KR100273095B1 - 저온 슬라브 가열방식의 방향성 전기강판 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 저온 슬라브 가열이 가능하도록 제어된 특정 성분을 첨가하고 이후 2차재결정의 안정화 및 방향성 향상 공정을 거쳐 자속밀도 특성이 우수한 방향성 전기강판을 제조하는 방법에 관한 것으로, 고온소둔 승온중 1차재결정조직 형성을 위해 400∼650℃의 온도에서 15∼25시간 1차균열하고, 방향성이 우수한 2차재결정조직의 핵생성을 위해 T₂=600+9×10⁴/A+10(℃)을 만족하는 온도에서 15∼25시간 2차균열하여 B₁₀값이 1.85Tesla이상이고 코일 내권부의 자성열화 현상의 방지가 가능한 저온 슬라브 가열방식의 방향성 전기강판을 제조하여서 된 것이다.

Description

저온 슬라브 가열방식의 방향성 전기강판 제조방법

본 발명은 변압기, 발전기 및 기타 전자기기등의 철심재료로 사용되는 방향성 전기강판 제조방법에 관한 것으로, 특히 저온 슬라브 가열이 가능하도록 제어된 특정 성분을 첨가하고 이후 2차재결정의 안정화 및 방향성 향상 공정을 거쳐 자속밀도 특성이 우수한 방향성 전기강판을 제조하고자 하는 것이다.

일반적으로 방향성 전기강판은 결정립의 방위가(110)[001]방향으로 정열된 집합조직을 가지고 있으며, 이 제품은 냉간압연방향으로 우수한 자기적 특성을 갖는다.

방향성 전기강판의 자기적 특성은 주로 자속밀도의 철손으로 나타내는데 자속밀도는 통상 1000A/m의 자장에 의해 철심내에 유기되는 자속밀도, B₁₀으로, 철손은 일정한 주파수, 50㎐의 교류에 의해 1.7Tesla의 자속밀도가 얻어지도록 할 때 철심내에서 열등으로 낭비되는 에너지 손실, W_17/50으로 평가하고 있다.

자속밀도가 높은 소재를 사용하게 되면 소형, 소성능의 전기기기 제작이 가능하게 되며, 철손이 적으면 적을수록 전기 에너지 손실을 대폭 줄일 수 있다.

상기 (110)[001] 집합조직은 2차재결정 현상을 이용하여 얻어지는데, 2차재결정은 보통의 1차재결정에 의해 생긴 미세한 결정립들 중에서 특정방위의 결정립, 소위 고스(Goss) 방위라 불리우는 (110)[001]의 방위를 가진 결정립(통상 2차재결정의 핵이라 칭함)이 시편 전체로 이상성장(Abnormal growth)한 것으로, 이러한 2차재결정이 완전히 일어나고 그 방향성이 우수할 때 고자속밀도가 얻어진다고 알려져 있다.

우수한 자속밀도를 얻기 위해서는 2차재결정의 안정화와 동시에 2차재결정의 방향성을 향상시킬 수 있어야 하는데, 이를 위해서는 1차재결정립들의 크기가 균일함과 동시에 1차재결정립들의 방위(이후 1차재결정 집합조직으로 함)가 2차재결정의 핵에 잘 잠식될 뿐만 아니라 2차재결정의 성장과정에서 2차재결정이 이상적인[001]방향을 고수하는데, 즉 우수한 방향성을 갖는 2차재결정립을 발달시키는데 유리한 것이어야 하는 것으로 알려져 있다. 이러한 목적을 달성하기 위해서는 적절한 합금설계 및 이에 따른 적절한 공정제어가 필요하다.

대한민국 특허출원 93-23751호는 저온 슬라브 가열이 가능하도록 성분이 소정된 규소강 슬라브를 열간압연, 산세, 1차냉간압연, 중간탈탄소둔, 2차냉간압연, 2차소둔(미재결정 조건으로 함), 소둔분리 제도포 및 최종고온열처리하는 방법으로서, 2차재결정의 방향성을 향상시기 위한 전제조건으로, 2차소둔을 1차재결정이 형성되지 않는 온도에서 행하여 고온소둔중 1차재결정이 일어나도록 함으로서 1차재결정 입도를 증가시켜 2차재결정이 개시되는 온도를 증가시키고, 이에 따라 우수한 자속밀도가 얻어진다고 하였다. 그것은 2차재결정 온도가 높을수 (110)[001]과 압연방향간의 편차가 극히 적은 1차재결정입들만이 2차재결정될 확률이 커지기 때문이라 한다.

