KR100249006B1 - 분말도금용 물분무철분및 그 제조방법 - Google Patents

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에모또 간지
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Abstract

물을 사용해 분무하고 건조된 상태에서 입자단면의 경도가 Hv80이상 250이하이고 입자표면이 소결분위기에서 환원가능한 산화물로 피복되어 있으며 산소함유량이 1.0wt%이하인 분말도금용물분무 철분과 C 0.02중량%이하, Mn 0.30중량%이하, Ni 0.30중량%이하, Cr 0.30중량%이하, 기타불순물의 합계 0.5중량%이하, 나머지는 Fe로된 용강을 압력 40kgf/cm2이상 200kgf/cm2이하의 물제트를 사용하여 분무후 건조하고 그대로 분말도금용으로 사용하는 것을 특징으로 하는 분말도금용물분무 철분의 제조방법으로서, 철분의 제조공정을 생략해 값싼 소결용철분을 공급하고, 압축성(성형성)을 확보하면서 철분제조의 비용절감을 도모할 수 있고 원료분말제조비용을 낮춤과 동시에 소결시의 치수변화가 안정된, 특히 흑연변도에 대해 치수오차가 적은 분말도금용 철분이 제공된다.

Description

분말도금용 물분무철분및 그 제조방법
제1도는 분무철분의 경도와 철분내의 C함량의 관계를 나타낸 그래프.
제2도는 철분중 산소함유량과 Al함유량의 관계를 나타낸 그래프.
본발명은 물을 사용한 분무법에 의해 제조되는 소위 물분무분말도금용 철분(iron powder) 및 그 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 물분무(water-atomized)철분의 제조공정은, 원하는 조성을 얻기위해 조정된 용강을 고압의 물로 분포하는 공정, 분무공정에 의한 급냉조직을 소둔연화하고 입자표면의 산화피막을 환원제거하는 소둔연화, 환원공정, 상기공정에 의해 응집한 분말을 파쇄분말화하는 분쇄공정으로 되기 때문에 비용절약에 한계가 있다.
이 철분을 사용하여 소결부품을 제조하는 경우에는, 다시 철분에 윤활제나 또는 합금성분분말을 첨가해 가압성형하는 공정, 성형체를 고온중에서 소결하는 공정, 또 치수를 조정하는 싸이징공정을 포함하므로 결국 전체로서의 공정은 더 길어지게 된다.
이 공정은 비용절약, 예를들면 자동차부품의 제조비용절감이 필요하며 이때문에 많은 노력이 시도되고 있다.
그러나, 공정을 기본적으로 생략하는것, 특히 소둔연화, 환원공정을 생략하게되면 급냉조직으로인해 철분을 견고히 성형하기 어렵고, 또한 소결소재로서의 철분중에 상당량의 산소가 내포되어 있으며 이 산소는 일반적으로 소결부품에 들어가 유해한 영향을 미친다고 알려져 있으므로 공정생략은 실제로 시행하지 않았다.
예를들면 특개소51-20760호에는 용강의 용제에 전노나 진공탈탄장치를 사용한 철분제조방법에 개시되어 있으나, 물분무, 건조후에 분말의 소둔, 환원공정을 포함하고 있다.
또한 특공소56-45963에는 소둔, 환원공정을 거친 소위 최종분말에 소둔, 환원공정을 거치지 않은 분무생철분을 혼합함으로서 철분의 특성을 개선하는 방법이 개시되어 있다.
이발명에서는 적극적으로 소둔, 환원공정을 거치지 않은 분무생철분의 사용을 시도하고 있지만, 소둔, 환원공정을 거치지 않은 분무생철분 단독으로는 소정의 특성이 얻어지지 않는다는 것이 개시되어 있다.
또한, 특개소63-157804는 분무수에 알코올등을 첨가하여 분무시의 산화와 침탄을 극히 억제하고, 이 결과로 나온 철분의 C함량이 0.01% 이상이 되고 분무수에 의해 달성된 냉각속도에서 비록 산소함량이 작더라도 용이하게 경화하는 것을 발표한다. 그 때문에 이대로 금형성형은 할수 없고 소둔연화공정이 불가결하다. 한편, 소결부품을 제조하는 공정에 있어서, 제조공정에서의 치수변화를 일정하게 또는 극히 적게할 필요가 있다.
특히, 싸이징에 의하지 않고 치수변화정밀도를 확보하는 것이 공정생략에 관련된 비용절약에 연결되므로 이로인한 노력이 행해지고 있다.
예를들면 특공소56-12304호에는 분말입도분포로부터 치수정밀도를 높이는 기술이 특개평3-142342호에는 분말의 형상으로부터 소결시의 치수변화를 예측제어하는 기술등이 개시, 제안되어 있다.
그러나, 분말도금용 철분은 Cu분, 흑연분의 다른 윤활제등의 첨가가 행해지나, 용기교체를 위한 이송조작 또는 수송등에 의해 첨가한 Cu분, 흑연분의 편석이나 성분의 변성이 발생하기 쉽다.
