25	5			12	15
스포듀멘분말(*6)			10	5	10	30	4	10
폴리비닐알콜(*7)	6	6	6	6	6	6	6	6	6	6
유동성지수(F.I)	68	70	70	74	72	70	61	71	70	69
용사부착율(%)	89	94	94	97	95	95	85	90	90	93
상온압축강도(kg/cm2)	970	1400	1384	1197	1262	1105	688	817	889	745
기공율(%)	8.7	4.1	4.7	7.5	6.8	8.3	10.1	9.8	13.4	13.2
내침식성(*8)	◎	○	○	△	○	△	○	×	×	×
*1: 입경 0.177mm이하인 알루미나분말*2: 입경 0.21mm이하인 알루미나분말*3: Al2O3/MgO=1인 입경 0.074mm이하의 MgO.Al2O3스피넬분말*4: 입경 0.074mm이하의 페탈라이트분말*5: 입경 0.074mm이하의 활석분말*6: 입경 0.074mm이하의 스포듀멘 분말*7: 10% - PVA용액*8: 1650℃용융금속에 대한 내침식성, ◎:양호,○:보통,△:불량,×:극히불량

상기 표 1에 나타난 바와 같이, 발명예(2)의 경우 양호한 유동성을 가지며, 불꽃용사시 94%정도의 높은 부착율을 나타내며, 용사시공체는 1400kg/cm²의 상온압축강도와 기공율 4.1%를 나타낸다. 또 용융금속에 대한 내침식성도 비교적 양호한 결과를 보인다.

이에 반해, 비교예(7)의 용사재료는 도2의 방법으로 제조한 저융점 재료 4중량%를 첨가한 경우로서 저융점재료가 과소하게 되면 소성후의 강도가 미흡하여 알루미나분말이 제대로 소결되지 않은채로 분쇄됨으로 유동성이 떨어져 수송성이 나빠지며, 내화도가 39이상으로 지나치게 높아서 용사시 제대로 용융이 되지않아 부착율도 떨어진다. 또한 용사시공체도 치밀하지 못하고 강도도 미흡하게 됨으로 불꽃용사보수용 분말재료로 부적합하다.

비교예(10)의 용사재료와 같이 저융점재료가 과잉이 되면 본 발명의 소성온도에서 과소결이 되어 분쇄공정에서 다소 문제점이 발생되며 0.21mm이하로 분급하여도 용사재료의 유동성은 나빠진다. 뿐만 아니라 용사시에는 용사재료중의 액상량의 과잉에 따른 과용융으로 시공체의 기공이 증가되는 결점이 생기며 따라서 용사시공체의 기계적 특성이나 용융금속에 대한 내침식성 등의 제반특성이 저하되어 용사재료로 충분하지 못하다.

비교예(8,9)의 용사재료는 알루미나분말에 소량 혹은 적당량의 스피넬분말과 과잉의 저융점재료를 사용하여 제조,시험한 것으로서, 어느 경우든 저융점재료의 첨가량이 과잉이 되면 시공체가 다공화되어 내침식성이 저하되고 만다.

또, 스피넬분말은 20중량%전후가 용사시공체의 열충격저항성을 향상시키면서 어느 정도의 강도를 유지할 수 있는 적합한 첨가량이지만 비교예(8)과 같이 과소하면 그 효과가 미흡하게 되고, 비교예(10)과 같이 과잉이 되면 강도의 현저한 저하가 수반되는 문제점이 생긴다.

본 발명은 알루미나 및 마그네시아를 주원료로 하는 내화물을 사용하고 있는 노체의 손상부위에 대한 불꽃용사보수재료로 폭넓게 이용할 수 있다. 특히, 철강업에 있어서 진공탈가스설비의 마그네시아-크로미아질 내장내화물의 손상부위, 래들의 납석질 내화물, 마그네시아-카본질 내화물, 알루미나-스피넬질 내화물의 손상부위를 비롯해서 , 각종 연소로 및 가열로의 알루미나-크로미아질 내화물의 손상부위, 스테인레스 전기로의 알루미나질 내화물의 손상부위 등에 대한 열간 불꽃용사보수용 분말상 내화재료로 효과적으로 활용할 수 있으며, 치밀한 부착성과 우수한 용사시공체의 특성으로 열간보수 효과를 극대화 할 수 있는 것이다.

Claims (2)

1. 고융점분말과 저융점분말로 조성되는 불꽃용사용 분말재료에 있어서,

   상기 고융점분말은 입경이 0.044-0.177mm이고 전체합이 70-95중량%로, 이중 스피넬분말이 5-30중량%이고, 나머지 알루미나분말로 구성되며; 상기 저융점분말은 입경이 0.074mm이하로 페탈라이트분말과 스포듀멘분말중 선택된 1종 또는 이 선택된 1종에 활석분말을 함유한 2종 또는 페탈라이트 분말, 스포듀멘분말과 활석분말의 3종의 그롭중에서 선택된 하나가 5-30중량%로 구성되며; 이 고융점분말과 저융점분말로 이루어진 분말의 입경이 0.21mm이하임을 특징으로 하는 불꽂용사용 분말재료.
2. 70-95중량%의 고융점분말과 5-30중량%의 저융점분말로 조성되는 불꽃용사용 분말재료의 제조방법에 있어서,

   입경이 0.044-0.177mm이하의 알루미나분말:40-90중량%에 유기바인더를 첨가하여 혼련하고, 여기에 청구범위 1항의 저융점분말을 첨가하여 혼련하여 1차배합물을 얻는 단계; 입경이 0.044-0.177mm이하의 스피넬분말:5-30중량%에 유기바인더를 첨가하여 혼련하고, 여기에 청구범위 1항의 저융점분말을 첨가하여 혼련하여 2차배합물을 얻는 단계; 상기 1차배합물과 2차배합물을 혼합하고, 이 혼합물을 800㎏/㎠의 압력으로 성형하는 단계; 및 이 성형체를 건조한 후 1300℃이상의 온도로 소성한 다음, 70메쉬이하로 분쇄하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 불꽃용사용 분말의 제조방법.

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