KR100287736B1 - 플라즈마디스플레이패널의격벽형성방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 격벽 역형상이 형성된 금형을 이용하여 간단한 동작으로 격벽을 형성시킴으로써 제조 공정을 단순화하고, 격벽재료의 손실을 줄이는 동시에 격벽정도를 향상시킬 수 있는 PDP의 격벽 형성방법( manufacturing method for barrier rib of PDP )에 관한 것으로서,

슬러리(slurry) 상태의 격벽재료를 블레이드(blade)를 이용하여 베이스기판 상에 소정의 두께로 도포하는 제1 과정;

상기 제1 과정의 결과물 상에 전극 및 휘도 향상을 위한 잉크를 도포하여 건조하는 제2 과정; 및

외주면에 격벽의 역형상이 가공된 원기둥 형태의 금형을 이용하여 상기 제2 과정의 결과물에 가압하여 격벽형상을 형성하고 소정 온도의 열을 가하여 소성을 수행하는 제3 과정을 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 형성방법

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널(이하 PDP라 함.)의 격벽 형성방법에 관한 것으로서, 특히 PDP의 배면 유리기판 상에 형성되는 격벽을 금형을 이용하여 형성시킴으로서 제조 공정을 단순화한 PDP의 격벽 형성방법에 관한 것이다.

PDP는 셀 단위로 발광표시가 행해지고 경량이기 때문에 최근 CRT를 대신할 수 있는 디스플레이 소자로서 벽걸이 TV, 컴퓨터 모니터 등의 분야에서 그 응용분야가 확대되고 있다.

일반적인 AC 면방전형 PDP는 서로 대향되는 표면 유리기판과 배면 유리기판을 포함하는데, 상기 표면 유리기판에는 표시전극이 형성되고, 배면 유리기판에는 어드레스(address) 전극 및 격벽이 스트라이프 모양으로 형성된다.

이때, 상기 표시전극과 어드레스 전극이 서로 직교하도록 상기 표면 유리기판과 배면 유리기판이 조립되는데, 그 사이에 네온(Ne)이나 헬륨(He) 등의 방전 가스가 채워지고, 방전셀 단위로 적색(R), 녹색(G), 청색(B) 형광체가 구분되어 도포된다.

상기와 같이 구성된 PDP에서 격벽은 상기 각각의 어드레스 전극 사이에 스트라이프 모양으로 형성되며, 상기 각각의 어드레스 전극을 복수의 방전셀로 분리하는 역할을 한다.

도 1은 종래 기술에 의한 PDP의 격벽 형성 과정을 순차적으로 나타내는 단면도들이다.

도 1을 참조하면, 유리기판(110) 상에 격벽 재료(120) 및 감광성 페이스트(paste)(130)를 순차적으로 적층하고 건조시키는 제1 과정과, 상기 제1 과정의 결과물 상에 원하는 패턴으로 개구부가 형성된 마스크(140)를 배치시켜 상기 페이스트(130)를 빛에 노출시켜 노광 공정을 수행하는 제2 과정과, 상기 제2 과정의 결과물에서 빛에 노출된 부분과 빛에 노출되지 않은 부분 중 어느 하나를 현상액을 이용하여 제거하는 현상 공정을 수행하여 페이스트 패턴(130A)을 형성시키는 제3 과정과, 상기 제3 과정의 결과물에서 상기 페이스트 패턴(130A)을 마스크로 사용하여 샌드블래스트(sand blast)법에 의한 에칭(etching) 공정을 수행함으로써 격벽의 패턴(120A)을 형성시키는 제4 과정과, 상기 페이스트 패턴(130A)을 제거시키고 소정의 온도에서 소성을 수행하여 격벽(150)의 형성을 완료하는 제5 과정을 순차적으로 실시한다.

이때, 상기 유리기판(110)은 소다라임 글래스(soda lime glass)를 사용하고, 상기 격벽 재료(120)는 글래스 페이스트(glass paste)를 사용하며, 상기 감광성 페이스트(130)는 빛에 노출된 부분이 남는 포지티브(positive) 타입의 드라이필름 레지스터(dry film resistor)를 사용한다.

