KR100291888B1 - 편광을 보유한 단일-모드 광섬유의 제조방법 - Google Patents

편광을 보유한 단일-모드 광섬유의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 편광을 보유한 단일-모드(Polarization retaining single-mode, PRSM) 광섬유의 제조방법에 관한 것이다. 먼저 코아 유리 영역에 평행한 크래딩 유리에서 정 반대편에 위치한 세로방향의 간극들을 함유한 인출 브랭크를 제조하였다. 섬유가 인출될 만큼 상기 간극들을 밀폐하는 상태에서 상기 인출 브랭크를 섬유로 인출한다.
상기 코아 유리영역을 함유한 주변 유리는 상기 간극들을 붕괴하는 방향으로 흘러 상기 코아를 타원형의 형태로 되게 한다. 상기 간극들의 단면적과 상기 코아로 부터 떨어진 간격은 상기 코아가 목적하는 종횡비를 갖도록 한다.

Description

편광을 보유한 단일-모드 광섬유의 제조방법
제1도는 타원형의 코어 PRSM 섬유가 인출될 수 있는 예형의 단면도.
제2도는 제1도의 예형으로부터 PRSM섬유의 인출 공정을 도시한 개략도.
제3도는 본 발명에 따른 제조 방법에 의해 제조된 PRSM 섬유의 단면도.
제4도는 홈이 있는 코어 예형의 단면도.
제5도는 제4도의 홈이 있는 코어 예형으로부터 막대의 인출을 도시한 개략도.
제6도는 유리입자를 유리관에 코팅하는 적용예를 도시한 개략도.
제7도는 제1 어셈블리(assembly)의 고화 및 용융 공정을 도시한 단면도.
제8도는 제7도의 8-8선에 따른 절단 단면도.
제9도는 제7도에서 도시한 고화/용융 단계에서 결과되는 예형의 단면도.
제10도는 예형의 간극을 통한 부식제(etchant)의 순환을 도시한 단면도.
제11도는 다공성 유리를 맨드럴(mandrel)에 제1 및 제2 코팅하는 적용예를 도시한 단면도.
본 발명은 편광을 보유한 단일-모드(polarization retaining single-mode, PRSM) 광섬유의 제조 방법에 관한 것으로, 좀 더 구체적으로는 타원형의 코어를 함유하는 섬유를 인출할 수 있는 예형의 제조 방법에 관한 것이다.
예를 들면, 자이로스코프(gyroscopes), 센서(sensors) 등과 같은 많은 단일-모드 광섬유의 응용에서, 광전파 신호가 외부 감극 섭동(external depolarizing perturbations)의 존재에서 입력광의 편광 특성을 보유한다는 것이 중요하다. 따라서, 도파관이 굴절률 프로파일(profile)의 방위 비대칭(azimuthal asymmetry)을 갖도록 하는 것이 필요하다.
단일-모드 섬유의 편광 성능을 향상시키는데 사용되는 제1 기술 중의 하나는코어 대칭을 비트는 것이었다. 그러한 광섬유는 비. 라마스와미(V. Ramaswamy)등이 전자학 간행물인 "단일 모드 섬유의 편광 성능에 대한 비원형 코어의 영향(In fluence of Noncircular Core on the Polarization Performance of Single Mode Fibers)" Vo1. 14, No. 5, pp. 143-144, 1978.에 기재되어 있다. 상기 간행물에는 비원형의 기하학(noncircular geometry)와 조합 응력-야기 복굴절(associated stress-induced birefringence)을 나타내는 측정만으로는 단일-모드 섬유에서 편광을 유지하는데 충분하지 않다고 기재되어 있다.
상대적으로 높은 종횡비(aspect ratio)를 가진 코어 섬유가 적절한 편광 보유 특성을 얻는데 필요하다. 높은 코어/클래드 △ 또한 이러한 특성을 향상시킨다. 코어 타원율을 향상시키는데 사용하는 기술들은 많은 문제점들을 가지고 있다. 어떤 기술들은 그들의 복잡성 때문에 상업적으로 수용되지 않는다. 이중 도가니(double crucible) 기술은 비교적 높은 감쇠를 함유한 섬유를 제조하였다.
어떤 기술은 특정한 섬유 부분에 순수한 연화 유리(soft glasses)를 사용하고, 상기 연화 유리는 코어 유리가 통상적으로 극도로 낮은 감쇠를 나타내는 장파장에서 광선의 전파반응을 방해한다. 또한 연화 유리는 섬유의 용융 접속(fusion splicing)을 복잡하게 하는데, 왜냐하면 섬유가 상기 접속 공정 중에 가열될 때 상기 연화 유리의 유동성이 너무 좋기 때문이다.
