KR100261271B1 - 컴퓨터를 이용한 기계가공 공정계획 수립방법 및 그 시스템 - Google Patents

컴퓨터를 이용한 기계가공 공정계획 수립방법 및 그 시스템 Download PDF

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Abstract

본 발명은 제조 기업에서 기계 제품을 생산하기 위해 컴퓨터를 이용하여 작업 공정계획을 수립하기 위한 방법에 관한 것으로서, 숙련된 설계자와 작업자가 보유하고 있는 공정계획 지식과 조업자료로부터 축적된 작업결과를 바탕으로 추출된 공정계획 관련 지식을 공정계획 지식베이스에 저장하고, 상기 저장된 공정계획 지식베이스를 활용하여 설계자가 제품을 구성하는 부품정보를 입력하여 기본공정계획을 수립하며, 상기 수립된 기본공정계획을 바탕으로 공정계획 지식베이스의 지식을 추출하여 부품도면의 형상사양정보를 입력하여 세부작업 레코드와 세부사양정보 레코드를 생성하여 상기 생성된 세부작업의 작업시간 산출을 위해 상기 공정계획 지식베이스의 지식을 축적하여 공정별 세부작업별 작업시간을 산출함으로써, 설계자나 작업자가 기계가공 공정계획 수립에 대한 정확하고 숙련된 지식이 없이도 설계도면 해독능력만 있으면 종전에 비해 짧은 시간내에 정확한 공정계획을 수립할 수 있는, 즉 기계가공을 요하는 제품의 생산공정수순 결정 및 생산현장의 세부작업내용과 표준 작업시간을 산출할 수 있는 효과를 갖는다.

Description

컴퓨터를 이용한 기계가공 공정계획 수립방법 및 그 시스템
본 발명은 기계 제품을 생산하는 제조기업에서 컴퓨터를 이용하여 기계설계도면의 부품조립 내용과 부품의 설계사양만을 입력하여 사전에 구축된 공정계획 지식베이스로부터 해당 작업 대상물에 적합한 공정계획지식을 추출하여 작업공정계획을 수립할 수 있도록 하기 위한 방법에 관한 것이다.
상기 공정계획 지식베이스는 기계 설계전문가의 설계지식과 기계제품의 작업공정을 결정하는 작업숙련공의 공정관련 지식을 결합한 것으로서, 공정계획 지식베이스 구축시 설계전문가와 작업숙련공이 각자가 보유한 공정지식간의 관련성을 이해하고, 손쉬운 공정계획 지식 모형 구축을 위해 관계형 데이터모델을 적용하여 공정계획 전문지식을 추출하고, 이를 관계형 데이터 베이스에 저장한다.
종래의 공정계획 방법은 크게 2가지 방식으로 나누어 볼 수 있다.
그 첫 번째 방법은 생산하고자 하는 기계 제품의 도면을 바탕으로 작업숙련공인 공정계획전문가의 지식에 의존하여 수작업으로 공정순서와 세부작업, 그리고 작업시간을 결정하는 방식으로서, 이는 공정계획 수립시 작업대상물의 복잡한 사양을 고려하여 수작업으로 공정을 계획하여야 하기 때문에 장시간의 공정계획 수립시간이 소요되고 공정계획상의 오류가 발생할 소지가 많았으며, 또한 공정계획전문가가 부재시 공정계획 수립자체가 어려웠다.
다음 종래의 공정계획 방법의 두 번째 방법으로 컴퓨터를 이용한 설계지원시스템인 CAD의 설계데이터인 제품의 형상 메타데이터를 입력데이터로 하여 제품의 형상과 사양을 해석하여 공정계획을 수립하는 자동공정계획 프로그램을 활용하는 방법이 있는데 현재 이론적인 연구가 진행되고 있으며, 이를 실제 활용할 수 있는 구체적인 방법인 제품형상의 메타데이터 해석방법이 개발되지 않아 기술의 구체적인 구현이 이루어지기 어렵다는 단점이 있다.
따라서, 본 발명에서는 상기와 같은 기존 기술의 단점을 극복하기 위해 기계 가공분야의 설계자와 공정계획 전문가의 지식을 추출하여 지식베이스를 구축하고, 구축된 지식베이스를 활용하여 비숙련 설계자나 작업자가 단순히 설계사양만을 컴퓨터 입력장치에 입력함으로써 기계가공 공정계획을 수립하는 방법을 제공함을 목적으로 한다.
