KR100262444B1 - 열접착성 고분자 필름 및 그의 제조방법 - Google Patents

Abstract

1. 청구범위에 기재된 발명이 속한 기술분야

본 발명은 열접착성 고분자 필름 및 그의 제조방법에 관한 것이다.

2. 발명이 해결하려고 하는 기술적 과제

본 발명은 별도의 접착재를 코팅하거나 기타의 접착성 수지를 라미네이션시키지 않은 상태에서도 우수한 열접착성을 나타낼 수 있으며, 열접착성을 가지는 고분자 필름으로서 흔히 발생하는 표면의 고마찰계수 현상을 극복하고 열접착 강도 또한 증가시킬 수 있는 열접착성 고분자 필름 및 그의 제조방법을 제공함에 그 목적이 있다.

3. 발명의 해결방법의 요지

상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명은 "주반복단위로서 에틸렌테레프탈레이트를 80중랑%이상 함유하는 폴리에스테르로된 제1고분자수지층과, 주반복단위로서 에틸렌테레프탈레이트-에틸렌이소프탈레이트 공중합체를 70중량%이상 함유하는 폴리에스테르가 상기의 제1고분자수지층의 적어도 한면에 적층된 제2고분자수지층과, 친수성기를 함유하는 공중합 폴리에스테르로된 제3고분자수지 및 수계 콜로이달실리카의 혼합물이 상기의 제2고분자 수지층의 표면에 코팅된 코팅층으로 구성"된 열접착성 고분자 필름 및 그의 제조방법을 제공한다.

4. 발명의 중요한 용도

본 발명은 각종 포장용 필름 등의 용도를 갖는다.

Description

열접착성 고분자 필름 및 그의 제조방법

본 발명은 폴리에스테르를 주재료로한 고분자 필름 및 그의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 이종 수지 및 알루미늄 등 기타 물질과의 우수한 열착성을 나타낼 수 있을 뿐만 아니라 낮은 표면 마찰특성을 나타내어 장기적으로 내면층의 대전방지효과를 발휘할 수 있는 열접착성 고분자 필름 및 그의 제조방법에 관한 것이다.

근래에 이르러 산업구조가 복잡해지면서 보다 다양한 용도를 만족시킬 수 있는 소재의 필요성이 증대되고 있으며, 이에 따라 성형성이 우수하고 가벼운 고분자 수지에 대한 관심이 높아지고 있다.

특히, 이들 고분자 수지는 물성면에서 각각 상이한 장점을 갖는 다양한 종류의 수지들을 공중합시킨 후 공압출하는 등의 가공방법을 통하여 우수한 물성을 지닌 필름으로 만들어낼 수 있다는 장점 때문에 이에 관한 연구와 개발이 활발하게 이루어지고 있다.

이러한 고분자 수지 중에서도 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리에틸렌나프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트 등을 포함하는 폴리에스테르 수지는 타수지와 비교하여 상기한 요구에 부합하는 물성측면에서의 다양한 장점을 가지고 있으며, 특히 폴리에틸렌테레프탈레이트(Polyethyleneterephthalate, 이하 PET라 함)는 물리, 화학적으로 안정할 뿐만 아니라 기계적 강도가 높고 내열성, 내구성, 내약품성, 전기절연성 등이 우수하여 의료용, 전자기용, 포장용, 사진 필름용 등 각종 산업용품으로 광범위하게 사용되고 있다.

상기한 장점 이외에도 PET는 식품포장에 요구되는 위생성을 어느정도 갖추고 있을 뿐만 아니라, 환경보호를 위한 재생처리시에도 안정성이 높으며, 취급이 용이하다는 장점 때문에 식품용기, 음료수용기 등의 포장용기 또는 포장필름으로서 널리 이용되고 있다.