이때문에 이들 요인에 기인하여 소결시의 치수변화는 변동하기 쉽고 후처리로서의 싸이징공정이 불가결했다.
분발명의 목적은 1차로, 이러한 종래기술의 결점을 감안하여 철분의 제조공정을 생략하여 값싼 소결용철분을 공급하는 기술을 제공하는데 있다.
본발명의 제2의 목적은, 압축성(성형성)을 확보하면서 철분제조의 비용절약을 도모하는데 있다.
또한 본발명의 제3의 목적은, 원료분말제조비용을 줄임과 동시에 소결시의 치수변화에 안정한, 특히 흑연의 변화에 대해 치수오차가 적은 분말도금용철분을 달성하는데 있다.
따라서 본발명은, 물을 사용해 부분 건조된 상태에서 입자단면의 경도가 Hv80이상 250이하이며 또 입자표면이 소결분위기에서 환원가능한 산화물로 피복되어 있고, 산소함유량이 1.0중량% 이하인 분말도금용 물분무철분에 관계한다.
또한, 상기철분은 입자경 75㎛이상 106㎛이하의 입자중 입자의 단면적에 4π를 곱한 값으로 입자단면형상의 주변길이의 2제곱을 나눈 값을 표시한 입자단면형상계수가 2.5이하인 입자를 10%이상 함유하고 또, 45㎛이하의 입자를 20%이상 함유한 분말도금용 물분말철분에 있다.
또, 본발명은 철보다 산화하기 쉬운 원소를 0.003-0.5중량% 함유하고 입자표면이 소결분위기에서 환원가능한 산화물로 피복되어 있는 분말도금용 물분무철분이며 또 이들 철분의 제조방법에도 관계한다.
본발명의 기타의 특징은 청구항 및 본발명의 상세한 설명에 의해 명백해진다.
본발명은, 종래기술을 검토하여 특정조건일 때는 연화소둔 및 환원공정이 반드시 필요하지는 않다는 것을 발견하고 이것을 기초로하여 완성된 것이다.
종래에서 연화소둔, 환원공정이 행해졌던 이유는 2가지이다.
하나는, 물분무된 상태의 생철분이 경도가 높아 그대로는 성형성(압축성)이 나쁘며 분말도금용으로 사용할 수 없기 때문에 소둔처리하여 물분무시 생성된 담금질조직을 연화시키는데 있었다.
또한, “압축성”은 특정한 성형압력으로 성형할때 얻어지는 압분밀도에 관계하며 분말도금분야에서 널리 사용되는 압분체특성의 평가지수로서 압축성이 클수록 좋다.
또한 물분무된 상태일 경우, 철분입자가 FeO등의 산화피막으로 덮이게되어 성형성 악화 및 소결체강도의 저하가 일어나므로 결국 이 피막은 연화, 소둔 및 환원처리하여 제거해왔다.
여기서 “성형성”은 압축성과 마찬가지로 분말도금분야에서 상용되는 압분체특성 평가지수인 래틀러값(rattler value)으로 표시되는 압분체강도에 관련된다. 래틀러값은 작은 쪽이 바람직하다.
그러나, 본발명자들의 연구결과에 따르면, 이하에 나타낸 조건을 만족할 경우 압축성, 성형성, 소결성을 모두 충분히 만족시킬수 있다는 것이 밝혀졌다
우선, 분무생철분의 상태에서 압축성을 확보하려면 입자의 경도를 비커즈경도 Hv80 내지 250 정도로 낮게하면 좋다는 것이 밝혀졌다.
예를들면 C 0.007중량%, Mn 0.005중량%, Ni 0.003중량%, Cr 0.017중량%, Si 0.008중량%, P 0.003중량%, S 0.002중량%이고 나머지가 실질적으로 Fe로된 생분말의 비커즈경도 Hv(100)가 107로서 낮다.
이분말에 윤활제로서 스테아린산아연분말을 1.0중량%첨가 및 혼합한 후, 금형에서 5t/cm2의 성형압력으로 성형하면 6.81g/cm3로 우수한 압분밀도를 얻을 수 있고 입자단면경도나 압분밀도 등의 특성이 종래기술에 의한 연화소둔, 환원을 거친 철분과 유사한 우수한 값이 얻어졌다.
경도와 압축성의 관계를 조사했을 때, 철분입자단면경도 Hv250에서 바람직한 압분밀도를 갖는 압분체가 수득되는 것으로 밝혀졌다.
입자단면경도는 낮으면 낮을수록 압축성에 대해 좋은 영향을 준다.
그러나, 공업적으로 Hv80 이하의 값을 달성하려면 불필요하게 용탕의 정련비용을 상승시켜 실용적이지 않다.
따라서, 본발명에서는 철분입자단면경도를 Hv80-250으로 한다.