이는 기계가공공정에서 기계가공을 위한 공정계획 수립의 자동화, 생산될 기계제품의 설계특성을 고려한 생산 공정계획 수립, 생산현장의 작업특성을 배제하고 설계특성을 위주로 공정을 사전에 자동으로 계획하여 생산일정 계획 수립 및 표준 작업공수 산정에 그 역점을 두고 있다.
상기 목적을 달성하기 위해 본 발명은, 숙련된 설계자와 작업자가 보유하고 있는 공정계획 지식과 조업자료로부터 축적된 작업결과를 바탕으로 추출된 공정계획 관련 지식을 공정계획 지식베이스에 저장하는 제1단계, 상기 저장된 공정계획 지식베이스를 활용하여 설계자가 제품을 구성하는 부품정보를 입력하여 기본공정계획을 수립하는 제2단계, 상기 수립된 기본공정계획을 바탕으로 공정계획 지식베이스의 지식을 추출하여 부품도면의 형상사양정보를 입력하여 세부작업 레코드와 세부사양정보 레코드를 생성하는 제3단계 및 상기 생성된 세부작업의 작업시간 산출을 위해 상기 공정계획 지식베이스의 지식을 축적하여 공정별 세부작업별 작업시간을 산출하는 제4단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
제1도는 본 발명이 적용되는 기계가공 공정계획 수립 시스템 구성도.
제2(a)도 내지 제2(c)도는 본 발명이 적용되는 기계가공 공정계획 수립 시스템의 데이터 베이스 구조도.
제3도는 본 발명이 적용되는 기계가공 공정계획 수립 시스템의 기본공정계획 수립 흐름도.
제4도는 본 발명이 적용되는 기계가공 공정계획 수립 시스템의 공정별 세부 작업계획 수립 흐름도.
* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명
100 : 공정계획 지식 베이스 구축부
110 : 공정계획 지식 베이스
200 : 제품 공정계획 수립부
210 : 제품 공정계획 데이터 베이스
300 : 공정별 세부 계획 수립부
310 : 세부 작업 계획 데이터 베이스
400 : 공정/세부 작업 시간 계획 수립부
이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명을 상세히 설명한다.
제1도는 본 발명이 적용되는 기계가공 공정계획 수립 시스템의 처리블럭 및 저장장치의 구성도이다.
그 구성을 보면, 공정계획에 의거한 전문지식과 과거 조업자료를 이용하여 공정계획 지식베이스(110)를 구축하는 공정계획 지식베이스 구축부(100)와, 그 공정계획 지식베이스(110)의 공정계획 지식과 제품 조립도면 및 구성부품정보를 이용한 제품공정계획을 수립하여 제품 공정계획 데이터베이스를 구축하는 제품공정계획 수립부(200)와, 그 제품 공정계획 데이터베이스(210)의 제품 공정계획과 부품도면, 형상 사양정보 및 상기 공정계획 지식베이스(110)의 세부 작업계획 지식을 이용한 공정별 세부 작업 계획을 수립하여 세부 작업 계획 데이터베이스(310)를 구축하는 공정별 세부작업계획 수립부(300)와, 상기 부품도면의 세부사양정보와 상기 공정계획 지식베이스(110)의 작업시간계획 지식 및 상기 세부 작업 계획 데이터베이스(310)의 세부작업 계획에 의거하여 공정/세부 작업시간 계획을 수립하는 공정/세부 작업시간 계획수립부(400)로 구성되어 컴퓨터를 이용하여 공정별 기계가공 공정계획을 수립하도록 이루어진다.
상기 구성에 따른 기계가공 공정계획 수립 시스템에 의한 공정계획 수립방법은, 상기 공정계획 지식베이스 구축부(100), 제품 공정계획 수립부(200), 공정별 세부작업 수립부(300) 및 공정/세부 작업시간 계획 수립부(400)에 의거하여 차례로 공정계획 지식베이스(110)를 구축하는 제1단계, 공정계획 지식베이스 구축 후 제품 공정계획을 수립하는 제2단계, 제품공정계획 수립 후 공정별 세부작업 계획을 수립하는 제3단계 및 공정/세부 작업시간 계획 수립하는 제4단계의 처리 절차를 수행하게 되는데, 상기 공정계획 지식베이스(110)의 구축이 완료되면 나머지 각 단계마다 공정계획 저식베이스(110)로부터 공정계획 수립지식을 입력받아 단계별 공정계획을 수립한다.