그러나, 상기와 같은 샌드블래스트에 의한 종래의 PDP의 격벽 형성방법은 다수의 공정으로 이루어지기 때문에 생산성이 저하되고, 샌드블래스트의 수행으로 인하여 격벽 재료의 손실이 발생하며 격벽정도를 향상시키는 것이 어렵게 되는 문제점이 발생한다.

본 발명은 상기한 종래 기술의 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 그 목적은 격벽형상이 형성된 금형을 이용하여 간단한 동작으로 격벽을 형성시킴으로써 제조 공정을 단순화하여 생산성 향상을 도모할 수 있는 PDP의 격벽 형성방법을 제공하는데 있다.

또한, 본 발명의 다른 목적은 격벽 재료의 손실을 줄이고 격벽정도를 향상시킬 수 있는 PDP의 격벽 형성방법을 제공하는데 있다.

도 1은 종래 기술에 의한 PDP용 격벽 형성 과정을 나타내는 단면도들,

도 2는 본 발명에 의한 PDP용 격벽 형성 과정을 나타내는 플로우차트,

도 3은 본 발명에 의한 격벽재료 도포공정을 설명하기 위한 도면,

도 4는 본 발명에 의한 격벽형상 형성공정을 설명하기 위한 도면,

도 5는 본 발명에 의한 원기둥 금형의 형상을 나타내는 도면.

<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>

210 : 베이스 기판 220 : 블레이드

230 : 격벽층 240 : 원기둥 금형

상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 PDP의 격벽 형성방법은, 베이스 기판상에 슬러리 상태의 격벽재료를 공급한 다음 상기 베이스 기판의 표면으로부터 일정거리를 이격된 블레이드를 상기 격벽재료와 접촉시키면서 수평방향으로 이동시켜 베이스기판 상에 상기 격벽재료를 균일한 두께로 도포하는 제1 과정과, 제1 과정에 의하여 균일한 두께로 도포된 격벽재료 위에 전극 및 휘도 향상을 위하여 잉크를 도포한 다음 건조시키는 제2과정과, 제1, 제2과정에 의하여 격벽재료 및 잉크가 도포된 베이스 기판을 상측에서 격벽의 역형상을 갖는 금형으로 가압하여 베이스 기판상에 격벽을 형성한 다음 가열하여 소성하는 제3 과정을 포함하는 이루어진 것을 특징으로 한다.

이때, 본 발명의 부가적인 특징에 따르면, 상기 제1 과정에서는 진행방향과 일정한 각도를 이루는 경사면을 갖는 블레이드를 사용하여 격벽재료를 도포하는 것이 바람직하다. 또한, 상기 제1 과정에서는 도포되는 격벽재료의 두께를 결정하기 위하여 블레이드의 높이를 조정하는 단계가 포함될 수 있다.

또한, 상기 제3 과정에서 원기둥 형태의 금형은, 서로 다른 중심을 갖는 2개의 원호가 결합된 것으로 격벽의 역형상이 가공되지 않은 호영역은 격벽의 역형상이 가공된 호영역보다 그 반지름이 적은 금형을 사용하는 것이 바람직하다.

이하, 본 발명에 따른 PDP의 격벽 형성방법의 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 상세히 설명한다.

도 2는 본 발명에 의한 PDP용 격벽 형성 과정을 나타내는 플로우차트이고, 도 3은 본 발명에 의한 격벽재료 도포공정을 설명하기 위한 도면이고, 도 4는 본 발명에 의한 격벽형상 형성공정을 설명하기 위한 도면이고, 도 5는 본 발명에 의한 원기둥 금형의 형상을 나타내는 도면이다.

도 2 내지 도 5를 참조하면, 격벽재료로서 글래스분말을 유기물 혼합하여 500 내지 50000cps의 점도를 갖는 슬러리를 제조하고, 베이스기판(210) 상에 블레이드(220)를 이용하여 소정의 두께로 도포하여 격벽층(230)을 형성한 후 건조를 수행한다. 상기 격벽층(230)의 두께를 조절하기 위하여 상기의 동작을 수행하기 전에 블레이드(220)의 높이를 조정하는 과정을 수행하게 된다.

상기에서 블레이드(220)는 격벽층(230)의 원하는 두께를 정확히 얻기 위하여 2단으로 구성될 수 도 있다.