이같은 철분입자단면경도는 철분에 함유된 C 등의 유해성분의 함량을 극히 저하시키면 얻을 수 있다.
예를들면 제1도에 나타낸바와 같이 C 함량을 낮추면 경도는 저하하고 환원 및 소둔처리된 최종마무리 철분에 가까와진다.
경도와의 관계에서 용강성분의 영향을 조사한 결과는 아래와 같다.
C함량을 0.01중량% 이하로하면 물분무에 의해서도 담금질조직이 나타나지 않으나 C함량이 0.01중량%가 넘으면 분말의 경도가 상승한다. 따라서 C함량은 약 0.01중량% 더 바람직하게는 0.005중량%이하이다.
Mn, Ni, Cr는 압축성에 미치는 영향이 크다. C함량이 0.01중량% 이하인 철분을 물분무 및 건조해도 Mn, Ni 및 Cr의 함량은 0.40중량% 범위에서 전혀 변화가 없다. Mn, Ni 및 Cr 함량이 모두 0.30중량%을 넘을 경우 생철분의 경도Hv(100)가 250을 초과하여 금형내에서 프레스성형되기 어렵고 또한 충분한 압분밀도가 얻어지지 않는다.
따라서 본 발명에서는 Mn, Ni 및 Cr 함량을 모두 0.30중량% 이하로 해야한다. 또한, 이들원소를 0.1중량%이하로 하는것도 바람직하나 제강기술과의 관계에서 불필요하게 저하시키는 것은 비용상승으로 연결된다.
P와 S는 가능한 감소시키는 것이 바람직하나 이것의 총량이 0.05%이하이면 악영향이 없다.
산소(O)의 함량은 종래적으로 크게 제한되며, 이때문에 환원공정에서 제거하고 있다.
그러나 본발명자들이 검토한 바, O가 존재해도 그 함량이 일정범위를 넘지않으면 소결에 유해하지않는 것으로 판명되었다.
즉 O량이 1.0중량%를 넘지 않으면 철분의 압축성 및 성형성이 저하하지 않는 것이다.
이경우 O는 일반적으로 FeO 형태로 존재하고 상기범위라면 소결공정에서, 환원분위기에서 Fe로 환원되고 또 소결공정상 특별히 문제도 일으키지 않아 허용되는 것이다. 이 산소의 존재를 허용하는 점에 본발명의 특징이 있다. 또한, 상기 소결공정에서 환원되는 산화물로서의 산소함유량은 0.5중량%이하로 하는것이 특히 성형성 측면에서 바람직하다.
본발명에서는 다시 Mo 또는 Nb를 적절히 첨가한다. 모두 압축성의 향상에 도움이 되기 때문이다.
Mo 함량에 있어서, 0.05중량%-5.0중량%의 범위이면 압축성이 좋아지며, 또 소결을 촉진시켜 소결체강도가 향상한다. 단, 5.0중량%를 넘으면 압축성이 크게 저하하므로 바람직하지 않다.
마찬가지로 Nb에 대해서도 0.005중량%-0.2중량%을 첨가하면 압축성이 좋아진다. 그러나 0.2중량%를 넘게 첨가하면 압축성이 급격하게 저하한다.
본발명에서는, 기본적으로는 철분입자의 경도와 산소함량에 따라 만족한 소결용철분을 얻을수 있으나, 물분무된 상태에서는 일부 담금질조직의 생성, 급냉에 의한 변형 등으로인해 일반적인 소둔연화, 환원공정을 거친 철분의 경도(Hv 80-120)보다 큰 경도를 갖는다.
따라서 보다 양호한 압축성을 부여하려면 철분입자의 형상을 제어하는 것이 바람직하다.
본발명에서는 입자형상을 입자형상계수를 사용해 나타낸다.
입자단면형상계수는 입자단면적에 4π를 곱한 값으로 입자단면형상의 주변길이의 2제곱을 나눈 값이며, 단면이 원형이면 1이다.
본발명자들의 실험결과에 따르면, 입자경 75㎛이상 106㎛이하의 입자중 10%이상의 입자단면형상계수가 2.5이하일 때, 입자단면경도가 Hv200을 넘는 경우라도 분말에 1.0중량% 고체윤활제를 배합하면,5t/cm2의 성형압력으로 압분밀도 6.70g/cm3이상을 얻을수 있다. 이것은 종래에서는 고려되지 않았던 것이다.
입자경 75㎛이상 106㎛이하의 비교적 거친입자를 고려한 사실이 중요하다. 75㎛이상의 거친입자가 압축성에 더 크게 기여하며 통상의 분말도금법에서 스크리닝할 때 무거운 중량을 갖는다.
한편, 입자형상이 등글게 되면 일반적으로 소결체강도가 저하하기 쉽다. 이문제는, -325#(메쉬)의 미분입자(45㎛이하)가 20%이상 존재하면 해결된다.