이때, 상기 공정계획 지식베이스 구축부(100)는 사전에 정의된 지식구조(관계형 데이터 모델 - 제2도 참조)에 따라 설계자와 공정계획 수립 전문가로부터 설계사양과 공정간의 관계를 지식구조에 맞는 형태로 전환하여 공정계획 지식베이스(110)라는 저장장치에 저장하고, 또한 과거 조업자료로부터 기계제품의 설계사양과 작업결과를 보고 설계사양과 공정간의 관계, 그리고 작업공수와의 관계를 추출하여 지식베이스(110)에 저장하며, 기계제품의 설계도면은 기계를 구성하는 부품의 조립상태를 설계하는 제품 조립도면과 조립되는 각 부품의 형상과 세부사양을 구체적으로 설계하는 부품도면으로 구성된다.
또한 상기 제품 공정계획 수립부(200)는, 시스템이 상기 공정계획 지식베이스(110)를 읽어 설계자에게 질의를 하면 설계자는 제품 조립도면과 부품도면을 보고 응답하는 방식으로 진행되는데, 우선 완성된 제품 설계도면을 보고 설계자는 시스템에서 문의하는 제품을 구성하는 부품 종류를 시스템에 입력하면, 입력된 부품종류 데이터를 가지고 시스템은 지식베이스(110)를 읽어 해당 제품이 어떤 유형의 제품인지를 판단하고 해당 유형의 제품이 가질 수 있는 가능한 공정경로 데이터와 부품의 형상사양 데이터를 지식베이스(110)로부터 읽어들여 제품공정계획 데이터베이스(210)를 생성한다.
상기 제품 공정계획 수립(200)에서 제품 공정계획 수립이 끝나면, 시스템은 생성된 부품의 형상사양 데이터를 읽어들여 화면 출력장치를 통해 설계자에게 제시하면, 설계자는 시스템이 제시하는 부품의 형상사양에 해당되는 값을 부품도면을 보고 찾아내어 시스템의 화면 입력장치에 입력하고, 시스템은 설계자에 의해 입력된 부품의 형상사양 값을 가지고 공정계획 지식베이스(110)로부터 각 공정에서 수행되어야 할 세부작업과 작업시간을 산출하기 위해 필요한 부품의 세부사양 항목을 선택하여 세부작업계획 데이터베이스(310)를 생성한다.
다음으로 상기 공정/세부 작업 시간 계획 수립부(400)는, 공정별 세부작업계획 수립이 종료되면, 시스템은 공정별 세부작업의 작업시간을 산출하기 위해 생성된 세부사양 데이터를 화면 출력장치를 통해 설계자에게 제시하고, 설계자는 설계도면을 보고 각 부품의 세부사양의 값을 시스템의 화면 입력장치에 입력하며, 그리고 시스템은 입력된 부품별 세부사양값을 인자로 하여 상기 공정계획 지식베이스(110)에 정의된 작업시간 산출함수를 호출하고 작업시간 산출함수는 계산결과를 공정별 세부작업 작업시간 칼럼에 갱신한다.
제2도는 본 발명이 적용되는 기계가공 공정계획 수립 시스템의 데이터 베이스 구조도로서, 본 시스템에서 기계가공 공정계획 수립시 공정계획 지식을 제공하는 공정계획 지식베이스와 공정지식으로부터 생성된 제조용 공정계획 데이터 베이스를 통칭한다.
상기 공정계획 지식베이스는 상기 제1도의 제품공정계획 수립 단계(200)를 위하여 표준 제품정보 테이블(11), 표준 공정정보 테이블(12), 표준 구성부품정보 테이블(13), 표준 형상사양정보 테이블(14), 표준 세부작업정보 테이블(15), 표준 세부사양정보 테이블(16) 등 표준정보 테이블 6개와 표준정보 테이블간의 관계를 설정하는 관계정보 테이블인 표준 제품별 공정경로정보 테이블(17), 표준 제품별 공정정보 테이블(18), 제품유형/부품 관계정보 테이블(19), 제품/부품 관계정보 테이블(1A), 부품/형상사양 관계정보 테이블(1B), 부품/세부사양 관계정보 테이블(1C), 형상사양/세부작업 관계정보 테이블(1D), 형상사양/공정 관계정보 테이블(1E), 공정/세부작업 관계정보 테이블(1F), 세부작업/세부사양 관계정보 테이블(1G) 등 7개의 테이블로 구성되어 있다.
