KR100301461B1 - 질화붕소분말을이형제로이용한세라믹스의성형방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 세라믹스의 주입성형 또는 가압주입성형시 금형으로부터 탈형시 제품이 손상되는 것을 방지하기 위하여 이형제로써 질화붕소를 사용한 세라믹스의 성형방법에 관한 것으로 보다 상세하게는 세라믹스 슬러리를 다공질의 석고 금형에투입하여 제품을 생산하는 세라믹스의 주입성형 또는 가압주입성형 방법에 있어서,상기 석고 금형의 내부에 질화붕소 분말을 바른 후 세라믹스 슬러리를 투입하는 것을 특징으로 하는 질화붕소분말을 이형제로 이용한 세라믹스의 성형방법에 관한 것이다.

Description

질화붕소분말을 이형제로 이용한 세라믹스의 성형방법

본 발명은 세라믹스의 주입성형 또는 가압주입성형시 금형으로부터 탈형시 제품이 손상되는 것을 방지하기 위하여 이형제로써 질화붕소를 사용한 세라믹스의 성형방법에 관한 것이다.

최근의 세라믹스는 많은 연구와 개발에 의해 그 특성이 크게 향상되어 실용화에 대한 기대가 더욱 커지고 있는 실정이다.

이러한 세라믹스들을 어드밴스드 세라믹스(Advanced Ceramics) 또는 엔지니어링 세라믹스(Engineering Ceramics)라고 부르며, 이중 질화규소 세라믹스는 우수한 기계적 특성을 나타냄으로써 보다 주목되고 있다.

즉, 질화규소 세라믹스는 세라믹스중에서도 강도, 경도, 파괴인성, 내열성, 내마모성 및 내화학성 등이 우수하여 이미 절삭공구, 베어링, 내마모 부품 및 지그 등으로 실용화 되어있다.

이와같은 질화규소의 고온강도는 1300∼1400℃의 고온에서도 우수하여 디젤이나 기타 자동차용 엔진부품으로 그 활용이 검토되거나 이미 상용화되어 있다.

예를 들어 일본에서는 고급자동차의 성능향상을 위하여 일찍이 터보차져 로터(Turbocharger Rotor)를 질화규소 세라믹스로 제조하여 장착 판매하고 있으며, 독일에서는 세라믹스로 제작된 가스터빈을 이용하여 휴대용 또는 소형 간이 발전기를 제조하고자 하는 연구를 지난 수년간에 걸쳐 수행하고 최근에는 그 기술적인 결실을 보고 있다.

이와같이 각종 기계 요소부품으로 질화규소 등의 세라믹스 소재를 이용하려고 하는 것은 이미 언급한 바와 같이 세라믹스의 내열성이 금속보다 300℃ 이상 우수하여 엔진등 기계류의 효율을 향상시킬 수 있기 때문이다.

즉, 고온에서 연소하게 되면 주어진 연료에서 보다 많은 양의 열량을 취할 수 있게 되어 에너지 절감을 이룰 수 있을 뿐만 아니라 보다 완전연소에 가깝게 되므로 환경오염등도 줄일 수 있게 된다.

또한, 같은 크기의 부품일 때 세라믹스의 무게는 금속의 절반정도에 불과하기 때문에 중량의 감소에 의한 이동이 용이하여 지는 것과 관성의 감소에 의한 응답속도의 향상 등을 이룰 수 있기 때문이다.

구조재료로서의 세라믹스는 상기와 같은 우수한 특성을 가지고 있음에도 불구하고 실용화에 많은 문제점을 갖고 있다.

이러한 문제점을 크게 기술적인 부분과 경제적인 부분으로 나누어 볼 수 있는데 먼저, 기술적인 부분은 대표적으로 세라믹스의 취약성, 즉 쉽게 파괴되는 문제점이 있다.

이렇게 쉽게 파괴되는 것은 취급상의 주의를 요구하게 되며, 부품 및 기계설계 등의 관점에서 충분히 배려되어야 할 것이다.