그러나, 상기 공지기술은 코일상태로 제품생산시 내권부의 자성이 열화되어, 전체적으로 볼때, 길이 방향의 자성편차가 유발되는 문제점을 안고 있었다. 이러한 자성편차는 상기 제조공정에 있어서 최종 고온소둔시 코일 내권부와 외권부 또는 중심부간에 승온중 온도편차가 발생하기 때문인 것으로 추정되고 있으며, 이로인해 종래의 고온소둔 조건에서는 내,외권부강판에 있어서 2차재결정 형성과정이 달라지기 때문인 것으로 판단된다.

대한민국 특허출원 94-34279호에는 상기한 문제점을 해결하기 위한 방법으로 산가용성 A1함량에 따라 2차재결정 개시온도가 달라짐을 착안하여 고온소둔중 T₅≒950+5×(α×10³)+5(℃)[여기서, T₅적정 2차균열온도, α:산가용성 A1함량(중량%)]을 만족하는 온도에서 2차균열하는 방법을 제시하고 있다.

그러나 이 방법은 산가용성 Al 함량의 정확한 측정을 전제로 하는 것으로, 실제 산가용성 Al함량의 분석오차가 0,010∼0,020%범위에서 약 5∼8%인 점을 고려할 때 적용하기 어려운 단점이 있다.

본 발명은 상기와 같은 제반 문제점을 감안하여 이를 해소하고자 발명한 것으로 일반 탄소강과 작업간섭이 일어나지 않는 1250∼1320℃의 온도로 슬라브를 가열하는 것을 가능하게 할 뿐만아니라, 후속되는 마무리 고온소둔 공정을 최적화 함으로서 코일 내권부의 자성열화를 방지함과 동시에 B₁₀≥1.85Tesla 이상의 자속밀도를 안정하게 확보할 수 있는 방향성 전기강판의 제조방법을 제공하는 데 그 목적이 있다.

이와 같은 목적을 갖는 본 발명의 특징은 방향성이 우수한 2차재결정 조직의 핵생성을 유도하여 최종적으로 완성된 2차재결정의 방향성을 향상시키는 방안으로서, 2차소둔시 소둔온도를 달리하여 강판조직의 회복(Recovery)정도를 변화할 경우 2차재결정 개시전 1차재결정 집합조직이 변화되는 것에 주목항 2차소둔 온도와 함께 고온소둔 중 1차 및 2차 균열온도를 변화한 후, 2차재결정의 방향성(자속밀도 값으로 치환될 수 있음)을 조사하였으며, 결국 고온소둔 승온 중 400∼600℃, 15∼25시간의 1차 균열처리와 함께, 2차소둔 온도에 따라 T₂=600+9×10⁴/A+10(℃)[여기서, T₂:적정 2차 균열온도(℃), A:2차 소둔 온도(℃)]를 만족하는 온도에서 15∼25시간 2차 균열하여서 됨에 의한다.

본 발명은 중량%로, C≤0.025∼0.043%, Si:2.95∼3.30, Mn:0.12∼0.43% S≤0.007%, 산가용성 Al:0.008∼0.018%, N:0.0085∼0.0110, P≤0.015%, Cu:0.4∼0.55%, Cr:0.03∼0.06% 및 잔부 Fe로 조성된 150∼350㎜두께의 규소강 슬라브를 제조하고;

상기 규소강 슬라브를 1250∼1320℃에서 3∼6시간 가열후 1.8∼2.5㎜두께로 열간압연하고;

상기 열가압코일을 600∼905℃에서 30초∼10분간 예비소둔 및 산세후, 830∼930℃에서 30초∼10분간, 이슬점이 30∼70℃인 습윤 질소 및 수소의 혼합가스 분위기중에서 행해지는 중간소둔을 포함하는 2회냉간압연을 하여 0.23∼0.35㎜두께의 최종냉간압연 코일로 만든 후;

상기 열간압연코일을 450∼600℃의 온도에서 30초∼10분간 회복조직을 형성시키기 위해 2차소둔하고, 이어서 2차소둔코일에 중량%로, TiO₂:1∼5% 및 나머지 MgO로 구성된 소둔분리제를 도포한 후;