상기 공정계획 지식베이스는 숙련된 설계자와 작업자간의 설계와 공정작업 지식의 관계에 의해 구축되는데, 설계자는 표준 제품의 정보, 구성부품 정보, 세부사양 정보를 정의하고, 작업자는 표준 공정정보, 세부작업 정보를 정의하여 각 표준정보테이블에 저장하며, 이때 설계자의 설계지식과 작업자의 공정지식간의 관계는 관계정보 데이터 베이스에 의해 표현되는데, 표준 제품별 공정경로 테이블(17)과 표준제품별 공정정보 테이블(18)은 표준 제품별로 각 기계제품을 생산하기 위해 작업해야 하는 공정과 공정간의 선후관계에 대한 정보를 저장하고, 제품유형/부품 관계정보 테이블(19)과 제품/부품 관계정보 테이블(1A)은 표준 제품별로 각 기계제품을 생산하기 위해 조립되는 부품의 종류에 대한 정보를 저장하며, 부품/형상사양 관계정보 테이블(1B)과 부품/세부사양 관계정보 테이블(1C)은 부품에 나타날 수 있는 모든 형상과 각 형상의 세부사양 항목에 대한 정보를 저장하고, 형상사양/세부작업 관계정보 테이블(1D)과 형상사양/공정 관계정보 테이블(1E)은 각 부품의 형상 유무에 따라 각 공정에서 수행해야 할 세부작업과 작업할 필요가 없는 공정 항목에 대한 정보를 저장하며, 그리고 공정/세부작업 관계정보 테이블(1F)은 각 공정에서 수행할 수 있는 모든 세부작업 항목을 저장하며, 세부작업/세부사양 관계정보 테이블(1G)은 공정별 세부작업의 작업시간 산출을 위해 작업시간 산출함수에 입력인자가 되는 세부사양 항목을 저장한다.
상기의 공정계획 지식베이스(110)를 이용하여 제품 조립도면으로부터 제품을 구성하는 구성부품과 각 부품도면으로부터 부품의 형상사양의 세부사양을 입력하면 시스템은 입력된 설계정보를 인자로 하여 공정계획 지식베이스(110)로부터 제조용 공정계획 데이터를 추출하여 제1도의 제품공정계획 데이터 베이스(210)와 세부작업계획 데이터 베이스(310)에 저장하고, 제품공정계획 데이터 베이스(210)와 세부작업계획 데이터 베이스(310)는 제조용 마스터 테이블(1H), 제조용 공정정보 테이블(1I), 제조용 공정경로정보 테이블(1J), 제조용 구성부품 형상사양정보 테이블(1K), 제조용 공정별 세부작업정보 테이블(1L), 제조용 구성부품 세부사양정보 테이블(1M) 등 6개의 테이블로 구성되는데, 상기 제조용 마스터 테이블(1H)에는 생산하고자 하는 기계 제품에 대한 작업번호와 제품코드와 같은 기본적인 정보가 저장되며, 제조용 공정정보 테이블(1I)과 제조용 공정경로정보 테이블(1J)에는 각 제품에 대한 제조용 공정정보와 공정경로 정보가 저장되고, 제조용 구성부품 형상사양정보 테이블(1K)와 제조용 구성부품 세부사양정보 테이블(1M)에는 제품에 대한 구성부품의 형상사양과 세부사양 정보가 저장되며, 제조용 공정별 세부작업정보 테이블(1L)에는 제품번호에 대한 공정별 세부작업 정보가 저장된다.
제3도는 본 발명이 적용되는 기계가공 공정계획 수립 시스템의 기본공정계획 수립 흐름도로서, 시스템이 공정계획 지식베이스에 저장된 공정계획 관련지식을 추출하여 출력화면을 통해 설계자에게 제시하면 설계자는 제품 조립도면을 보고 제품을 구성하는 부품종류를 입력하는 방식으로 제품 공정계획을 수립한다.