그리고, 경제적인 부분은 우선 사용되는 원료의 가격이 매우 고가라는 것이다.

세라믹스 분말의 가격이 이처럼 고가일 수 밖에 없는 이유는 고순도, 극미세분말을 제조하는데 요구되는 공정이 고가이기 때문이다.

또한, 세라믹스 부품의 단가를 결정하는 또는 다른 인자는 가공비이다.

고경도의 세라믹스를 가공할 수 있는 것은 다이아몬드 공구에 의한 연삭가공에 의해서만 가능하고, 이는 고가의 공구를 이용하여 매우 천천히 가공할 수 밖에 없다는 것을 의미한다.

이처럼 가공은 부품의 형사이 복잡할수록 더욱 많은 경비와 시간을 요구하게되며, 이를 극복하기 위한 세라믹스의 제조기술이 발달되어 왔다.

현재 기술적인 문제점은 많은 부분 해결이 되었으나, 상기와 같은 경제적인 부분이 해결된다면 급속히 실용화가 가능하여 질 부분들이 많다.

한편, 세라믹스의 성형기술은 복잡한 형상의 부품을 제조하기 위하여 개발되어 왔으며, 그 대표적인 것으로 사출성형공정을 들 수 있다.

사출성형공정은 세라믹스 분체와 유기물들을 고온에서 서로 혼합하여 균일한세라믹스-유기물의 혼합체를 만든 다음, 이를 사출성형기에 넣고 주어진 금형에서 사출하여 성형하는 것이다.

이러한 사출성형의 방법은 복잡하고 미세한 부품을 성형할 수 있다는 장점을가지고 있지만, 성형후 소결하기 위해서는 성형을 위해 첨가했던 다량의 유기물을 제거해야하는 어려움이 있다.

이 유기물을 제거하는데 있어 적절하게 느린 속도로 수행하지 않으면 성형체에 균열이 발생하여 결국 불량품을 만들게 된다.

따라서, 유기물 제거공정은 시간이 오래 소요되며 생산성을 낮추게 되고, 더욱이 성형체의 크기가 임계 크기 이상으로 커지면 유기물 제거가 불가능한 단점이 있으며, 첨가된 유기물들이 공해를 유발할 가능성이 많아서 공해방지의 관점에서도바람직하지 못하다.

또한, 복잡한 형상일수록 금형의 가격이 대단히 비싸지게 되며, 이로인해 대량생산이 되지 않으면 그 적용을 정당화하기 어렵고, 금형설계상의 오차는 곧 거액의 손실이 되는 문제점이 있었다.

그러나, 금형으로써 다공질의 석고를 사용하며 위생도기와 같은 제품을 생산하는 주입성형 또는 가압주입성형공정은 그 공정이 상당히 안정되어 있고, 신뢰성 있는 공정이며 세막믹스 슬러리에는 소량의 유기물만이 사용되어 이들의 제거위한 별도의 공정이 필요하지 않다.

또, 슬러리도 물을 주성분으로 제작되므로 환경친화적이며, 사용되는 석고형도 금속제 금형에 비하여 저가이므로 다품종 소량생산에도 적합한 공정이다.

그러나, 이와같은 주입성형이나 가압주입성형공정에 있어서도 복잡하고 정교한 형상의 제품을 제작하려고 하면, 주입후에 탈형시 제품이 석고형에 붙어서 결국파손되는 문제점이 있었다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서 주입성형또는 가압주입성형에 의해 제조된 제품을 금형으로부터 탈형시 이형제로써 질화붕소를 미리 금형에 발라놓음으로써 탈형시 제품을 손상을 방지할 수 있는 질화붕소 분말을 이형제로 이용한 세라믹스의 성형방법을 제공하는 것을 그 목적으로 한다.

제1도는 종래 방법에 의한 탈형시 얻어진 터보차저 로터 성형체의 사진도,

제2도는 본 발명에 의한 탈형시 얻어진 터보차저 로터 성형체의 사진도,

제3도는 본 발명에 의한 탈형시 얻어진 임펠러 성형체의 사진도,

제4도는 본 발명에 의한 탈형시 얻어진 블레이드 성형체의 사진도이다.