이어서 상기 소둔분리제 도포코일을 2차재결정 조직의 형성을 위해 10∼50℃/hr의 승온으로 건조한 수소 또는 질소의 혼합가스 분위기중에서 1170∼1230℃까지 가열한 후;

이어서 상기 온도, 1170∼1230℃에서 유리질 피막(Glass film)의 형성 및 불순물 제거를 위해 10∼30시간 균열하는 열 사이클로 마무리 고온소둔하는 것으로 이루어지는 저온 슬라브 가열 바익의 방향성 전기강판을 제조하되, 상기 고온소둔 승온중 1차재결정조직 형성을 위해 400∼650℃의 온도에서 15∼25시간 1차균열하고, 방향성이 우수한 2차재결정조직의 핵생성을 위해 T₂=600+9×10⁴/A+10(℃)[여기서,T₂:적정 2차균열온도(℃), A:2차소둔온도(℃)]을 만족하는 온도에서 15∼25시간 2차균열하는 것을 특징으로 하는, B10값이 1.85Tesla 이상이고 코일 내권부의 자성열화 현상의 방지가 가능한 저온 슬라브 가열 방식의 방향성 전기강판을 제조하여서 된 것이다.

이하, 본 발명을 보다 상세히 설명한다.

본 발명에 사용되는 규소강 슬라브의 성분 및 제조조건은 다음과 같은 조건을 충족시켜야 한다.

C는 0.025%미만인 경우 슬라브 가열시 결정립들이 조대 성장하여, 최종 고온소둔시 2차재결정의 발달이 불안정해지므로 좋지 않으며, 0.043%를 초과하면 중간 탈탄소둔에 장시간이 소요되어 바람직하지 않다. Si은 2.95% 미만인 경우 우수한 철손 특성이 얻어지지 않으며, 3.30%를 초과하는 경우는 냉간압연성이 열화되므로 바람직하지 않다.

Mn은 슬라브에 오스테나이트를 형성하여 AlN의고용을 용이하게 하는 원소로 0.12%미만으로 첨가된 경우 오스테나이트의 형성량이 너무 적게 되므로 좋지 않으며, 0.43%을 초과하는 경우 압연시 Roll force가 너무 증가하여 판형상이 불균일해지므로 좋지 않다.

S는 과도하게 첨가하면 슬라브 중심부의 S편석이 심해져 이를 균질화하는데, 본 발명범위 이상의 온도로 슬라브를 가열해야 하므로 0.007%이하로 함유되도록 하는 것이 바람직하다.

산가용성 Al 및 N은 AlN석출물의 형성에 필요한 원소이다. 산가용성 Al은 0.008%미만인 경우 2차재결정의 방향성이 열화되어 자속밀도가 저하되며, 0.018%를 초과하면 2차재결정의 발달이 불안정해지므로 좋지 않다.

한편 N은 0.0085%미만인 경우 AlN의 양이 부족하게되며, 0.011%를 초과하면 제품에 Blister 형태의 결함이 발생하기 쉬워지므로 바람직하지 않다.

P는 본 발명에서 같이 Mn의 함유량이 통상보다 많은경우 냉간압연시 판파단을 초래할 수 있으므로 제강에서 비용 상승을 유발하지 않고 제어할 수 있는 양인 0.015%이하로 제한한다.

Cu는 오스테나이트 형성 원소로서 AlN의 고용 및 미세석출에 기여하여 2차재결정을 안정화하는 원소이다. 0.4%미만으로 첨가된 경우 그 효과가 미약하여 2차재결정이 불안정하게 일어나 자기적 특성이 열화되며, 반면에 0.55%를 초과하는 경우는 탈탄성 저하를 초래하여 중간 탈탄소둔시간을 길게 해야하므로 바람직하지 않다.

상기 Cr은 AlN등의 석출물이 열연후 강판내에 균일하게 분포되도록 하는 원소이다. 그러나 Cr의 첨가량이 0.03%미만인 경우는 그 효과가 미약하게 되며, 0.06%를 초과하는 경우는 그 효과가 더 크게 나타나지 않으므로, 고가의 합금첨가에 따른 원가상승을 저감시키기 위해 0.06%이하로 첨가하는 것이 좋다.

본 발명의 강 성분은 이상과 같으며, 그 외는 Fe 및 불가피한 미량의 불순물로 구성된다. 상기와 같은 규소강 소재는 통상의 여하한 용해법, 조괴법, 연주법 등을 이용하여 제조한 경우에도 본 발명의 소재로 사용할 수 있다.