따라서, 본 발명의 목적은 상기 종래의 문제점을 해결하기 위한 PRSM 광섬유의 제조 방법을 제공하는데 있다. 본 발명의 다른 목적은 실용화하기에 비교적 간단하고 광선 감쇠에 해로운 영향을 끼치지 않는 유리를 사용할 수 있는 PRSM 광 섬유의 제조 방법을 제공하는데 있다. 또 다른 목적은 입자 생성물의 요구에 따라 외부 표면이 둥글거나 또는 평평한 PRSM 섬유를 제조할 수 있는 방법을 제공하는데 있다.
본 발명에 따라서, 편광을 보유한 단일-모드 광섬유가 코어에 대하여 직경방향으로 반대에 위치하는 간극들을 함유한 클래딩 유리로 둘러싸인 코어 유리를 함유한 인출 블랭크(draw blanlk)로부터 섬유를 인출하여 제조된다. 상기 섬유는 간극들이 밀폐하는 속도와 온도에서 인출되고 상기 코어는 타원형이 된다. 상기 인출 속도는 인출하는 동안에 상기 간극들을 배기(evacuating)함으로써 증가될 수 있다. 상기 인출 블랭크에서 코어와 간극들 사이의 공간 및 상기 간극들의 단면적을 제어함으로써 코어의 타원율이 제어될 수 있다. 또한, 상기 인출된 섬유는 상기 간극들의 크기와 코어로부터의 간격에 따라서 원형의 단면적을 가지거나 또는 한쪽의 반대편에 평평한 측면을 가지도록 제조할 수 있다.
상기 인출 블랭크를 제조하는 바람직한 방법에서, 상기 클래딩 유리로 둘러싸인 유리 코어 내의 실린더형 코어 예형의 직경방향으로 반대면에 길이 방향의 홈이 형성된다. 상기 코어 예형을 유리관에 삽입시키고, 상기 관을 홈이 있는 코어 예형으로 붕괴시키고 용융시켜 상기 코어의 반대 측면에 길이 방향의 간극들을 함유하는 어셈블리를 제조한다.
상기 홈이 있는 코어 예형 상에서 관을 수축시키는 공정 동안 관 외부 표면에서의 압력을 관 내부 표면에서의 압력보다 크게 하여 상기 관을 횡단하여 서로 다른 압력을 적용하는 것이 유리하다. 이것은 상기 관의 외부 표면상에 유리 입자를 침전시키는 단계, 상기 입자를 고화시키기 위하여 상기 결과적인 어셈블리를 가열하는 단계, 상기 관에서 방사상으로 내부 쪽으로 힘을 가하여 상기 입자를 고화시키는 단계에 의해 얻을 수 있으며, 그로 인해 상기 관을 상기 코어 예형으로 수축시키고, 상기 가열하는 단계는 상기 관을 상기 코어 예형에 용융시키는 원인이 된다.
처음에 목적하는 크기보다 작은 간극들을 형성하고 그 후에 그의 크기를 조사하는 동안에 상기 간극들의 단면적을 증가시킴으로써 상기 간극들의 단면적을 정확히 제어할 수 있다. 간극들의 확대는 그 사이로 부식제를 주입함으로써 실행할 수 있다.
본 발명을 첨부된 도를 참조하여 상세히 설명하면 다음과 같다. 본 발명의 도면은 그 요소들이 크기나 상대적인 비율을 나타내는 것은 아니다.
제1도에서 PRSM 섬유를 인출할 수 있는 인출 블랭크(10)는 각각 코어 및 클래딩 영역(11 및 12)을 가지고 있다. 상기 코어 및 클래딩 영역은 광도파관의 제조에서 일반적인 물질을 사용하여 제조할 수 있다.
상기 물질들의 두드러진 특징은 코어 물질의 굴절율이 클래딩 물질의 굴절율보다 크며, 두 물질 모두 도파관이 작동하려고 하는 파장에서 낮은 손실을 나타내야 한다는 것이다. 예로서, 코어 영역(11)은 순수한 실리카 또는 굴절율을 증가시키는 하나 또는 그 이상의 도펀트(dopants)를 함유한 실리카로 구성할 수 있다.
클래딩 영역(12)은 순수한 실리카, 코어 영역(11)보다 더 작은 양의 도트를 함유한 실리카 또는 적어도 하나의 실리카의 굴절율 보다 낮은 붕소(boron) 또는 불소(fluorine)와 같은 원소들의 산화물인, 하나 또는 그 이상의 도펀트를 함유하는 실리카로 구성할 수 있다. 비록 실리카가 유용한 파장에서 낮은 손실을 나타내기 때문에 바람직한 기본 유리라 하더라도, 실리카 이외의 다른 기본 유리물질을 사용하여도 된다.
간극들(13)은 블랭크(10)를 통해 코어 영역(11)에 평행하게 길이방향으로 확장한다. 상기 간극들(13)을 원형 단면으로 하는 동안, 상기 단면의 형태는 초승달 모양, D-모양 또는 이와 유사한 모양이 될 수 있다. 어떤 형태는 섬유 인출이 적당하게 되는 동안에 바람직한 코어의 단면을 신장하여 이루어진다.