상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 본 발명은 세라믹스 슬러리를 다공질의 석고 금형에 투입하여 제품을 생산하는 세라믹스의 주입성형 또는 가압주입성형방법에 있어서, 상기 석고 금형의 내부에 질화붕소 분말을 바른 후 세라믹스 슬러리를 투입하는 것을 특징으로 하는 질화붕소분말을 이형제로 이용한 세라믹스의 성형 방법을 제공한다.

이하, 바림직한 실시예를 들어 본 발명을 보다 상세하게 설명한다.

[실시예 1]

먼저, 이트륨 옥사이드 분말(Fine, H.C.Starck, Germany) 36g, 증류수 60g, 분산제 (D-30l9, Rohm ＆ Haas Co., USA) 0.6g 을 질화규소제 구석 300g과 폴리에틸렌 (Polyethylene)병을 이용하여 볼밀(Ball Mill)의 방법으로 12시간 이상 혼합하였다.

여기에 규소분말(Sicomil F-P, Permascand, Sweden) 250g, 증류수 40g, 질화규소 구석 100g을 첨가하고 1시간 동안 볼밀 하였다.

이렇게 얻어진 세라믹스 슬러리를 비이커에 넣고 자석교반기를 이용하여 교반하면서 유기결합제 (B-1050, Rohm ＆ Haas Co., USA)와 크로스 링킹 에이전트(Cross Linking Agent, Jeffamine, Aldrich Chemical Co., USA)를 각각 9.4㎖과 0.16㎖ 첨가한다.

이와같은 세라믹스 슬러리는 미리 준비된 질화붕소 분말이 발려진 터보차져로터 제작용 석고형에 주입하거나, 가압주입한다.

세라믹스 슬러리의 주입이 끝난 후, 30분이 경과하면 탈형을 시작한다.

이렇게 하여 탈형하면 도 2에 보여진 복잡하고 정밀한 형상의 터보차져 로터성형체를 얻을 수 있다.

또, 사용된 석고금형을 8회까지 재사용하였으나 성형체 제조에는 이상이 없었으며, 8회 이후에도 계속 사용이 가능하였다.

[실시예 2]

상기 실시예 1과 같은 방법으로 세라믹스 슬러리를 준비하여, 역시 미리 준비된 질화붕소 분말이 발려진 임펠러(Impeller)의 석고 금형에 주입하였다.

주입성형이 끝나고 4시간 후에 탈형을 시작하여 도 3과 같은 형상의 성형체를 파손없이 얻을 수 있었다.

[실시예 3]

역시 실시예 1과 같은 방법으로 세라믹스 슬러리를 준비하여, 질화붕소 분말 이 발려진 블레이드(Blade) 석고 금형에 주입하였다.

주입이 끝나고 2시간 후에 탈형을 하여 도 4와 같은 형상의 성형체를 얻었으며, 이 블레이드의 가장 얇은 부분은 1㎜ 미만이었다.

한편, 도 4는 실시예 1과 같은 방법으로 만들어진 세라믹스 슬러리를 질화붕소가 발라지지 않은 석고금형에 주입한 후 탈형한 결과를 보여주는 것으로 심한 파손이 발생하였음을 알 수 있다.

상기와 같은 본 발명에 의해 주입성형 또는 가압주입성형시 이형제로서 질화붕소 분말을 사용함으로써 복잡하고 정교한 형상의 제품을 탈형시 아무런 손상없이 얻을 수 있다.

Claims (1)

1. 세라믹스 슬러리를 다공질의 석고 금형에 투입하여 제품을 생산하는 세라믹스의 주입성형 또는 가압주입성형 방법에 있어서,

   상기 석고 금형의 내부에 질화붕소 분말을 바른 후 상기 세라믹스 슬러리를 투입하는 것을 특징으로 하는 질화붕소 분말을 이형제로 이용한 세라믹스의 성형방법.