예를들면 Cu-2.0중량% 및 흑연-0.8중량%을 함유하고 고체윤활제를 배합한 철분을 압분성형후 1130℃의 온도와 N2분위기에서 20분간 소결해 얻어진 소결밀도 6.8g/cm3의 소결체에서 인장강도 25kgf/㎛2이상을 얻을수 있다. 그러나, -325#의 미분입자가 50중량%를 넘으면 압축성이 저하하므로 바람직 하지 않다.
이와같이 입자경 75㎛이상 106㎛이하의 입자의 형상과 -325# 입자의 함량으로서 본발명의 생분말의 압분밀도 및 소결체강도를 제어할 수 있게된다.
이와같은 입자형상 및 입도분포는 용강의 분무수 제트압력이 40kgf/cm2이상 200kgf/cm2이하일 때 물 대 용강의 비가 5-15의 범위로 된다.
물분무후 생분말의 건조는 통상의 물분무철분 제조시와 마찬가지로 100-200℃의 범위에서 비산화성 분위기에서 행하는 것이 바람직하다.
철분을 사용하여 소결체를 제조할 때는 치수정밀도의 향상이 요구된다.
이 문제에 대해서 본발명자들이 연구한 바로는, 소결공정에서 환원되지 않는 산화물이 철분입자의 표면에 일정량 존재할 경우 소결물품의 치수정밀도가 현저하게 향상되는 것을 알았다.
즉, 용강중에 철보다 산화하기 쉬운 원소(Si, Al, V, Ti, Zr, 이하 산화용이성 원소라함)을 첨가하면, 분무공정시 산화에 의한 FeO의 생성이 억제되고 철분입자 표면에 상기 산화용이성 원소의 산화물이 생성되는 특유의 표면구조를 갖는다는 것이 밝혀졌다.
이것은, 산화용이성 원소가 선택적으로 산화되어 철분표면에 산화막을 형성해서 보호막으로 작용하기 때문으로 생각된다.
산화용이성 원소의 산화물이 철분표면에 형성되어 이것이 치수정밀도를 개선하는 이유는 아직 명확히 해명된 것은 아니나 다음과 같이 고려된다.
즉, 철분표면에 상기 산화물이 존재하면 소결시 첨가된 흑연에서 철분입자속으로의 C의 확산을 억제한다고 생각된다. 이결과 철분속에 침입 및 확산하는 C의 양이 흑연첨가량이나 이것의 입도변화에 불구하고 거의 일정하게 유지되고 따라서 Cu로인한 팽창 역시 안정화될 것으로 판단된다.
이에따라, 흑연변화에 대해 민감한 Fe-Cu-C계의 치수변화오차를 줄일 수 있다.
산화용이성 원소를 첨가하면 FeO로서 존재하는 O가 감소하고 이것에 의해 철분의 성형성 향상을 도모할 수 있다.
예로서 제2도에 용강내 용존Al량과 분무생철분의 O량의 관계를 나타낸다.
여기서, 산화용이성 원소의 대표적인 예로서는 Si, Al, V, Ti, Zr를 들 수 있고 이들은 단독첨가 또는 복합첨가 모두 가능하다.
또한, 각 원소를 단독첨가하는 경우의 적절한 범위는 다음과 같다.
Si 0.01-01중량% Al 0.003-0.05중량%
V 0.008-0.5중량% Ti 0.003-0.1중량%
Zr 0.008-0.1중량%
산화용이성 원소의 첨가총량은 0.003중량%이상 0.5중량%이하로 하는 것이 좋다.
산화용이성 원소가 0.003중량%이하이면 산소함량을 감소효과가 사실상 없으며 0.5중량%를 넘으면 오히려 산소함량이 증가하여 급격한 소결체강도의 저하가 일어난다.
또한, 이상과 같은 치수정밀도 향상의 효과를 얻으려면 함유하는 산화용이성 원소의 산화비율이 20중량% 이상일 필요가 있다. 20중량% 이하에서는 흑연첨가량 변동에 대한 소결시 치수변화의 변동폭 감소효과가 작기 때문이다. 그러나, 이경우에서도 철분중의 산소함량은 1%, 바람직하게는 0.5%이하로 제한된다. 성형성을 유지하기 위해서다.
이상과 같이, 산화용이성 원소(Si, Al, V, Ti, Zr)를 용강에 첨가하여 철분표면에 적절한 산화막을 생성시키기 위해서는 산소(02)농도가 5.0부피% 이하인 비산화성기체 분위기에서 물로 분무하고 수소, 질소 또는 진공중에서 건조한다.
[실시예 1]
전노에서 용강을 정련하고 진공탈탄장치를 사용하여 탈탄함으로써 C 0.002중량%, Mn 0.002중량%, Ni 0.006중량%, Cr 0.013중량%, Si 0.005중량%, P 0.002중량%, S 0.002중량%의 용탕을 제조했다.