제2도에 의하면, 인출 블랭크(10)는 가열소자(16)에 의해 인출 온도까지 가열되는 블랭크(10)의 바닥부로부터 트랙터(tractors, 17)가 섬유(15)를 인장하는 일반적인 인출노(draw furnace)에 위치된다. 상기 간극들(13)이 밀폐되는 추세는 인출 속도 및 유리 점도의 함수이다. 상기 섬유를 인출하는 인출 블랭크 루트(root)의 점도는 노의 온도 및 유리 조성물에 의존한다. 만일, 상기 블랭크의 가열부의 점도가 충분히 낮고 인출속도가 충분히 낮다면, 간극들(13)은 인출 공정 동안에 자연스립게 밀폐될 것이다. 상기 간극들이 배기된다면 좀 더 쉽게 밀폐되기 때문에 진공 부착물(18)을 상기 블랭크의 최상단부에 고정시킴으로써 인출 속도를 증가시킬 수 있다. 또한 진공은 고온 섬유를 인출하는 단계 동안에 하이드록실기에 의한 코어의 오염 가능성을 감소시킨다.
상기 간극들(13)은 밀폐되기 때문에 주변 유리로 대치된다. 상기 간극들보다 더 작은 반경에서 유리가 상기 간극들을 향해 방사상으로 외부로 흐를 때, 코어 영역(11)의 단면은 확장된다. 클래딩(22) 및 장방형의 코어(21)를 포함하는 결과적인 PRSM 섬유(15)의 단면을 제3도에 도시하였다. 상기 타원형 코어의 타원을 및 종횡비는 상기 섬유축에 대한 수직면에서 장축 대한 단축 치수의 비이다. 코어 타원율의 변화 정도는 간극들(13)의 크기 및 상기 간극들과 코어 사이의 간격에 의존하여 변화시킬 수 있다. 제1도의 인출 블랭크(10)에서 간극들(13)은 면적(A) 및 각 간극들과 코어(11) 사이의 간격(S)을 가지고 있다고 가정한다. 또한 상기 매개변수들은 결과적으로 X:1의 코어 타원율이라고 가정한다. 만약 S를 증가시키고 다른 모든 매개변수를 동일하게 한다면, 섬유 코어 타원율은 X:1 보다 작을 것이다. 만약 A를 증가시키고 다른 모든 매개변수를 동일하게 한다면, 코어 타원율은 X:1보다 클 것이다. 상기 타원율의 적당한 값은 상기 인출 섬유가 원형의 예형을 보유할 정도로 A 및 S의 값을 충분히 작게 함으로써 얻을 수 있다. 확실히 응용에서 원형의 섬유가 바람직하다.
또한 상기 간격이 S보다 다소 크고 면적이 A보다 다소 클 때 타원율은 X:1이될 수 있다. 그러나, 목적하는 타원율을 얻기 위해 필요한 어떤 S의 값과 이에 대응하는 A의 값에서 상기 예형의 외부 표면은 상기 섬유가 원형이 아니게(out-of-round) 되는 범위로 안쪽을 향해 붕괴할 것이다. 이러한 특성은 확실히 응용하는데 효용이 있는데, 예를 들면, 상기 섬유의 외부 표면은 상기 코어의 장축의 방향을 일정방향으로 향하게 하는데 사용할 수 있다.
만약 섬유(15)가 그의 전체 길이를 통해 균일한 특성을 갖는다면 간극들(13)은 상기 코어와 평행해야 하며 인출 블랭크.(10)의 세로축 전체를 통해 직경과 반경에서 균일해야 한다. 어떤 통상적인 기술에서 간극들을 제조하는 데 이러한 요건을 필요로 한다. 영국특허출원 제2,192,289호에는 코어의 반대편 측면에서 예형에 길이방향의 구멍을 제조하는 두가지 기술이 기재되어 있는데: (1) 다이아몬드 드릴(drill)로 구멍을 뚫을 수 있는 방법과 (2) 반대편에 평평한 측면을 함유한 코어 예형을 유리관의 중앙부에 위치시키고, 상기 코어 예형과 관 사이의 대립하는 두 개의 비어 있는 부분을 제거하면서 두 개의 유리 막대를 상기 코어 예형의 반대편 측면에 위치시키는 방법이다. 상기 결과적인 어셈블리를 인출하여 직경을 감소시키고 유리 요소를 함께 용융시켜 비어 있는 영역에 대응하는 두 개의 대립한 도끼 머리 모양의 구멍을 제외하고는 속이 꽉 찬 단면을 함유한 제품을 제조한다.