이어서 전술한 강 성분으로 구성된 규소강 슬라브의 가열조건은 1250∼1320℃, 3∼6시간이 바람직하다. 본 발명범위 미만의 가열온도 및 시간에서는 AlN등의 석출물의 고용이 불충분하게 되어 우수한 자기적 특성을 얻을 수 없게 되며, 본 발명범위를 초과하는 가열온도 및 시간에서는 산화 스케일 양이 늘어나게 될 뿐만 아니라 슬래그 용융이 일어날 수도 있으므로 본 발명의 범위에서 제외하였다.

상기 슬라브의 두께는 너무 얇으면 열간압연 생산성이 떨어지고 너무 두꺼우면 슬라브 가열시간이 길어져야 하므로 150∼350㎜로 제어하는 것이 바람직하다.

이후 통상의 열간압연으로 후속의 최적 냉간압하율을 고려하여 보통 1.8∼2.5㎜의 두께가 열간압연 코일로 만든다.

예비소둔은 산세성과 AlN의 조대화 방지를 위해 600∼950℃의 온도에서 30초∼10분간 실시하는 것이 바람직하다.

본 발명범위 미만이 가열온도 및 시간에서는 산세가 용이한 패막형성이 곤란하여 산세공정 소요시간이 증가하므로 바람직하지 않으며, 본 발명범위를 초과하는 가열온도 및 시간에서 AlN의 조대화로 2차재결정이 불안정해지므로 좋지 않다.

상기 예비소둔 및 산세된 코일은 중간탈탄소둔을 사이에 넣은, 2회의 냉간압연으로 최종 두께로 조정된다. 이때의 중간 탈탄소둔의 온도가 830℃미만이거나 소둔시간이 30초 미만의 경우는 잔류 탄소량을 허용치 이하로 낮추기 어렵게 되며, 930℃를 초과하는 온도이거나 10분을 초과하는 소둔시간에서는 강판 표면층의 결정립이 조대화 되어 2차재결정이 불안정해지므로 바람직하지 않다.

또한 중간 탈탄소둔시 분위기 가스의 이슬점이 30℃미만이면 탈탄이 불충분 하게되며, 70℃를 초과하는 경우는 치밀한 표면스케일이 형성되어 냉간압연성을 해치므로 좋지 않다.

최종냉연된 코일의 두께는 0.23㎜미만의 경우는 2차재결정이 잘 발달되지 않으며, 0.35㎜를 초과하는 경우는 우수한 철손 특성이 얻어지지 않으므로 바람직하지 않다.

2차소둔의 온도가 450℃미만이거나 시간이 30초 미만이면 냉간압연 코일의 표면평탄도가 저하되어 마무리 고온소둔 후 코일의 판붙음 현상이 발생하게 되므로 좋지 않으며, 600℃를 초과하는 온도의 경우는 2차소둔 후, 미세한 1차재결정이 발생되여 우수한 자속밀도를 얻을 수 없게 되고, 10분을 초과하는 소둔시간은 비경제적이므로 좋지 않다.

마무리 고온소둔시 승온율은 적절한 1차재결정 집합조직을 형성시키고 2차재결정을 완전히 일으키기 위해 10-50℃/hr의 범위로 제어해야 한다. 고온소둔의 분위기가스로는 그래스 피막 형성과 N,S등 잔류불순물을 제거하기 위해 건조한 수소 또는 수소 및 질소의 혼합가스를 사용하는 것이 바람직하다.

고온균열을 1170℃미만의 온도에서 행하거나 10시간 미만으로 균열하는 경우는 양호한 그래스 피막 형성과 원활한 불순물제거가 어려워지며, 1230℃를 초과하는 온도나 30시간을 초과하여 균열하는 경우는 비경제적이므로 본 발명의 범위에서 제외하였다.

또한, 본 발명의 핵심인 상기 고온소둔 승온중 2회의 균열처리에 대한 수치한정 이유는 다음과 같다.

1차균열온도가 400℃미만이거나 1차균열시간이 15시간만의 경우는 1차균열처리시 1차재결정조직이 미처 형성되지 않고 회복조직으로 남아있게 되어 이로 인해 2차균열직전 측정한 1차재결정조직이 매우 조대하게 형성되어 2차재결정 구동력(입계에너지)이 감소되는 결과 2차재결정이 불안정해지므로 바람직하지 않다.