이 용탕을 75kgf/cm2의 수압과 물/용강비 10의 조건으로 물분무했다.
얻어진 분말을 N2분위기와 125 ℃ 온도에서 건조한후, 소둔 환원하지 않고 1000㎛이하로 분급했다.
분말경로는 하중 100g의 비커즈경도로 분말단면을 측정했다. 입자단면형상계수는 화상처리장치를 사용해 측정했다.
압분밀도는 생분말에 스테아린산 아연을 1.0중량% 첨가혼합하고 5t/cm2의 분압으로 직경 11.3mmφ태블릿을 성형하여 측정했다.
생철분, Cu분, 흑연분 및 고체윤활제의 혼합분을 성형한후, 1130 ℃에서 20분간 흡열기체(프로판변성가스) 분위기에서 소결하여 얻어진 소결밀도 6.80 Mg/m3, Fe-2.0 Cu-0.8 조성일 때의 인장강도를 측정하여 소결체강도를 결정했다.
비교예 1은 시판중인 환원소결된 분말도금용 물분무철분을 사용하여 위와같은 처리를 한 것이다. 표 1-1에 철분의 화학조성, 표 1-2에 분말경도와 소결체강도등을 나타낸다.
실시예 1은 소둔 및 환원시키지 않았음에도 불구하도 분말경도, 압분밀도, 소결체 특성 모두 비교예 1의 종래철분과 거의 동등했다.
[표 1-1]
[표 1-2]
[실시예 2-11, 비교예 2-9]
전노 또는 전기노로 정련후, 진공탈기장치를 사용하여 C 0.002-0.04중량%, Mn 0.4중량%이하, Ni 0.4중량%이하, Cr 0.4중량%이하, Si 0.005-0.03중량%, P 0.002-0.025중량%, S 0.002-003중량%의 용탕을 제조했다. 이 용탕을 30-250kgf/cm2의 수압과 물/용강비 10의 조건으로 물분무했다. 수득한 분말은 비교예 7을 제외하고 N2분위기에서 125 ℃로 건조했다.
비교예 7은 대기중에서 125 ℃로 건조했다.
어느 생분말이건 소둔 및 환원없이 1000㎛이하로 분급했다.
입자경도, 생분말의 입자단면의 형상계수, 압분밀도, 소결체강도는 실시예 1과 같은 방법으로 측정했다.
표 2-1에 실시예 2-11 및 비교예 2-9에 대해서 생철분의 화학조성을, 표 2-2에 분말경도, 분무수압, 입경 75-106㎛의 입자중 형상계수 2.5이하인 입자의 비율, -325#의 입자(45㎛이하)비율 및 최종마무리 환원을 거치지 않은 분말의 압분밀도와 소결체강도를 나타낸다.
실시예 2-11은 모두 실용적인 압분밀도와 소결체강도를 나타냈으나, 비교예 2-7은 생분말조성이 적정범위를 넘기 때문에 입자경도 Hv(100)가 250이상이 되며 5t/cm2의 성형압력에서도 6.70Mg/m3이상의 압분밀도는 얻어지지 않았다.
비교예 8은 분무압력이 적정범위를 넘기 때문에 입경 75-106㎛의 입자중 형상계수 2.5이하인 입자의 비율이 10%이하로 되며 5t/cm2의 성형압력에서 6.70Mg/m3이상의 압분밀도는 얻어지지 않았다.
비교예 9는 분무압력이 적정범위를 벗어나기 때문에 -325#의 입자가 20%이하로 되며 6.80Mg/m3의 소결체밀도에서 300MPa의 소결체강도는 얻어지지 않았다.
[표 2-1]
[표 2-2]
[실시예 12-24, 비교예 10-19]
전노 또는 전기노에서 정련후, 진공탈기장치를 사용하여 C 0.002-0.03중량%, Mn 0.4중량%이하, Ni 0.4중량%이하, Cr 0.4중량%이하, Si 0.005-0.03중량%, P 0.002-0.025중량%, S 0.002-0.03중량%, Mo 6.0중량%이하, Nb 0.3중량%의 용탕을 제조했다. 이 용탕을 30-250kgf/cm2의 수압과 물/용강비 10의 조건으로 물분무했다. 수득된 분말은 비교예 19를 제외하고 N2분위기중에서 125 ℃로 건조했다. 비교예 19는 대기중에서 125 ℃로 건조했다.
어느생분말도 소둔, 환원을 하지 않고 1000㎛이하로 분급했다.
입자경도, 생분말의 입자단면형상계수, 압분밀도, 소결체강도는 실시예 1과 같은 방법으로 측정했다.
표 3-1, 표 3-2에서 각각 실시예 12-24, 비교예 10-19에 대해서 생철분의 화학조성, 분말경도, 분무압력, 입경 75-106㎛의 입자중 형상계수 2.5이하인 입자의 비율, -325#의 입자(45㎛이하)비율, 압분밀도와 소결체 강도를 나타냈다.