인출 블랭크(10)를 제조하는 바람직한 방법을 제4∼10도에 도시하였다. 제4도에 처음으로 단일-모드 유리 코어 예형(30)을 제공하였는데, 상기 예형에서 코어(31)의 직경에 대한 클래딩(32)의 직경은 상기 예형으로부터 단일-모드 섬유를인출하는데 필요한 값보다 더 크다. 상기 코어 예형으로부터 단일-모드 광섬유를 제조하기 위해서는 통상적으로 부가적인 클래딩 유리로 오버클래드(overclad)하여코어 직경 대 클래딩 직경의 목적하는 비율을 제공한다. 상기 예형(30)은 수정된 화학 증착법(Modified Chemical Vapor Deposition, MCVD), 축의 증착법(Vapor Axial Deposition, VAD) 및 외부 증착법(Outside Vapor Deposition, OVD) 등의 모든 공지된 기술에 의해 제조될 수 있다. 상기 코어의 굴절율 프로파일은 계단 모양(step-type), 등급이 나뉘어진 형태 또는 이와 유사하게 될 수 있다.
길이 방향으로 확장된 홈(34)은 그라인딩(grinding), 소잉(sawing) 또는 이와 유사한 수단으로 코어(31)의 반대편 측면상의 클래딩(32)에 형성된다. 상기 그라인딩 공정 후에, 상기 홈이 있는 예형을 바람직하게 에칭하고 가볍게 씻어서 미립자 물질을 제거한다. 상기 홈이 있는 코어 예형의 직경이 후속 공정에 대해 너무 크다면 상부가 수단(38)에 의해 가열되는 종래의 인출노인 제5도의 간극들로 상기 예형을 삽입한다. 실리카 막대(39)의 한쪽 말단부를 상기 예형의 더 낮은쪽 말단부로 용융하고, 상기 막대의 다른쪽 말단부는 모터로 작동되는 트랙터(40)에 의해 맞물린다. 코어(31'), 클래딩(32') 및 길이방향의 홈(34')을 가진 홈이 있는 막대(41)를 인출한다.
클래딩 관(47)의 말단부(49)는 제7도에 도시한 바와 같이 점점 가늘어지고,유리 플러그(50)를 상기 가늘어진 말단부에 접합시킨다. 제6도에 의하면, 관(47)의 말단부를 수트(soot) 침전 수단(45)에 대하여 회전하고 이동되는 선반 위에 올려놓는다. 유리 수트의 입자(46)를 상기 관(47)에 침적시켜 코팅(48)을 한다. 슈트(46)는 바람직하게 관(47)과 같은 조성을 갖는다.
제7도에 도시한 바와 같이, 홈이 있는 막대(41)의 일부분(42)을 반대편의 가늘어진 말단부(49)가 다른 말단부와 접촉할 때까지 관(47)의 말단부에 삽입하여 어셈블리(52)를 형성한다. 관(47)의 말단부(54)를 점점 가늘어지게 한 다음 핸들(55)에 접속시킨다. 어셈블리(52)를 고화노 머플(consolidation furnace muffle, 51)로 낮추는 동안에, 건조 가스를 상기 머플(화살표 방향 53)을 통해 위쪽으로 주입한다. 일반적으로 상기 건조 가스는 염소 및 헬륨과 같은 불활성 기체로 구성된다.
수트 코팅(48)이 고화되기 때문에 관(47) 안쪽으로 방사상으로 힘을 가하여부분(42)에 대하여 관 내부로 힘을 가하게 한다. 더 낮은 밀도의 수트는 더 큰 힘을 제공할 것이나, 수트 코팅은 크래킹(cracking)을 막기 위하여 충분히 밀도가 높아야 한다. 제9도와 같이, 상기 결과적으로 고화된 어셈블리(58)는 클래딩(59)으로 둘러싸인 코어(31')로 구성되어 있다. 원래의 클래딩 영역(32')과 관(47)은 점선(60)에서 완전히 용융된다. 다공성 유리 코팅(48)은 완전히 고화되고 용융되기 시작하여 점선(61)부분에 위해 나타난 바와 같이 관(47)이 된다. 홈(34')은 어셈블리(58)의 세로축과 평행한 간극들(57)이 된다.
고화된 후에 상기 어셈블리(58)의 하부 말단부를 절단하여 말단면(제10도의 63)을 제조한다. 만약 간극들(57)의 단면적이 충분히 넓다면 고화된 어셈블리(58)를 섬유로 직접 인출할 수 있다. 만약 상기 간극들(57)의 단면적이 너무 작다면, HF와 같은 부식액을 간극들을 통해 주입함으로써 넓힐 수 있다. 저장기(56)로부터 고화된 어셈블리 (58)의 핸들 부분(55)에 고정된 관(62)으로 부식액을 펌프로 퍼올린다. 화살표(67)에 의해 표시된 대로 상기 부식액을 간극들(57)을 통해 주입하고 다시 저장기(56)로부터 펌프(P)로 재순환시킨다. 부식 장치로부터 주기적으로 어셈블리(58)를 이동시키고 테이퍼드 게이지(tapered gauge)와 일치시켜 상기 간극들의 크기를 확인 할 수 있다.