상기 격벽층(230)의 도포공정은, 도 3에 도시된 바와 같이 슬러리를 베이스 기판(210) 상에 소정량 충진시킨 후, 블레이드(220)를 슬러리와 접촉시키면서 일정한 속도로 수평 방향으로 이동시켜 슬러리가 일정한 두께로 도포되도록 함으로써 이루어진다. 이때, 상기 블레이드(220)의 높이 및 이동 속도에 따라 격벽층(230)의 두께가 결정된다. 본 출원인의 실험결과에 의하면 슬러리의 점도가 500 내지 2000cps인 경우에 높이와 속도가 200 내지 600㎛, 700 내지 1000mm/min 일 때 격벽층의 높이는 150 내지 300㎛가 된다.

그후, 그 위에 전극과 휘도 증대를 위한 잉크를 도포 건조하고, 도 4에 도시된 바와 같이 원기둥 금형(240)으로 베이스 기판상에 도포된 격벽층(230)을 가압하면서 상기 금형(240)을 수평 방향으로 이동시켜 격벽형상을 형성한다. 이때, 원기둥 금형(240)은 도 5에 도시된 바와 같이 그 단면이 제1 반지름(R1) 및 제2 반지름(R2)을 갖는 2개의 원이 결합된 형태로 이루어진다. 상기에서 제1 반지름(R1)이 제2 반지름(R2)에 비하여 더 적으며, 제1 반지름(R1)에 의한 호영역(B)에는 격벽 역형상이 가공되어 있고, 제2 반지름(R2)에 의한 호영역(A)에는 격벽 역형상이 가공되어 있지 않다.

상기 원기둥 금형(240)에서 격벽 역형상이 가공되지 않은 부분(A)에 의해 PDP의 패드(pad) 부위가 형성되고, 격벽 역형상이 가공된 부분(B)에 의해 격벽형상이 형성된다. 상기의 동작에서 상기 역형상이 가공되지 않은 부분(A)은 격벽형성 성형시 격벽층(230)에 가압하는 기능만을 수행한다.

상기에서 설명한 바와 같은 본 발명의 PDP의 격벽 형성방법은 공정이 단순화되어 생산성을 향상시킬 수 있는 효과가 있으며, 샌드블래스트를 사용하지 않고 금형을 이용하여 격벽을 성형하기 때문에 격벽재료의 손실을 줄일 수 있어서 재료 비용을 절감할 수 있는 효과가 있다.

또한, 금형에 의한 격벽성형으로 인하여 전사성이 향상되어 격벽정도를 높일 수 있는 효과가 있다.

또한, 슬러리 상태의 격벽재료를 직접 베이스 기판에 도포하기 때문에 부착성이 우수하게 되는 효과가 있다.

Claims (3)

1. 베이스 기판상에 슬러리 상태의 격벽재료를 공급한 다음 상기 베이스 기판의 표면으로 부터 일정거리 이격된 블레이드를 상기 격벽재료와 접촉시키면서 수평방향으로 이동시켜 베이스기판 상에 상기 격벽재료를 균일한 두께로 도포하는 제1 과정, 제1과정에 의하여 균일한 두께로 도포된 격벽재료 위에 전극 및 휘도 향상을 위하여 잉크를 도포한 다음 건조시키는 제2과정과, 제1, 제2과정에 의하여 격벽재료 및 잉크가 도포된 베이스 기판을 상측에서 격벽의 역형상을 갖는 금형으로 가압하여 베이스 기판상에 격벽을 형성한 다음 가열하여 소성하는 제3 과정을 포함하는 것을 특징으로 하는 PDP의 격벽 형성방법.
2. 제 1 항에 있어서,

   상기 제1 과정에서 사용된 블레이드는 격벽재료와 접촉되는 상기 블레이드의 끝단면이 경사면으로 형성된 블레이드를 사용한 것을 특징으로 하는 PDP의 격벽 형성방법.
3. 제 1 항에 있어서,

   상기 제3 과정에서 사용되는 금형은, 서로 다른 중심을 갖는 2개의 원호가 결합된 것으로 격벽의 역형상이 가공되지 않은 호영역은 격벽의 역형상이 가공된 호영역보다 그 반지름이 적은 원기둥 형태의 금형인 것을 특징으로 하는 PDP의 격벽 형성방법.