이처럼 다양한 장점을 가지고 있는 PET를 열접착성을 필요로 하는 용도에 사용하기 위해서 종래에는 제조과정에서 접착제나 기타의 수지를 PET 필름에 코팅하거나 라미네이트시켜 열접착성을 부여하였으나, 접착제나 기타 수지 등의 코팅만으로는 최종적으로 제조된 필름의 접착성 향상효과를 바람직한 수준으로 유지하기가 곤란하며, 라미네이트시키는 경우에는 열접착성은 개선된다 하더라도 여러 단계로 이루어진 공정이 매우 복잡하고 라미네이션이라는 공정이 추가로 요구되므로 최종 필름의 단가가 높아져 경제적 측면에서 바람직하지 않으며, 또한 열접착성은 부여되지만 기재필름인 PET 수지의 표면마찰계수가 높아져 고유 특성이 약화된다는 문제점도 있다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로, 별도의 접착제를 코팅하거나 기타의 접착성 수지를 라미네이션시키지 않은 상태에서도 우수한 열접착성을 나타내어 다양한 식료품의 포장재로 사용될 수 있으며, 열접착성을 가지는 고분자 필름으로서 흔히 발생하는 표면의 고마찰계수 현상을 극복하고 열접착 강도 또한 증가시킬 수 있는 열접착성 고분자 필름 및 그의 제조방법을 제공함에 그 목적이 있다.

상기한 바의 목적을 달성하기 위한 본 발명은 주반복단위로서 에틸렌테레프탈레이트를 80중량%이상 함유하는 폴리에스테르로된 제1고분자수지층과, 주반복단위로서 에틸렌테레프탈레이트-에틸렌이소프탈레이트 공중합체를 70중량% 이상 함유하는 폴리에스테르가 상기의 제1고분자수지층의 적어도 한면에 적층된 제2고분자수지층과, 친수성기를 함유하는 공중합 폴리에스테르로 된 제3고분자수지 및 수계 콜로이달 실리카의 혼합물이 상기의 제2고분자 수지층의 표면에 코팅된 코팅층으로 구성된 열접착성 고분자 필름을 제공한다.

또한, 본 발명은 테레프탈산을 80중량% 이상 함유하는 디카르복시산과 에틸렌글리콜을 80중량% 이상 함유하는 알킬렌글리콜을 중축합시켜 극한점도가 0.4 내지 1.0dl/gr인 제1고분자수지를 제조하는 제1공정과, 테레프탈산과 이소프탈산을 95 : 5 내지 65 : 35중량%의 비율로 함유하는 디카르복시산 및 에틸렌글리콜을 80중량% 이상 함유하는 알킬렌글리콜을 혼합한 후 중축합시켜 제2고분자수지를 제조하는 제2공정과, 상기 제1고분자수지와 상기 제2고분자수지를 통상적인 방법으로용융 압출하여 제1고분자수지로된 층의 적어도 일면에 상기 제2고분자수지로된 층이 구성된 형태의 미연신 시이트를 제조하고 이를 이축연신하는 제3공정과, 설폰산염을 함유하는 공중합 폴리에스테르로된 제3고분자수지 및 콜로이달 실리카가 혼합된 코팅층 조성물을 상기 제3공정으로부터 제조된 연신 시이트의 제2고분자수지층 표면에 코팅하는 방법의 열접착성 고분자 필름의 제조방법을 제공한다.

상기 제1고분자수지는 테레프탈산을 80중량% 이상 함유하는 디카르복시산과 에틸렌글리콜을 80중량% 이상 함유하는 알킬렌글리콜과 통상의 촉매 및 첨가제로서 분산제, 정전인가제, 결정화 촉진제, 블로킹방지제 및 무기활제를 첨가하여 중축합시켜 제조되는 에틸렌테레프탈레이트를 80중량%이상 함유하는 폴리에스테르로서 극한점도가 0.4 내지 1.0dl/gr인 것이 바람직하며, 이러한 범위를 벗어나는 극한점도를 갖는 폴리에스테르 수지를 사용할 경우 필름 생산성의 저하를 초래한다.

이때, 디카르복시산으로서는 방향족 디카르복시산이 사용되며, 그 구체적인 예로는 메틸테레프탈산, 테레프탈산, 디메틸이소프탈산, 이소프탈산, 나프탈렌디카르복시산, 사이클로헥산디카르복시산, 디페녹시에탄디카르복시산, 디페닐디카르복시산, 디페닐디카르복시산, 디페닐에테르디카르복시산, 안스타겐디카르복시산, α, β-비스(2-클로로페녹시)에탄-4, 4-디카르복시산 등을 들 수 있는데, 이들 중 특히 디메틸테레프탈산과 테레프탈산이 바람직하다.

또한 상기 알킬렌글리콜로는 에틸렌글리콜, 트리메틸렌글리콜, 테트라메틸글리콜, 펜타메틸렌글리콜, 헥사메틸렌글리콜 또는 헥실렌글리콜이 사용될 수 있다.