선택적인 간극들 에칭 방법에서, NF3, SF6또는 이와 유사한 부식 가스를 상기 핸들을 통해 관(47)의 상단부로 주입하여 간극들(34')을 통해 흘려보낼 때 상기고화 예형을 고화 노 머플로 내려서 간극들의 벽을 에칭하여 확장시킨다. 상기 부식제 SF6는 좀 더 천천히 활성화하여 제어를 용이하게 하는 것이 바람직하다. 본 공정에서 바람직한 노는 미국특허 제4,741,748호에 기재된 스캐닝 고화 노이다. 상기 노는 매우 뜨거운 영역을 제공할 수 있으며 그 온도를 쉽게 조정할 수 있다. 상기 에칭 공정에 의해 제조되는 간극들의 크기는 온도, 부식제의 흐름 속도 및 상기 예형을 따라 위쪽으로 스캔하는 가열 코일의 속도에 의존한다.
상기 결과적인 인출 블랭크를 인출노에 삽입하고, 진공 부착물을 핸들(55)과연결시킨다. 그 후에 상기 블랭크의 하부 말단부를 봉함하는데, 이것은 상기 블랭크의 말단부를 가열하고 그로부터 덩어리를 떨어뜨림으로써 달성할 수 있다. 그 후에 상기 간극들을 배기하고, 상기 섬유를 인출한다.
상기 유리층을 클래딩 예형층(32)의 두께와 결합했을 때, 상기 관(47)과 수트 코팅(48)을 합한 두께는 상기 결과적인 광섬유가 목적하는 단일-모드 특성을 나타내는데 충분하다. 상기 클래딩 층(32)의 두께는 간극들(34')을 코어(31')로부터 적당한 거리에 위치시키기에 충분하다. 상기 거리는 상기 결과적인 섬유 코어의 목적하는 종횡비에 의존한다.
상기 관(47)에 예형(30)을 완전히 접속시키기 위하여 수트 코팅(48)을 사용하여 필요한 힘을 가하는 대신에 코어 예형(30) 및 관(47)의 어셈블리를 작은 고온영역(narrow hot zone)을 함유한 노에 서서히 삽입하는 동안에 상기 관(47)에 낮은수준의 진공을 적용할 수 있다. 이것은 진공 부착물을 상기 어셈블리의 한쪽 말단부에 고정시키고, 반대편 말단부에서 홈을 봉함으로써 달성할 수 있다. 선택적으로, 상기 관의 외부벽에 압력을 가함으로써 챔버에서 상기 관(47)의 말단부를 봉할 수 있다. 상기 관(47)을 가열하기 때문에 압력에 의해 상기 관이 예형(30)에서 붕괴 된다.
제4도 내지 제10도의 간극들을 형성하는 기술은 상기 인출노의 세로축에 평행한 간극들을 정확한 크기로 만드는데 유리하다. 제4도의 코어 예형(30)에서 처음으로 적당한 형태의 홈을 형성함으로써 정방형, U-형태, V-형태 또는 이와 유사한 형태를 제조할 수 있다. 예를 들면, 코어 예형에 U-형태의 홈을 그라인딩하고, 상기 예형을 관에 삽입하며, 상기 어셈블리를 가열하여 상기 관을 붕괴시켜 상기 예형으로 수축시킴으로써 U-형태의 간극들을 제조할 수 있다. 만약 원한다면, 가볍게 식각하여 그 벽을 부드럽게 하는데, 상기 에칭 단계는 상기 간극들을 확장시키거나 형태를 원형으로 변화시키는데 불충분하다. NF3와 같은 강한 부식제는 상기 간극들의 형태를 원형으로 할 수 있다.
하기의 실시예는 편광을 보유한 단일-모드 광섬유를 제조하는데 본 발명을 사용할 수 있는 방법을 서술하였다. 광섬유 코어 예형은 본 발명에 참고한 미국 특허 제4,486,212호에 기재된 것과 유사한 방법으로 제조된다. 제11도에 의하면, 알루미나 맨드럴(87)의 직경이 큰 말단부를 유리관(88)에 삽입한다. 상기 맨드럴의 외경은 107cm 길이 전반에 걸쳐 5.5mm에서 6.5mm까지 점점 가늘어졌다. 상기 맨드럴(87)의 말단부를 선반 위에 올려 놓아 회전시키고 이동시켰다.
미국 특허 제4,165,223호에 기재된 형태의 버너(burner, 45)를 맨드럴(87)로부터 13.7cm 되는 곳에 배치시켰다. 중앙의 버너 오리피스(orifice)로부터 방출된 반응 화합물은 불꽃에서 산화되어 유리입자 흐름(46)을 만들었다. 보조 버너(90)는 침전 공정 동안 상기 다공성 유리 예형의 말단부를 향해 직접 불꽃을 가한다. 상기 보조 버너의 사용은 미국 특허 제4,810,276호에 기재되어 있다.
상기 가스-증기 혼합물을 버너로 이동시키는 시스템은 미국특허 제4,314,837호에 기재된 것과 유사하다. SiCl4액체를 첫 번째 용기에서 79℃로 유지시키고 GeCl4액체는 두 번째 용기에서 100℃로 유지시켜서 약 20psi에서 증기를 제조하였다. 상기 예형의 침전 공정 동안에, 상기 첫 번째 및 두 번째 용기로부터 증기를 측정하여 상기 버너로 공급하기 전에 산소와 미리 섞었다.