650℃를 초과하는 경우는 1차재결정립 크기가 너무 작게 되어 2차재결정이 낮은 온도에서 일어나게 되는데, 이때 코일외권부 또는 중심부에 비해 온도가 낮은 코일 내권부는 2차재결정이 불안정해지므로 좋지 않다.

또 25시간을 초과하는 1차균열은 자속밀도의 저하또는 코일내권부의 자성열화는 초래하지 않으나 비경제적이다.

2차균열은 방향성이 우수한 2차재결정조직의 핵생성을 위해 매우 중요하며, 본 발명자등은 수 많은 시험결과, 2차균열온도를 2차소둔온도에 따라 적절히 조정할경우,즉 T₂=600+9×10⁴/A+10(℃)[여기서, T₂:적정 2차균열온도(℃), A:2차소둔온도(℃)]을 만족하는 온도에서 2차소둔할 경우 2차재결정의 방향성이 개선되어 우수한 자속밀도가 얻어짐을 확인할 수 있었다.

2차균열시간이 15시간 미만인 경우는 2차재결정의 방향성개선효과가 나타나지 않아 우수한 자속밀도를 얻을 수 없으며, 25시간을 초과하는 2차균열은 생산성이 저하되는 만큼 자속밀도 개선효과가 나타나지 않는다.

상기 고온소둔에 의해 무기질의 그래스 피막이 형성된 코일 표면에는 절연성 향상과 자구미세화에 의한 철손개선의 목적으로 고온소둔 후, 장력부여 코팅을 하여도 좋다.

이하, 본 발명을 실시예에 의하여 설명한다.

[실시예 1]

중량%로, C:0.04%, Si:3.15, Mn:0.25%, S:0.005% 산가용성Al:0.017%, N:0.0095%, P:0.0015%, Cu:0.50%, Cr:0.05% 및 잔부 Fe로 조성된 210㎜두께의 슬라브를 제조하였다.

이것을 1300℃에서 5시간 슬라브 가열 후 열간압연을 항 2.0㎜두께의 열연코일을 만들었다. 그 다음 930℃에서 2분간 예비소둔 및 산세하고 1차 냉간압연하여 0.6㎜두께로 조정한 후, 이슬점이 50℃인 25%H₂+75%N₂분위기로 870℃에서 3분간 중간소둔을 하였으며, 이어서 0.285㎜두께로 최종 냉간압연한 후;

하기 표 1에 나타낸 바와 같이 소둔온도 및 시간을 변화하여 2차소둔을 행하였다. 이때 분위기 가스로는 건조한 5%H₂+95%N₂혼합가스를 사용하였으며, 이어서 중량%로 1.5TiO₂및 MgO로 구성된 소둔분리제를 강판 표면에 도포한 다음 마무리소둔하였다.

이때 상기 마무리소둔은 하기 표 1에 나타난 바와 같이 1차재결정 조직을 형성시키기 위한 1차균열과, 방향성이 우수한 2차재결정 핵생성을 위한 2차균열시의 온도 및 시간을 변화하여 행하였다.

이후 2차재결정을 일으키기 위한 25℃/hr의 승온율로 1200℃까지 상온하고 불순물 제거를 위해 상기 온도에서 10시간 균열후 냉각하는 열처리 사이클로 행하였으며, 승온중 분위기 가스로는 25%N₂+75%H₂를 사용하고, 1200℃ 균열구간에서는 순수소 가스를 사용하였다.

상기와 같이 2차소둔온도 및 시간을 변화하고 마무리소둔중 1차 및 2차균열 시간 균열온도 및 시간을 변화한 코일들에 대하여 1차재결정 미세조직과 2차 재결정 발달율, 그리고 자기시효율처리 후 자기특성을 측정하여 하기 표 1에 나타내었다. 여기서 1차재결정 미세조직은 마무리 고온소둔의 승온 중 2차균열구간 개시 직전 추출한 시편의 단면 미세조직을 3% 나이탈(Nital) 에칭하여 광학현미경으로 관찰하였으며, 2차재결정 발달율은 고온소둔 종료 후, 코일 부위별로 판표면을 약 80℃로 데운 20%염산용액으로 부식하여 노출한 마이크로(Macro)조직을 관찰한 결과이며, 자속밀도는 자성열화 현상이 나타나지 않는 코일 외권부에 대하여 단판자성측정기로 B₁₀(1000A/m의 여자력에서 유기되는 자속밀도)을 측정한 값이며, 코일 내권부의 자성열화 여부는 연속철손 측정기를 이용하여 코일 길이 방향의 철손값 변화를 관찰함으로 판단하였다.