상기 제2고분자수지층에 사용된 폴리에스테르는 테레프탈산과 이소프탈산을 95 : 5 내지 65 : 35중량%의 비율로 함유하는 디카르복시산 및 에틸렌글리콜을 80중량%이상 함유하는 알킬렌글리콜을 중축합시켜 제조되는 에틸렌테레프탈레이트-에틸렌이소프탈레이트 공중합체를 70중량%이상 함유하는 폴리에스테르로서 용융온도가 185 내지 230℃ 범위이며, 상기 제2고분자수지층의 두께가 전체 고분자 필름 두께에 대하여 3 내지 40%로, 보다 바람직하기로는 5 내지 35%로 구성되도록 하는 것이 좋다.

제2고분자수지로서의 폴리에스테르를 제조함에 있어서, 에틸렌테레프탈레이트-에틸렌이소프탈레이트 공중합체의 주반복단위 중 에틸렌이소프탈레이트 반복단위의 함량을 5 내지 35중량%로 하는 것이 바람직한데, 이는 에틸렌이소프탈레이트의 함량이 5중량% 미만일 경우 제2고분자수지의 결정화가 급속하게 진행되어 열접착성이 불량해지는 반면, 그 함량이 35중량%를 초과하면 수지의 용융온도가 낮아지게 되어 필름제조공정 중에 공정 트러블이 야기되는 문제점이 있기 때문이다.

전술한 바와 같이 하여 제조된 제1고분자수지와 제2고분자수지를 통상적인 방법으로 용융 압출하여 2가지 층이 형성되어 있는 미연신 시이트를 얻는다.

상기 공압출과정에서는, 제2고분자수지층의 두께가 전체 고분자 시이트의 5 내지 35%가 되도록 조절하는 것이 바람직한데, 5% 이하의 두께에서는 열접착성이 불량해지고, 35%이상에서는 인장강도 등의 기계적 물성이 저하된다.

이어서, 상기 미연신 시이트에 대해 이축연신을 실시하는데, 바람직하기로는 종방향으로 2.5 내지 6배, 횡방향으로 2.5 내지 6배 연신시키는 것이 좋다.

상기 코팅층에 포함되는 제3고분자수지는 친수성기를 갖는 디카르복시산과 디올을 에스테르교환 및 중축합시켜 얻어진 에스테르 결합을 분자 주쇄에 갖는 수용성 또는 수분산성 고분자 화합물로서, 상기 디카르복시산의 85몰% 이상이 방향족 디카르복시산이고 15몰% 이하의 설폰산알카리금속염 함유 디카르복시산을 포함하는 것이 바람직하며, 수평균 분자량은 약 50000미만, 보다 바람직하게는 25000이하이고 80℃의 유리전이온도를 갖는 것이 좋다.

상기 제3고분자수지의 제조시 사용되는 방향족 디카르복시산성분의 예로는 디메틸테레프탈산, 테레프탈산, 디메틸이소프탈산, 이소프탈산, 나프탈렌디카르복시산, 사이클로로헥산디카르복시산, 디페녹시에탈디카르복시산, 디페닐카르복시산, 디페닐에테르디카르복시산, 안스타겐디카르복시산, α, β-비스(2-클로로페녹시)에탄-4, 4-디카로복시산 등의 단독 또는 조합된 상태로 사용하며, 보다 바람직하게는 방향족 디카르복시산의 전체 첨가 몰% 기준으로 50 내지 80몰%의 디메틸테레프탈산 또는 테레프탈산과 20 내지 50몰%의 이소프탈산을 혼합하여 사용하는 것이 바람직하다.

상기 제3고분자수지에 사용되는 디올 성분으로는 에틸렌글리콜, 1, 4-부탄디올, 프로필렌글리콜, 네오펜틸글리콜, 1, 6-헥산디올, 디에틸렌 글리콜, 트리에틸렌글리콜, 폴리에틸렌 글리콜, 폴리프로필렌 글리콜 등의 것이 있으며, 에틸렌 글리콜과 1, 4-부탄디올의 혼합 사용하는 것이 보다 바람직하다.

본 발명의 고분자 필름의 제조시 상기 주성분들외에 첨가제로서 중축합촉매, 분산제, 정전인가제, 결정화촉지제, 블로킹방지제 및 무기활제들이 더 첨가될 수 있음은 물론이다.