상기 버너는 25초에 맨드럴의 49cm 부분을 통과하였다. 상기 하나의 버너가 다공성 예형의 제거를 용이하게 하기 위하여 통과하는 동안에 버너상에 지지된 아세틸렌 토치(acetylene torch)를 첫 번째로 사용하여 맨드럴(87)에 탄소 입자를 침전시켰다. 다수개의 수트층을 형성시키기 위하여 상기 버너(45)에 대하여 맨드럴(87)을 따라 반복해서 버너(45)를 통과시킴으로써 다공성 코어 예형(93)을 제조하였다. 전체 310분의 동작 시간 동안 SiCl4를 0.9 slpm 속도로 상기 버너에 주입하였다. 300분의 코어 영역(92)의 침전 동안에 GeCl4를 하기의 일정에 맞추어 버너에 주입하였는데: (a) 처음의 150분간은 0.75 slpm, (b) 다음의 50분간은 0.75 slpm에서 0.65 slpm로 선형적으로 변화하도록, (c) 다음의 50분간은 0.65 slpm에서 0.53 slpm로 선형적으로 변화하도록, 및 (d) 다음의 50분간은 0.53 slpm에서 0.13 slpm로 선형적으로 변화하도록 한다. 상기 GeCl4를 차단하고, 작동 시간의 마지막 10분간은 상기 버너로 0.9 slpm의 SiCl4를 주입하여 얇은 실리카 코팅(91)을 형성하였다.
상기 예형을 선반으로부터 이동시키고, 상기 맨드럴을 관(88)을 통해 이동시킴으로써 상기 다공성 예형에 길이방향의 간극들을 남긴다. 돌출부(89)는 관(88)을 상기 예형에 부착시키는데: 상기 관은 상기 예형의 한쪽 말단부에 남아 있어 연속적인 공정의 지지를 제공한다. 그 후에 미국 특허 제4,125,388호에 기재된 바와 같이 상기 예형을 건조시키고 고화시킨다. 짧은 길이의 모세관을 상기 다공성 예형 간극들의 바닥부에 삽입하였다. 5 부피%의 염소와 95 부피%의 헬륨으로 구성된 건조 가스를 관(88)을 통해 상기 예형 간극들로 주입하였다. 헬륨 플러싱 가스(flushing gas)는 상기 고화노 머플을 통해 위쪽으로 흐른다. 상기 예형을 서서히 고화 노 머플로 낯춤으로써 52mm 직경의 고화된 예형을 제조하였다.
상기 고화된 예형을 최상단부가 1900℃로 가열된 제5도의 인출장치로 삽입한다. 진공 결합부를 그의 상단부에 부착시킨다. 상기 간극들을 아주 좁게 하거나 또는 완전히 밀폐시키기 위하여 상기 예형의 말단부를 신장시킨 후에 상기 간극들을 배기시킨다. 상기 예형의 하부 말단부를 약 15cm/min의 속도로 아래쪽으로 인장시키고 그의 직경은 감소되고 상기 배기된 간극들은 붕괴한다. 결과적인 막대의 직경은 6mm이다.
다수의 90cm 부분을 상기 막대로부터 절단하고 그 부분의 하나를 선반에서 지지하여 부가적인 실리카 클래딩 수트의 침전을 위한 맨드럴로서의 기능을 한다. SiCl4증기를 300분 동안 2 slpm의 속도로 상기 버너에 주입함으로써 상기 외부 클래딩을 형성한다. 상기 오버클래드 공정은 약 70mm의 외부 직경을 함유한 SiO2수트의 코팅을 침전시켜 합성 예형을 제조할 때까지 계속한다. 98.75 부피% 헬륨과 1.25 부피% 염소의 혼합물이 상기 머플을 통해 위쪽으로 흐르는 동안에 상기 합성 예형을 1450℃의 온도에서 고화시킨다. 상기 결과적인 고화된 코어 예형은 40mm의 직경과 약 6mm의 코어 직경을 가진다.
그라인딩 장치를 사용하여 상기 결과적인 예형(30)의 코어(31)에 대하여 반대편 측면 클래딩(32)에서 길이방향의 홈(34)을 형성하였다.(제4도) 상기 홈의 치수는 0.375인치(9.5mm) 깊이에 0.5인치 (1.27cm)의 폭을 가졌다. 신장하기 전에 상기 홈이 있는 예형을 에칭하고 가볍게 씻었다. 상기 홈이 있는 코어 예형을 최상단부가 190℃로 가열된 제5도의 장치로 삽입하였다. 5mm의 외경을 가진 홈이 있는 막대(41)를 예형(30)으로부터 인출하였다. 막대(41)를 30cm 부분(42)으로 절단하여 HF로 20분 동안 세척하고 탈이온수에서 가볍게 씻었다.