고온소둔 승온중 1차균열은 400∼650℃, 15∼25시간 행하고, 2차균열을 2차소둔온도에 따라 T₂=600+9×10⁴/A+10[여기서,T₂:적정 2차균열온도(℃), A:2차소둔온도(℃)]을 만족하는 온도에서 15∼25시간 2차균열하는 경우(발명재1∼발명재8)는 적절한 입도(약30∼50㎛)를 갖는 1차재결정 조직이 얻어지고 방향성이 우수한 2차재결정이 핵형성되어 우수한 자속밀도(B₁₀≥1.85Tesla)특성을 나타낼 뿐만 아니라, 코일 내권부의 자성열화 현상이 발생하지 않았다.

반면에 1차균열온도가 본 발명범위 미만인 380℃의 경우(비교재 1)와 1차 균열시간이 본 발명범위 미만인 10시간의 경우(비교재 6)는 1차재결정 입도가 너무 크게되어 코일 전반에 걸쳐 2차재결정이 불안정해 지는 결과 우수한 자속밀도가 얻어지지 않았으며, 1차균열온도가 본 발명범위를 초과하는 670℃의 경우(비교재2, 3)는 1차재결정 입도가 너무 적게되어 코일의 외권부 및 중심부에서는 2차재결정이 완전히 발달하였으나 코일 외권부에는 2차재결정이 불안정하게 일어나게 되어 자성열화 현상이 나타났다.

1차 균열조건이 본 발명범위내 일지라도 2차균열 온도가 적정히 벗어나는 경우(비교재4, 5) 및 2차균열 시간이 너무 짧은(비교재 8)경우는 우수한 방향성을 갖는 2차재결정핵이 생성되지 않아 비록 코일내권부의 자성열화현상은 나타나지 않았으나, 열등한 자속밀도를 보였다.

이상과 같은 본 발명은 저온 슬라브 가열이 가능하도록 제어된 특정 성분을 첨가하고 이후 2차재결정의 안정화 및 방향성 향상 공정을 거쳐 자속 밀도특성이 우수한 방향성 전기강판을 얻게 되었다.

Claims (1)

1. 중량%로, C≤0.025∼0.043%, Si:2.95∼3.30, Mn:0.12∼0.43% S≤0.007%, 산가용성 Al:0.008∼0.018%, N:0.0085∼0.0110%, P≤0.015%, Cu:0.4∼0.55%, Cr:0.03∼0.06% 및 잔부 Fe로 조성된 150∼350㎜두께의 규소강 슬라브를 제조한 후, 600∼905℃에서 30초∼10분간 예비소둔 과 산세를 거쳐, 830∼930℃에서 30초∼10분간, 이슬점이 30∼70℃인 습윤 질소 및 수소의 혼합가스 분위기 중에서 행해지는 중간소둔을 포함하는 2회냉간압연을 하여 0.23∼0.35㎜두께의 최종냉간압연 코일로 제조하고, 상기 2차냉간압연코일을 450∼600℃의 온도에서 30초∼10분간 회복조직을 형성시키기위해 2차소둔하고, 2차소둔코일에 중량%로, TiO₂:1∼5% 및 나머지 MgO로 구성된 소둔분리제를 도포한 후 상기 소둔분리제 도포 코일을 2차재결정 조직의 형성을 위해 10∼50℃/hr의 승온률로 건조한 수소 또는 질소의 혼합가스 분위기 중에서 1170∼1230℃까지 가열하고, 상기, 1170∼1230℃에서 온도 유리질 피막의 형성 및 불순물 제거를 위해 10∼30시간 균열하는 열 사이클로 마무리 고온소둔 하게 된 것으로 있어서, 상기 고온소둔 위한 승온중 1차재결정조직 형성을 위해 400∼650℃의 온도에서 15∼25시간 1차균열하고, 방향성이 우수한 2차재결정조직의 핵생성을 위해 T₂=600+9×10⁴/A+10(℃)을 만족하는 온도에서 15∼25시간 2차균열하는 것을 특징으로 하는, 저온 슬라브 가열방식의 방향성 전기강판 제조방법.