실시예 12-24는 모두 실용적인 압분밀도, 소결체강도를 나타냈으나 비교예 10-16은 생분말조성이 적정범위를 넘기때문에 입자경도가 250이상이 되고 5t/cm2의 성형압력에서 6.70Mg/m3이상의 압분밀도는 얻어지지 않았다.
비교예 17은 분무압력이 적정범위를 벗어나기 때문에 입경 75-106㎛ 입자중 형상계수 2.5이하인 입자의 비율이 10%이하로 되며 5t/cm2의 성형압력에서 6.70Mg/m3이상의 압분밀도는 얻어지지 않았다.
비교예 18은 분무압력이 적정범위를 벗어나기 때문에 -325#의 입자가 20%이하로 되고 6.80Mg/m3의 소결체 밀도에서 300MPa의 소결체강도는 얻어 지지 않았다.
비교예 19는 건조조건이 부적당하고 생분말의 산소량이 적정범위를 벗어나기 때문에 6.70Mg/m3이상의 압분밀도 또는 300MPa의 소결체강도가 얻어졌다.
[표 3-1]
[표 3-2]
[실시예 25-29, 비교예 20-22]
전노 또는 전기노에서 정련후, 진공탈기장치를 사용하여 C 0.01중량%이하, Mn 0.1중량%이하, Ni 0.1중량%이하, Cr 0.1중량%이하, Si 0.02중량%이하, P 0.02중량%이하, S 0.02중량%이하, Al 0.1중량% 이하의 용탕을 제조했다.
이 용탕을 120kgf/cm2의 수압과 물/용강비 10의 조건으로 물분무했다.
얻어진 생분말은 N2분위기중에서 125 ℃로 건조했다.
어느 생분말도 소둔, 환원을 하지 않고 250㎛이하로 분급했다.
입자경도, 철분화학조성, 압분밀도, 래틀러값, 인장강도, 충격치를 표 4에 나타낸다.
실시예 25-29는 모두 Al을 적정량 함유하기 때문에 산소량이 0.4%이하로 되어있고 그결과 6.7g/m3이상 압분밀도, 40kgf/mm2이상의 소결체 강도 및 1.5% 이하의 래틀러값을 보였으나, 비교예 20, 22는 압분밀도는 6.7g/m3이상이나 Al량이 적정범위를 벗어나기 때문에 래틀러값이 1.5%이상이 되어 성형성이 저하하고 있다.
또한, 비교예 21에서는 경도가 250을 넘기때문에 압분밀도는 6.5g/m3이하로 되어 있다.
[표 4]
[실시예 30-36, 비교예 23-26]
전노 또는 전기노에서 정련후, 진공탈기장치를 사용하여 C 0.01중량%이하, Mn 0.1중량%이하, Ni 0.1중량%이하, Cr 0.1중량%이하, Si 0.02중량%이하, P 0.02중량%이하, S 0.02중량%이하, Si+Ti+Zr 0.2중량%이하의 용탕을 제조했다. 이 용탕을 130kgf/cm2의 수압으로 물분무했다.
얻어진 생분말은 N2분위기 중에서 125 ℃로 건조했다.
어느 생분말도 소둔, 환원을 하지 않고 250㎛이하로 분급했다.
입자경도, 철분화학조성, 압분밀도, 래틀러값, 인장강도, 충격치를 표 5-1, 표 5-2에 나타낸다.
실시예 30-36은 모두 Si, Ti, Zr을 적정량함유하기 때문에 산소량이 0.5% 이하로되어 있고, 그 결과 40kgf/mm2이상의 소결체강도및 1.5%이하의 래틀러값을 나타냈다.
비교예 23은 Si, Ti, Zr량이 적정범위의 하한이하이기 때문에 래틀러값 1.5%이상으로 성형성이 저하되어 있다.
비교예 24는 입자경도가 250을 넘기때문에 압분밀도는 6.5g/m3이상으로 되어 있다.
또한 Si, Ti, Zr량이 적정범위를 벗어나는 비교예 25및 비교예 26은 소결체강도가 저하되어 있다.
[표 5-1]
[표 5-2]
[실시예 37, 비교예 27]
전노에서 용강을 정련하고 진공탈탄장치를 사용하여 탈탄함으로써 C 0.004중량%, Mn 0.03중량%, Ni 0.005중량%, Cr 0.01중량%, Si 0.006중량%, P 0.008중량%, S 0.006중량%, Al 0.004중량%의 용탕을 제조하고 수압70kgf/cm2의 물제트로 산소농도 0.5%의 N2분위기에서 물분무 했다.
얻어진 분말을 H2분위기중에서 180 ℃로 건조한후 소둔, 환원을 하지않고 250㎛이하로 분급했다.
압분밀도는 생분말에 스테아린산아연을 1.0중량%, 첨가혼합하고 5t/cm2의 압력에서 직경 11.3mmφ의 태블릿으로 성형하여 측정했다.