5.3mm의 내경과 8mm의 외경을 함유한 100cm 길이의 실리카 클래딩관(47)을 한쪽 말단부(49)에서 점점 가늘게 하였고(제7도), 실리카 플러그(50)을 가늘어진 말단부에 접속시켰다. 상기 결과적인 구조물의 말단부들을 선반 위에 올려놓아 불꽃 가수분해 버너(45)에 대하여 회전시키고 이동시켰다. (제6도) SiO2수트입자(46)를 상기 버너 불꽃에 태워서 관(47)에 침전시켜 70cm의 길이와 70mm의 외경을 함유한 1000g의 코팅을 형성하였다. 상기 홈이 있는 코어 예형(42)이 끝이 가늘어지는 말단부와 접촉할 때까지 상기 예형을 관(47)의 반대편 말단부에 삽입하였다. 상기 관(47)의 말단부(54)를 점점 가늘게한 후에 핸들(55)과 접속시켰다. 어셈블리(52)를 1 rpm으로 회전시키는 동안에 상기 어셈블리를 5mm/min의 속도로 고화 노 머플(51)을 향해 내렸다. 고화 공정 동안, 어셈블리는 1460℃의 온도로 있었고, 400cc의 염소와 20 lpm 헬륨으로 구성된 가스 혼합물은 상기 머플을 통해 위쪽으로 흘렀다. 수트 코팅(48)이 고화되었으므로, 일부분(42)에 대항하여 내부로 관(57)에 힘을 가하고 관(57)의 접촉 표면과 상기 일부분(42)은 용융되었다. 상기 고화된 예형으로부터 말단부를 절단하여 평평한 말단면을 제조하였다.(제10도)
배관(62)을 핸들(55)에 삽입하였고, 50%의 HF를 간극들(57)을 통해 펌프하여 간극들을 확장하였다.(제9도) 어셈블리(58)를 테이퍼드 게이지로 정기적으로 검사하여 상기 간극들의 크기를 확인하였다. 상기 간극들(57)의 최소 단면적 치수는 최초에는 0.8mm 였으나, 약 12시간에칭 후에는 2.5mm로 확장하였다. 상기 어셈블리를 탈이온수에서 가볍게 씻고 건조시켰다.
상기 결과적인 인출 블랭크를 인출노에 삽입하고 진공 부착물을 그의 핸들에 연결시켰다. 상기 노의 온도를 2050℃로 고정시켜서 편광을 보유한 단일-모드 광섬유를 3m/sec의 속도로 인출하였다. 상기 섬유의 원주는 원형이었다. 상기 섬유를 인출하는 동안에, 두 개의 아크릴레이트 코팅을 적용하여 172㎛ 두께의 합성 코팅을 형성하였다.
상기 장축 및 단축에 따른 코어의 수치는 각각 3.5 ㎛ 및 0.6 ㎛로서 종횡비는 5.8:1 이었다. 상기 섬유의 외경은 80 ㎛였다. 상기 섬유 감쇠는 780 ㎚에서 8 db/km 였다. 상기 비트(beat) 길이는 0.9 mm 였으며 h 매개변수는 2 × 10-5과 같거나 또는 더 작았다.
유사하게 제조된 섬유는 1550 ㎚에서 2.2mm의 비트 길이와 1500 ㎚에서 1.3 db/km의 감쇠를 나타내었다.

Claims (19)

  1. 인출노에서 클래딩 유리로 둘러싸인 유리 코어 및 상기 코어에 대하여 직경방향으로 반대에 위치하고 블랭크의 길이를 따라 형성된 간극들을 갖는 인출 블랭크로부터 상기 간극들이 밀폐되고 상기 코어의 단면이 신장되기에 충분한 속도로 광섬유를 인출하는 것을 포함하는 편광을 보유한 단일-모드 광섬유의 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 클래딩 유리로 둘러싸인 상기 유리 코어 내의 실린더형 코어 예형의 직경방향으로 반대 면에 길이 방향의 홈을 형성하는 단계, 상기 코어의 직경방향으로 반대 면에 길이 방향의 간극들을 갖는 어셈블리를 제조하기 위하여 상기 코어 예형을 유리관에 삽입시키는 단계, 상기 관을 상기 코어 예형으로 수축시키는 단계에 의해 상기 인출블랭크를 제조하는 것을 특징으로 하는 편광을 보유한 단일-모드 광섬유의 제조 방법.
  3. 제2항에 있어서, 상기 코어 예형과 상기 관 사이의 접촉면을 용융시켜 고화된 어셈블리를 제조하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 편광을 보유한 단일-모드 광섬유의 제조 방법.
  4. 제3항에 있어서, 상기 수축시키고 용융시키는 단계 동안에, 상기 관을 횡단하여 서로 다른 압력을 적용하는 단계를 포함하여, 관 외부표면에서의 압력을 관 내부 표면에서의 압력보다 크게 하는 것을 특징으로 하는 편광을 보유한 단일-모드광섬유의 제조 방법.