상기의 코팅용 조성물은 전술한 제3고분자수지와 수계 콜로이달 실리카를 적절한 함량으로 혼합되는데, 상기의 콜로이달 실리카는 실리카에 적절량의 물 및 저분자량의 알콜에 분산시켜 제조한 수계 콜로이달 실리카를 사용한다.

이때 총 고형분에서 제3고분자수지를 95 내지 99.5%로하고 콜로이달 실리카를 0.5 내지 5%로함이 바람직한데, 콜로이달 실리카의 함량을 5%이상 과량 투입할 경우 열접착력이 손실되며, 반대로 0.5%이하로 투입할 경우 원하는 표면 슬립성에 의한 내마찰성을 얻을 수 없게 된다.

상기 코팅층 조성물에 함유된 콜로이달 실리카는 슬립성 향상을 위해 흔히 쓰이는 것으로 고형분 중 98% 이상이 SiO₂, 2% 이하의 Na₂O로 구성되며 물 또는 알콜 등의 보조용매와의 혼합물에 분산시킨 상태로 사용할 수 있는데 콜로이달 실리카의 평균입경은 20 내지 200nm범위의 크기를 갖는 것이 바람직하다.

또한 코팅 조성물에는 상기의 성분 외에도 기타의 성분이 첨가될 수 있으며, 그러한 첨가물의 예는 계면활성제, 멜라민, 이민, 아이소시아네이트, 에폭시 등의 반응기를 가지는 경화제, pH조절제, 산화방지제, 탄화수소 왁스성분의 슬립제 등의 기존에 널리 알려진 성분들이 표면물성을 해치지 않는 범위내에서 첨가될 수 있다.

코팅방법은 기존에 수성 코팅방법으로 알려진 대부분의 방법에서 적용가능하며, 코팅방법에 특별한 제한은 없다. 코팅방법의 예를 들자면 롤러코팅, 스프레이코팅, 그라비아롤코팅, 리버스그라비아 코팅, 메이어바코팅, 에어나이프코팅, 다이코팅 등을 들 수 있다.

코팅의 시점은 필름의 제조 중, 즉 연신과 열고정 공정이 끝나기 전에 코팅을 실시하는 인라인(In-line)코팅방법과 필름의 제조가 끝난 후 실시되는 오프라인(off-line)코팅방법 모두 가능하며, 통상적으로 인라인(in-line)코팅방법에 의해 더욱 우수한 결과를 얻을 수 있다.

코팅층의 두께는 코팅공정과 건조공정 후의 두께를 기준으로 50 내지 2000nm가 되도록 코팅하며, 바람직하게는 100 내지 1000nm의 범위로 코팅하는 것이 좋다.

이하 하기한 실시예, 비교예 및 실험예를 통하여 본 발명을 더욱 상세히 설명하기로 한다.

단 본 발명의 범위가 하기의 실시예로 한정되는 것은 아니며, 하기 실시예에서는 편의상 다가알콜로서 에틸렌 글리콜을 이용하였다.

[실시예 1]

테레프탈산과 에틸렌글리콜을 1 : 2 당량비로 혼합한 뒤, 적당량의 중축합촉매와 열안정제를 첨가하여 중축합반응을 실시한 후, 질소분위기하에서 120℃에서 약 2시간, 170℃에서 약 3시간 건조시켜 극한점도가 0.62dl/gr인 제1고분자수지로서의 폴리에스테르 수지를 제조하였다.

테레프탈산과 이소프탈산이 85:15의 중량비로 구성된 디카르복시산성분과 에틸렌글리콜을 1 : 2 당량비로 혼합한 후, 적당량의 중축합촉매 및 열안정제를 첨가하고 중축합반응을 실시하여 극한 점도가 0.60dl/gr인 고체화된 공중합 폴리에스테르 수지(용융온도 211℃)를 제조하였으며, 이를 질소분위기 하에서 80℃에서 약 200분간, 120℃에서 약 120분간, 160℃에서 약 120분간, 182℃에서 약 350분간 건조 및 고상중합시켜 극한 점도 0.65dl/gr인 제2고분자수지로서의 폴리에스테르 수지를 제조하였다.