우선 생산하고자 하는 기계 제품의 종류를 결정하기 위해 시스템은 설계자로부터 생산하고자 하는 기계제품의 유형코드를 입력받아 제품유형/부품 관계정보 테이블(19)의 제품유형코드(PGRPCD)을 검색하여 해당 제품유형을 조립하는데 쓰일 수 있는 모든 부품을 출력화면에 제시하면(S21), 설계자는 제품 조립도면을 보고 출력화면을 통해 제시된 제품유형의 부품항목중 조립도면에 나타나 있는 부품을 전부 선택하고(S22), 시스템은 입력된 부품 항목을 하나의 문자형 메모리에 저장하여 표준 제품정보 데이블(11)의 구성부품번호(PARTKEY)와 비교하여 동일한 구성부품번호를 가진 제품코드(PRODCD)를 추출하며(S23), 추출된 제품코드를 인자로 하여 제품/부품 관계정보 테이블(1A)을 검색하여 해당 제품코드를 구성하는 표준 부품코드(PARTCD)를 추출하여(S24) 사용자가 입력한 부품코드와 일치하는지 검사하고(S25), 일치하면 추출된 제품코드와 관련 항목(제품명 등)을 가지는 레코드를 제조용 마스터 테이블(1H)에 생성하고(S26) 추출한 제품코드와 표준 제품별 공정경로 테이블(17)과 표준 제품별 공정정보 테이블(18)의 제품코드(PRODCD)필드와 비교하여 동일한 제품코드를 가진 공정정보와 공정경로정보 레코드를 추출하여 제조용 공정정보 테이블(1I)과 제조용 공정경로정보 테이블(1J)에 각각 저장하면(S27, S28) 상기 S22 단계에서 설계자가 입력한 부품코드를 가지고 부품/형상사양 관계정보 테이블(1B)로부터 해당 제품을 구성하는 각 부품과 관련된 형상사양코드(VARCD)를 추출하여(S29) 해당 레코드를 제조용 형상사양정보 테이블(1K)에 저장한다(S30).
제4는 본 발명이 적용되는 기계가공 공정계획 수립 시스템의 공정별 세부 작업계획 수립과 작업시간 계획수립의 흐름도로서, 시스템이 제1도의 제품 공정계획 수립단계(200)를 통해 제품의 기본공정계획 데이터베이스에 저장된 기본공정계획 정보를 출력화면을 통해 설계자에게 제시하면 설계자는 부품도면을 보고 해당부품의 형상사양 값과 세부사양 값을 입력하는 방식으로 공정별 세부작업계획과 작업시간계획을 수립한다.
시스템은 상기 제3도의 제품의 표준 공정 및 표준 공정 경로 저장 단계(S28) 및 구성 부품의 표준 형상 사양 항목 저장 단계(S30)에서 저장된 제조용 형상사양정보 테이블(1K)로부터 제품을 구성하는 부품의 표준 형상코드를 읽어들여 화면에 출력하고(S31), 설계자는 화면에 출력된 형상사양들을 보고 부품도면으로부터 찾아 형상사양 값을 입력하고, 시스템은 설계자가 입력한 부품의 형상사양의 값을 제조용 구성부품 형상사양정보 테이블(1K)에 저장한(S32) 후 제조용 구성부품 형상사양정보 테이블(1K)로부터 저장된 해당 제품의 형상사양코드(VARCD)와 형상사양값(VARCH)을 읽어들여 이를 인자로 형상사양/세부작업 관계정보 테이블(1D)을 검색하고 세부작업 코드(UNITJOBCD)를 추출하여 제조용 공정별 세부작업정보 테이블(1L)에 공정별 세부작업 레코드를 생성함(S33)과 동시에 그 레코드 생성단계(S33)에서 추출된 형상사양코드와 형상사양값을 인자로 형상사양/공정 관계정보 테이블(1E)로부터 공정 코드(ACTCD)를 추출하여 제조용 공정정보 테이블(1I)에 저장되어 있는 해당 제품의 공정정보 레코드의 공정작업상태(ACTSTS) 필드 값을 작업 불필요 공정인 ‘X’로 세팅한(S34) 후 상기 S33, S34 단계가 끝나면 제품의 공정별 세부작업의 작업시간을 산출하기 위해 시스템은 제조용 공정별 세부작업정보 테이블(1L)로부터 해당 제품의 세부작업 코드(UNITJOBCD)를 추출하고 이를 인자로 세부작업/세부사양 관계정보 테이블(1G)로부터 세부사양 코드(SPECCD)를 추출하여 제조용 구성부품 세부사양정보 테이블(1M)에 제조용 세부사양정보 레코드를 생성한다(S35).