  5. 제4항에 있어서, 상기 관을 횡단하여 서로 다른 압력을 적용하는 단계는 유리 입자를 상기 관의 외부 표면에 침전시키는 단계, 상기 입자를 고화시키기 위하여 상기 결과적인 어셈블리를 가열하는 단계, 상기 관에서 방사상 내부 쪽으로 힘을 가하여 상기 입자를 고화시켜 상기 관을 상기 코어 예형으로 수축시키고, 상기관이 상기 막대에 용융 접속되도록 가열하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는편광을 보유한 단일-모드 광섬유의 제조 방법.
  6. 제3항에 있어서, 상기 간극들의 단면적을 확장시키는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 편광을 보유한 단일-모드 광섬유의 제조 방법.
  7. 제6항에 있어서, 상기 확장시키는 단계는 부식제를 상기 간극들을 통해 주입하는 단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 편광을 보유한 단일-모드 광섬유의 제조 방법.
  8. 제1항에 있어서, 상기 간극들 각각의 단면적은 원형인 상기 섬유의 외부 표면과 동일한 것을 특징으로 하는 편광을 보유한 단일-모드 광섬유의 제조 방법.
  9. 제1항에 있어서, 상기 간극들 각각의 단면적은 반대편에 평평한 측면을 갖는상기 섬유의 외부 표면과 동일한 것을 특징으로 하는 편광을 보유한 단일-모드 광섬유의 제조 방법.
  10. 제1항에 있어서, 상기 간극들을 인출하는 단계 동안에 배기하는 것을 특징으로 하는 편광을 보유한 단일-모드 광섬유의 제조 방법.
  11. 클래딩 유리로 둘러싸인 코어 유리를 함유하는 실린더형 코어 예형의 직경방향으로 반대면에 길이 방향의 홈을 형성하는 단계, 상기 코어 예형을 유리관에 삽입하는 단계, 상기 관을 상기 코어 예형으로 수축시키는 단계, 상기 코어에 평행한 길이 방향의 간극들을 함유하는 고화된 어셈블리를 제조하기 위하여 상기 코어 예형과 관 사이의 접촉면을 용융시키는 단계, 및 속이 찬 단면을 갖는 광섬유를 제조하기 위하여 상기 결과적인 인출 블랭크를 인출하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 편광을 보유한 단일-모드 광섬유의 제조 방법.
  12. 제11항에 있어서, 상기 수축하고 용융하는 단계는 상기 관의 외부표면에 유리 입자를 침전시키는 단계, 및 상기 관에서 방사상 내부 쪽으로 힘을 가하여 상기관을 코어 예형으로 수축시켜 상기 입자를 가열하고 고화시키는 단계를 포함하고,상기 가열 단계는 상기 관을 막대에 용융시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 편광을 보유한 단일-모드 광섬유의 제조 방법.
  13. 제12항에 있어서, 상기 간극들을 상기 인출하는 단계 동안에 배기하는 것을특징으로 하는 편광을 보유한 단일-모드 광섬유의 제조 방법.
  14. 제12항에 있어서, 상기 단면적을 증가시키기 위하여 부식제를 상기 간극들을통해 주입하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 편광을 보유한 단일-모드 광섬유의 제조 방법.
  15. 제14항에 있어서, 상기 간극들을 상기 인출하는 단계 동안에 배기하는 것을특징으로 하는 편광을 보유한 단일-모드 광섬유의 제조 방법.
  16. 클래딩 유리로 둘러싸인 코어 유리를 함유하는 실린더형 코어 예형의 직경방향으로 반대면에 길이 방향의 홈을 형성하는 단계, 유리관의 외부 표면에 유리입자를 침전시키는 단계, 상기 코어 예형을 상기 유리관에 삽입하는 단계, 가열된 관을 상기 코어 예형으로 수축시키고 용융시키기 위하여 상기 관에 방사상 내부쪽으로 힘을 가하고, 상기 코어에 평행한 길이 방향의 간극들을 함유하는 고화된 어셈블리를 제조하여 상기 입자를 고화시키기 위하여 상기 결과적인 어셈블리를 가열하는 단계, 및 속이 찬 단면적을 함유하는 광섬유를 제조하기 위하여 상기 결과적인 인출 블랭크를 인출하는 단계로 포함되는 것을 특징으로 하는 편광을 보유한 단일-모드 광섬유의 제조 방법.
  17. 제16항에 있어서, 상기 간극들을 상기 인출 단계 동안에 배기하는 것을 특징으로 하는 편광을 보유한 단일-모드 광섬유의 제조 방법.
  18. 제16항에 있어서, 상기 단면적을 증가시키기 위하여 부식제를 상기 간극들을통해 주입하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 편광을 보유한 단일-모드 광섬유의 제조 방법.
  19. 제18항에 있어서, 상기 간극들을 상기 인출 단계 동안에 배기하는 것을 특징으로 하는 편광을 보유한 단일-모드 광섬유의 제조 방법.
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