상기 제1고분자수지와 제2고분자수지를 두께비가 85 : 15가 되도록 조절된 두 개의 압출기와 피드블럭이 장착된 티다이를 사용하여 용융 및 압출시킨 다음 30℃로 냉각된 냉각틀에 밀착시켜 미연신 시이트를 얻은 후, 이러한 미연신 시이트를 이축연신 장치를 이용하여 종방향으로 3.5배, 횡방향으로 3.5배 연신시켜 두께 20㎛의 이축연신 고분자필름을 제조하였다. 이렇게 제조된 필름의 제1고분자수지층의 두께는 17㎛이고 제2고분자수지층의 두께는 3㎛였다.

위의 방법으로 제조된 이축연신 필름의 제2고분자수지층 표면에 메이어바 방식으로 제3고분자수지를 포함한 코팅층 조성물을 코팅하여 건조기준 코팅두께 0.4㎛가 되도록 코팅을 실시하였으며, 이때 코팅에 사용된 조액 조성물로서 제3고분자수지를 전체 코팅층 조성물중 3중량%, 평균입자크기 100nm인 콜로이달 실리카의 고형분을 전체 코팅층 조성물의 0.1%의 중량%로 물에 분산 및 용해시켜 사용하였다.

또한, 상기 제3고분자 수지는 테레프탈산, 이소프탈산 그리고 설폰산나트륨 함유 이소프탈산이 60:30:10의 중량비로 공중합된 것으로 극한점도가 0.33dl/gr인 것이다.

[실시예 2-5]

상기 실시예 1과 동일하게 실시하되 제3고분자수지를 포함하는 코팅층 조성물의 코팅두께와 실리카의 함량을 하기한 표 1에 기재되어 있는 바와 같이 변화시켰다.

[비교예 1-3]

상기 실시예 1과 동일하게 실시하되, 제3고분자수지를 포함하는 코팅조성물의 코팅두께와 실리카의 함량을 하기 표 1에 기재되어 있는 바와 같이 변화시켰다.

[실험예]

상기 실시예 1 내지 5 및 비교예 1 내지 3으로부터 제조된 필름을 하기한 열접착강도시험방법, 마찰계수측정방법 및 증착전이성 시험방법에 따라 실험을 수행하고 그 결과를 하기한 표 1에 나타내었다.

-열접착력 시험방법-

140℃로 가열된 막대 위에 필름을 올려놓고 40psi의 압력으로 1초동안 누른 다음 180도 박리실험을 실시하여 박리강도를 측정함으로써 열접착강도를 나타내는 힛실링(heat-sealing) 특성을 평가하였다. 힛실링 실험시 필름끼리의 열접착력과 필름과 알루미늄 호일과의 접착력을 평가하였으며, 그 과정에서 주름의 발생, 필름의 수축, 백탁현상이 있는지에 대해서도 관찰하였다.

-마찰계수측정방법-

ASTM D1894에서 정한 방법에 따라 200G의 하중에서 정/동 마찰계수를 측정하였다.

-증착전이성시험방법-

제1고분자층 표면에 알미늄 증착을 실시한 후, 이를 또다른 필름의 증착면과 반대방향의 코팅면을 맞대어 포갠 다음 20g/㎠의 하중을 가하여 50℃ 오븐에서 20시간동안 에이징(Aging)시킨다. 다음 필름을 분리시킬 때 떨어지는 모양을 보고 전이성의 양호/불량을 판정한다.

- 양호 : 알미늄 증착층이 전혀 떨어지지 않음

- 불량 : 알미늄 증착층이 작은 면적이라도 떨어짐.

상기 표 1로부터 알 수 있는 바와 같이 본 발명의 실시예 1내지 4로부터 제조된 고분자 필름의 경우에는 열접착력, 마찰계수 및 증착전이성 측면에서 모두 만족할만한 결과를 얻을 수 있었고 주름의 발생, 필름의 수축 또는 백탁현상 등의 현상이 전혀 나타나지 않았을 뿐만 아니라 취급용이성 측면에서 전반적으로 양호하다는 결과를 얻을 수 있었다.

따라서, 본 발명의 방법에 따라 제조된 고분자 필름은 열접착특성이 우수하고 표면 마찰특성, 증착물성이 우수하여 포장, 산업용 등의 다양한 분야에 사용될 수 있음을 확인할 수 있었다.