소결체강도는 생철분, Cu분, 흑연분및 윤활제로서의 스테아린산 아연의 혼합분을 JSPM표준인장시험편으로 성형한 후, 1130 ℃에서 20분간 프로판변성가스 분위기중에서 소결하여 얻어진 소결체(소결밀도 6.BMg/m3, Fe-2.0 Cu-0.8C조성)에 대하여 인장강도를 측정했다.
Fe-2.0% Cu-0.8% Cr과 Fe-2.0% Cu-1.0% Cr의 2가지 레벨의 흑연에 대하여 소결시의 치수변화를 조사하고 각각의 소결치수변화의 차이를 치수변화변동폭으로 했다.
이때의 시험편은 외경 600, 내경250, 높이 10mm의 링형상으로하고, 압분밀도 6.85g/cm3와 1130 ℃ 온도의 프로판변성가스 분위기중에서 20분 소결했다.
비교예 27은 시판중인 환원소둔처리된 분말도금용 물분무철분을 사용하여 위와같이 처리한 것이다.
표 6-1에 철분의 화학조성, 산화용이성 원소의 산화비율, 표 6-2에 입자 단면 경도, 압분밀도와 소결체강도 및 치수변화변동폭을 나타낸다.
실시예 37은 소둔, 환원을 하지 않음에도 불구하고 압분밀도는 비교예 27의 종래 철분과 거의 동등할 뿐 아니라 치수변화변동폭은 비교예 27보다 우수했다.
[표 6-1]
[표 6-2]
[실시예 38-52, 비교예 28-31]
전노 또는 전기노에서 정련후, 진공탈기장치를 사용하여 C 0.01중량%이하, Mnn 0.1중량%이하, Ni 0.1중량%이하, Cr 0.1중량%이하, Si 0.02중량%이하, P 0.72중량%이하, S 0.02중량%이하, Si+Al+Ti+V 0.6중량% 이하의 용탕을 제조했다.
이 용탕을 100kgf/cm2의 수압으로 산소농도가 10%이하인 N2분위기 중에서 물분무했다.
얻어진 생분말을 H2, N2, 진공중에서 100-300 ℃의 온도로 60분간 건조한후, 소둔 및 환원하지 않고 250㎛이하로 분급했다.
압분밀도, 소결체강도, 소결체치수변화변동폭은 실시예 37과 같은 방법으로 측정했다.
표 7에 실시예 38-52 및 비교예 28-31에 대하여 생철분의 화학조성, 산화용이성 원소의 산화비율, 입자단면경도, 압분밀도, 소결체강도 및 치수변화 변동폭을 나타냈다.
실시예 38-52는 모두 실용적인 압분밀도, 소결체강도를 나타냈다. 또한, 치수변화변동폭이 0.1%이하의 양호한 치수정밀도를 나타냈다.
실시예 51는 소량의 산화용이성 원소가 함유된 경우이고 실시예 52는 산화용이성 원소의 산화비율이 20중량%이하인 경우로서 치수정밀도는 낮으나 압분밀도와 소결체강도는 실용적인 것으로 나타났다.
이에 비하여, 비교예 28-31에서는 Si+A1+Ti+V량이 적정범위을 벗어나기 때문에 소결체강도는 낮은 것만 얻어졌다.
[표 7]
[실시예 53-68, 비교예 32-38]
전노 또는 전기노에서 정련후, 진공탈기장치를 사용하여, C 0.02중량%이하, Mn, Ni, Cr 각각의 함량 0.3중량%이하, P 0.002-0.02중량%, S 0.002-0.02중량%, Mo 6.0중량%이하, Nb 0.3중량%이하, Si+V+Al+Ti+Zr함유량 1.5중량%이하의 용탕을 제조했다.
이 용탕을 산소(02)농도 10부피%이하의 분위기중에서 수압 80-160kgf/cm2의 압력으로 물분무하여 수소, 질소 또는 진공상태에서 100-300 ℃로 건조했다.
어느 생분말도 소둔, 환원을 하지 않고 250㎛이하로 분급했다.
압분밀도, 소결체강도, 소결치수변화변동폭은 실시예 37과 동일한 방법으로 측정했다.
표 8-1에 실시예 53-68 및 비교예 32-38에 대해 생철분의 화학조성, 표 8-2에 분무조건, 건조조건, 산화용이성 원소의 산화비율, 분말경도, 입경 75-106㎛의 입자중 형상계수 2.5이하의 비율, -325#의 입자(45㎛이하)비율을 나타내고 표 8-3에는 최종마무리 환원처리를 하지않은 경우의 압분밀도와 소결체강도 및 치수변화 변동폭을 나타냈다.
실시예 53-68은 모두 실용적인 압분밀도, 소결체강도를 나타냈다.
또한, 실시예 53-68는 치수변화변동폭이 0.1%의 양호한 치수정밀도를 나타냈다.