시스템은 상기 S35 단계를 통해 저장된 제조용 구성 부품 세부 사양 정보 테이블(1M)로부터 제품의 부품별 세부 사양 코드를 읽어들여 화면에 출력하고(S41), 설계자는 화면에 출력된 부품의 세부 사양 목록을 부품도면으로부터 찾아 각 세부사양 값을 입력하며, 시스템은 설계자가 입력한 부품의 세부사양 값을 제조용 구성부품 세부사양정보 테이블(1M)에 저장한(S42) 후 상기 S33 단계를 통해 저장된 제조용 공정별 세부작업정보 테이블(1L)로부터 해당 제품의 공정별 세부작업정보를 읽어 들이고, 이중 세부작업코드(UNITCD)를 인자로 하여 세부작업/세부사양 관계정보 테이블(1G)로부터 해당 세부작업과 관련된 세부사양코드(SPECCD)를 추출하고, 추출된 세부사양코드(SPECCD)를 인자로 하여 제조용 구성부품 세부사양 테이블(1M)로부터 제조용 세부사양 값을 읽어들여 주메모리에 저장한(S43) 후 해당제품의 공정별 세부작업의 작업시간 산출을 위해 주메모리에 저장된 세부사양코드와 사양값을 인자로 프로그램에 정의된 작업시간 산출함수를 호출하고, 호출된 작업시간 산출함수는 사전에 프로그램된 계산식에 따라 해당 세부작업의 작업시간을 계산하여 호출 프로그램에 되돌려 주면, 함수로부터 세부작업의 작업시간을 받은 시스템은 세부작업의 작업시간을 제조용 공정별 세부작업정보 테이블(1L)의 해당 레코드의 작업시간 필드에 갱신하고(S44), 상기 S43, S44단계를 반복 수행하여 해당 공정의 모든 세부작업의 작업시간 산출이 끝나면 시스템은 합산된 세부작업의 작업시간을 제조용 공정정보 테이블(1I)의 해당 제품의 공정정보 레코드의 공정작업시간(ST) 필드에 저장하며(S45), S45단계가 끝나면 시스템은 제조용 공정별 세부작업정보 테이블(1L)을 읽어서 해당 제품의 모든 공정별 세부작업의 작업시간이 산출되었는지 확인하고, 완료되었을 경우 자동공정계획 수립절차를 종료하고, 완료되지 않았을 경우 다음 레코드를 읽어들여 S43, S44, S45단계를 반복 수행한다(S46).
상기와 같이 본원 발명의 기계가공 공정계획 수립 시스템은, 기계가공 공정 계획수립을 위해 소프트웨어적인 절차와 방법으로 구성된, 즉 소프트웨어를 중심으로 사전에 축적된 기계가공 공정계획 지식베이스를 기반으로 사용자가 기계도면의 설계정보를 입력하면 컴퓨터가 자동으로 공정계획을 작성해주는 방법 및 시스템으로 구성되어 현장설비와 설비에서 발생되는 데이터를 감지하는 컴퓨터 하드웨어와 이를 사용자에게 출력하는 기능을 가진 소프트웨어 시스템으로 구성되어 기계가공 지식을 기반으로 설계도면의 정보를 입력받아 기계가공 자동공정계획을 수립하는 절차를 수행한다.
따라서, 상기와 같은 본 발명으로 설계자나 작업자가 기계가공 공정계획 수립에 대한 정확하고 숙련된 지식이 없이도, 설계도면 해독능력만 있으면 종전에 비해 짧은 시간내에 정확한 공정계획을 수립할 수 있는, 즉 기계가공을 요하는 제품의 생산공정수순 결정 및 생산현장의 세부작업내용과 표준 작업시간을 산출할 수 있는 효과를 갖는다.