그러나 실시예의 경우와는 달리 제2고분자수지층의 두께를 40nm으로한 비교예 1의 경우 열접착력이 크게 저하되었을 뿐만 아니라, 증착전이성 또한 불량하게 나타났으며, 실리카의 량을 0.3중량%로 제조한 비교예 2의 경우에는 정마찰계수 및 동마찰계수가 각각 0.74 및 0.59로서 매우 크게 나타나 내마찰특성이 크게 저하되었음을 알 수 있었다.

또한 실리카량의 10중량%로하여 제조한 비교예 3의 경우 표면의 내마찰특성은 향상된 반면 알미늄과의 열접착력은 80g_f/in로서 실시예의 1/3이하로 나타나고 있음을 알 수 있다.

이상에서 알 수 있는 바와 같이 본 발명은 열접착용으로 개발된 다층의 필름의 표면에 공중합폴리에스터 성분과 콜로이달 실리카가 적절한 비율로 혼합된 코팅층 조성물을 도포함으로서 내마찰특성으로인한 취급의 용이성 및 열접력이 크게 향상된 고분자 필름을 제공하는 유용한 발명인 것이다.

Claims (7)

1. 주반복단위로서 에틸렌테레프탈레이트를 80중량%이상 함유하는 폴리에스테르로된 제1고분자수지층과, 주반복단위로서 에틸렌테레프탈레이트-에틸렌이소프탈레이트 공중합체를 70중량%이상 함유하는 폴리에스테르가 상기의 제1고분자수지층의 적어도 한면에 적층된 제2고분자수지층과, 친수성기를 함유하는 공중합 폴리에스테르로된 제3고분자수지 및 수계 콜로이달 실리카의 혼합물이 상기의 제2고분자수지층의 표면에 코팅된 코팅층으로 구성된 열접착성 고분자 필름에 있어서, 상기 제3고분자수지의 공중합 폴리에스테르는 분자내에 구성된 디카르복시산성분의 85몰%이상이 방향족 디카르복시산이고 디카르복시산성분의 15몰%이하가 친수성기함유 디카르복시산임을 특징으로 하는 열접착성 고분자 필름.
2. 제1항에 있어서, 상기 방향족 디카르복시산은 50 내지 80몰%가 디메틸테레프탈산과 20 내지 50몰%의 이소프탈산으로됨을 특징으로하는 열접착성 고분자 필름.
3. 제2항에 있어서, 상기 제3고분자 수지에 함유된 친수성기가 설폰산의 알카리금속염임을 특징으로 하는 열접착성 고분자 필름.
4. 제3항에 있어서, 상기 제1고분자수지층의 폴리에스테르는 극한점도가 0.5 내지 0.7dl/gr이고, 주반복단위 중 에틸렌테레프탈레이트의 함량이 80중량% 이상인 것을 특징으로 하는 열접착성 고분자 필름.
5. 제4항에 있어서, 상기 제2고분자수지층의 공중합 폴리에스테르는 용융온도가 185 내지 230℃이고, 주반복단위의 5 내지 35중량%가 에틸렌이소프탈레트인 것을 특징으로 하는 열접착성 고분자 필름.
6. 제5항에 있어서, 상기 제2고분자수지층의 두께가 전체 고분자 필름 두께의 3 내지 40%임을 특징으로 하는 열접착성 고분자 필름.
7. 테레프탈산을 80중량% 이상 함유하는 디카르복시산과 에틸렌글리콜을 80중량% 이상 함유하는 알킬렌글리콜을 중축합시켜 극한점도가 0.5 내지 0.7dl/gr인 제1고분자수지를 제조하는 제1공정과, 테레프탈산과 이소프탈산을 95:5 내지 65:35중량%의 비율로 함유하는 디카르복시산 및 에틸렌글리콜을 80중량% 이상 함유하는 알킬렌글리콜을 혼합한 후 중축합시켜 제2고분자수지를 제조하는 제2공정과, 상기 제1고분자수지와 상기 제2고분자수지를 통상적인 방법으로 용융압출하여 제1고분자수지로된 층의 적어도 일면에 상기 제2고분자수지로된 층이 구성된 형태의 미연신 시이트를 제조하고 이를 이축연신하는 제3공정과, 설폰산염을 함유하는 공중합 폴리에스테르로된 제3고분자수지와 수계 콜로이달 실리카가 혼합된 코팅층조성물을 상기 제3공정으로부터 제조된 연신 시이트의 제2고분자수지층 표면에 코팅하는 방법을 특징으로 하는 열접착성 고분자 필름의 제조방법.