특히, 실시예 67은 산화용이성 원소의 산화율이 20중량% 이하이고, 실시예 68은 소량의 산화용이성 원소가 함유된 경우로서 비록 치수정밀도는 낮지만 압분밀도와 소결체강도는 실용적인 것으로 나타났다.
비교예 28 내지 31의 Si, Al, Ti 및 V 총량이 적정범위를 벗어나기 때문에 소결체강도만 낮게된다.
한편 비교예 32-38은 본발명의 적정범위를 초과하므로 압분밀도나 소결체강도가 낮게 된다.
[표 8-1]
[표 8-2]
[표 8-3]
이상과 같이 본발명의 분말도금용 철분은, 종래의 분말도금용 물분무철분에 비해 물분무후의 소둔, 환원공정이 없으며 생분말상태에서 금형성형이 가능하게 된다.
또한, 본발명의 분말도금용 철분은, 종래의 분말도금용 철분과 달리 Cu, 흑연첨가로 소결할때 흑연첨가량의 변동에 대한 소결치수변화의 변동이 적고, 결과적으로 치수정밀도가 우수한 소결체의 제조가 가능하기 때문에 싸이징공정을 생략할 수 있게 된다.
이때문에 본발명의 철분을 사용함으로써 소결부품제조공정이 단축되고 소결부품의 특성을 훼손함이 없이 소결부품의 제조비용삭감이 가능하게 되며 소결부품의 제조비용을 경제적으로 처리하게 된다.

Claims (11)

  1. 물분무처리와 건조처리된 후의 입자단면의 경도가 Hv80 이상 250이하이고, 입자표면이 소결분위기에서 환원가능한 산화물로 피복되어 있으며 또한 산소함유량이 1.0중량% 이하인 것을 특징으로하는 분말도금용 물분무철분(iron powder).
  2. 제1항에 있어서, 75㎛ 내지 106㎛의 입자경을 가진 입자 중에서 입자단면형상의 주변길이의 2제곱을 입자단면에 4π를 곱한 값으로 나눈 값으로 표시되는 입자단면형상계수가 2.5이하인 입자의 비율이 10%이상이고 45㎛이하의 입자를 20중량% 이상 함유한 것을 특징으로하는 분말도금용 물분무철분.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 불순물로서 C 0.01중량%이하, Mn 0.30중량%이하, Ni 0.30중량%이하, Cr 0.30 중량 % 이하, P와 S의 총량 0.005중량%이하를 함유하고 나머지는 철(Fe)로 구성된 것을 특징으로하는 분말도금용 물분무철분.
  4. 제3항에 있어서, 또한 Mo 0.05-5.0중량%, Nb 0.005-0.2중량%을 더 함유하는 것을 특징으로하는 분말도금용 물분무철분.
  5. 제1항 또는 2항에 있어서, 철보다 산화하기 쉬운 산화용이성 원소를 함유하고 입자표면이 소결분위기에서 환원불가능한 산화물로 피복되어 있는 것을 특징으로하는 분말도금용 물분무철분.
  6. 제5항에 있어서, 상기의 산화용이성 원소는 Si 0.01-0.1중량%, Al 0.003-0.5중량%, V 0.008-0.5중량%, Ti 0.003-0.1중량%, Zr 0.008-0.1중량%으로 구성된 군에서 선택된 1종 또는 2종이상의 원소인 것을 특징으로하는 분말도금용 물분무철분.
  7. 제6항에 있어서, 상기의 산화용이성 원소의 총량이 0.003%-0.5중량%인 것을 특징으로하는 분말도금용 물분무철분.
  8. C 0.02중량%이하, Mn 0.30중량%이하, Ni 0.30중량%이하, Cr 0.30중량%이하, 기타 불순물의 총량 0.50중량%이하를 함유하고, 나머지는 Fe로 구성된 용강을 40kgf/cm2-200kgf/cm2압력의 물제트를 사용하여 분무 및 건조한 후 추가의 열처리없이 그대로 분말도금처리에 사용하는 것을 특징으로하는 분말도금용 물분무철분의 제조방법.
  9. 제8항에 있어서, 산소농도가 5.0부피%이하인 비산화성 분위기에서 물로 분무한후 얻어진 철분을 비산화성분위기, H2분위기 또는 진공중에서 100-300℃의 온도로 건조처리하는 것을 특징으로하는 물분무철분의 제조방법.
  10. 제9항에 있어서, 상기의 용강은 철보다 산화하기 쉬운 산화용이성 원소를 함유하고 이 원소의 총량이 0.003-0.5중량%인 것을 특징으로하는 물분무철분의 제조방법.
  11. 제10항에 있어서, 상기의 산화용이성 원소는 Si, Ti, V, Al, Zr로 구성된 군에서 선택되는 1종 또는 2종이상의 원소인 것을 특징으로하는 물분무철분의 제조방법.
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