Claims (5)

  1. 컴퓨터를 이용하여 기계가공 공정계획을 수립하는 방법에 있어서, 숙련된 설계자와 작업자가 보유하고 있는 공정계획 지식과 조업자료로부터 축적된 작업결과를 바탕으로 추출된 공정계획 관련 지식을 공정계획 지식베이스에 저장하는 제1단계; 상기 저장된 공정계획 지식베이스를 활용하여 설계자가 제품을 구성하는 부품정보를 입력하여 기본공정계획을 수립하는 제2단계; 상기 수립된 기본공정계획을 바탕으로 공정계획 지식베이스의 지식을 추출하여 부품도면의 형상사양정보를 입력하여 세부작업 레코드와 세부사양정보 레코드를 생성하는 제3단계; 및 상기 생성된 세부작업의 작업시간 산출을 위해 상기 공정계획 지식베이스의 지식을 축적하여 공정별 세부작업별 작업시간을 산출하는 제4단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 컴퓨터를 이용한 기계가공 공정계획 수립방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 제2단계는 설계자로부터 제품의 유형과 제품을 구성하는 부품의 종류를 입력받아 제품코드를 획득하는 제1부단계(S21 - S23); 제1부단계(S21 - S23) 수행 후 제품/부품 관계 정보 테이블(1A)을 검색하여 설계자가 입력한 부품종류의 오류를 검사하는 제2부단계(S24, S25); 제2부단계(S24 - S25) 수행 후 제품 마스터 레코드를 생성하고 해당 제품의 공정 정보와 공정 경로 정보를 생성하는 제3부단계(S26 - S28); 및 제3부단계(S26 - S28) 수행 후 해당 제품을 구성하는 부품의 형상 사양 정보를 생성하는 제4부단계(S29, S30)를 포함하는 것을 특징으로 하는 컴퓨터를 이용한 기계가공 공정계획 수립방법.
  3. 제1항에 있어서, 상기 제3단계는 상기 제2단계 수행 후 설계자로부터 부품의 형상 사양 값을 입력받아 제품의 공정별 세부작업을 추출하고 작업이 불필요한 공정을 제거하는 제1부단계(S31, S32, S33, S34); 상기 제1부단계(S31, S32, S33, S34) 수행 후 공정별 세부작업의 작업시간을 산출하기 위해 제품의 부품별 세부사양을 추출 생성하는 제2부단계(S35)를 포함하는 것을 특징으로 하는 컴퓨터를 이용한 기계가공 공정계획 수립방법.
  4. 제1항에 있어서, 상기 제4단계는 상기 제3단계 수행 후 설계자로부터 부품의 세부 사양 값을 입력받고 제품의 공정별 세부작업의 작업시간 계산을 위해 필요한 표준 세부사양 코드를 추출하는 제1부단계(S41, S42, S43); 상기 제1부단계(S41, S42, S43) 수행 후 추출된 표준 세부사양코드와 설계자가 입력한 세부사양 값을 인자로 세부작업의 작업시간을 계산하는 함수를 호출하고 함수 수행결과 값을 받아 각 공정의 작업시간과 각 공정의 세부작업별 작업시간을 작성하는 제2부단계(S44, S45, S46)를 포함하는 것을 특징으로 하는 컴퓨터를 이용한 기계가공 공정계획 수립방법.
  5. 공정계획에 의거한 전문지식과 과거 조업자료를 이용하여 공정계획 지식베이스(110)를 구축하는 공정계획 지식베이스 구축부(100); 상기 공정계획 지식베이스(110)의 공정계획 지식과 제품 조립도면 및 구성부품 정보를 이용한 제품공정계획을 수립하여 제품 공정계획 데이터베이스를 구축하는 제품공정계획 수립부(200)와; 상기 제품 공정계획 데이터베이스(210)의 제품 공정계획과 부품도면, 형상사양정보 및 상기 공정계획 지식베이스(110)의 세부 작업계획 지식을 이용한 공정별 세부 작업 계획을 수립하여 세부 작업계획 데이터베이스(310)를 구축하는 공정별 세부 작업계획을 수립하여 세부 작업 계획 데이터베이스(300)를 구축하는 공정별 세부계획 수립부(300)와; 상기 부품 도면의 세부 사양과 상기 공정계획 지식베이스(110)의 작업시간계획 지식 및 상기 세부 작업계획 데이터베이스(310)의 세부작업 계획에 의거하여 공정/세부 작업시간 계획을 수립하는 공정/세부 작업시간 계획수립부(400)로 구성된 컴퓨터를 이용하여 공정별 기계가공 공정계획을 수립하도록 이루어진 것을 특징으로 하는 컴퓨터를 이용한 기계가공 공정계획 수립 시스템.
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