KR100201338B1 - 다단입체 장식무늬의 형성방법과 이를 적용한 바닥장식재의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 다단입체 장식무늬의 형성방법과 이를 적용한 바닥장식재의 제조방법에 관한 것으로, 기재상에 펄안료를 일정비율 함유한 플라스틱 졸로 다양한 두께와 형상을 가지는 입체무늬를 형성한 후, 공기분사기를 이용하여 공기를 분사시키면 입체무늬의 형태와 두께가 변화되고 입체무늬내의 균일하게 분포되어 있던 펄안료입자의 밀도분포가 변화 내지 재배열되면서, 자연스러운 조각 구름무늬 내지 물결무늬 효과를 가지는 다단입체무늬가 형성되고, 이 무늬 형성방법을 바닥장식재의 제조시 무늬층의 형성에 적용함으로써 뛰어난 다단입체효과를 갖는 바닥장식재를 저렴한 비용으로 용이하게 제조해 주는 것이다.

Description

다단입체 장식무늬의 형성방법과 이를 적용한 바닥장식재의 제조방법

본 발명은 다단입체 장식무늬의 형성방법과 이를 적용한 바닥장식재의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 기재상에 펄안료를 일정비율 함유한 플라스틱 졸로 다양한 두께와 형상을 가지는 입체무늬를 1차로 형성시킨 후 공기분사기를 이용하여 공기를 분사시켜 줌으로써, 입체무늬의 형태와 두께가 변화되면서 입체무늬의 상호간섭이 발생하고 입체무늬내에 균일하게 분포되어 있던 펄안료 입자도 밀도분포가 변화하거나 재배열되면서 자연스러운 조각 구름무늬 내지 물결무늬 효과를 가지는 다단입체무늬를 형성시키고, 이 상태로 고형화하는 방식으로 자연스러우면서도 다단입체감이 띄어난 장식무늬를 형성시켜 주는 방법과 이를 적용한 바닥장식재의 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 바닥장식재 등에 장식무늬를 형성해 주는 방법으로는 인쇄방식이나 전사방식을 많이 이용하여 왔으나, 이러한 종래의 방식은 단순한 평면무늬를 표현하므로써 최근 수요자의 다양한 요구에 맞추어 줄 수 없게 됨에 따라 더욱 다양하면서도 입체감을 느끼게 해주어 화려한 장식효과를 얻을 수 있도록 입체적인 무늬를 많이 표현해 주고 있다.

이러한 입체무늬를 형성해 주는 종래의 방법으로는 화학적인 방법과 기계적인 방법이 있었는데, 그중 화학적인 방법은 기재상에 발포제가 함유된 플라스틱졸을 코팅하고, 그 위에 발포 억제제를 함유한 인쇄잉크로 인쇄한 후 가열 발포시켜 줌으로써, 부분적으로 발포와 억제가 동시에 이루어지도록 하여 요철에 의한 입체무늬를 형성해 주는 방법이다. 그런데 이와 같은 화학적인 방법은 자연스러운 효과창출이 어렵고 시각적 입체효과가 뛰어나지 않을 뿐만 아니라, 사용시 제품 표면의 요철에 때가 끼는 오염문제가 발생되는 단점이 있었다.

그리고 기계적인 방법은 전통적으로 염화비닐수지로 된 기재를 적정온도(130 - 150℃)로 가열하여 일정 무늬의 심도를 갖는 엠보싱롤이나 프레스를 이용하여 요철을 형성하고 냉각시켜 줌으로써 입체무늬를 부여해 주는 것이다. 이 방식은 생산적인 측면에서 에너지 소모가 많고 공정이 복잡할 뿐만 아니라 다단요철의 엠보롤 제작이 어려우며, 또한 자연적 질감의 입체무늬를 표현하는데는 한계가 있어 한정된 용도로만 이용되고 있는 실정이었다.

또한, 공기분사를 이용하여 입체무늬를 형성하는 방법은, 도 7(a)에 도시된 바와 같이 소정의 기재층(100) 상부에 소정의 무늬를 전통적인 방식으로 인쇄하여 인쇄층(101)을 형성한 다음, 이 인쇄층(101)위에 펄등 난반사칩이나 안료(102)가 혼합된 투명수지룰 졸 코팅하여 반투명층(103)을 평활한 표면을 가지도록 형성한다.

이어서, 이 반투명층(103)의 상부로부터 소정의 공기분사유니트로 공기를 분사하여 상기 반투명층(103)에 입체무늬를 형성시킨 후, 다시 반투명층(103)의 표면을 평활하게 투명수지로 처리하거나 상기한 공지의 화학적 또는 기계적인 엠보공정을 추가하여 입체감을 표현하고자 하였다.

그러나 상기한 종래의 공기분사방식을 이용한 입체무늬효과를 갖는 무늬층의 형성방법은, 인쇄층(101)위에 난반사칩이나 안료(102)를 포함하는 반투명층(103)을 균일한 두께로 전면에 코팅하고서, 도 8에 도시된 바와 같은 종래의 직관고정형 공기분사기에 의해 공기주입구(105)로 부터 유입된 공기를 중공형 관(106)의 하부에 설치된 다수개의 에어노즐(107)로 공기를 분사시켜 도 7(b)에 도시된 바와 같이 반투명층(103)에 포함된 난반사칩(102)에 소정의 방향성을 부여하거나 도 7(c)에 도시된 바와같이 난반사안료(104)의 밀도분포에 차이를 부여하면서 표면에 다소의 구름무늬 효과를 갖는, 즉 입체감을 갖는 무늬층을 형성하게 되는 바, 이러한 무늬층은 실질적으로 입체가 아니거나 아주 미세한 입체무늬가 형성된 것으로, 종래 기술에서의 입체무늬효과는 결국 공기분사에 의한 난반사안료의 밀도분포나 난반사칩의 방향성을 다소 변화시켜 시각적인 입체무늬 효과를 내기 위한 것에 불과한 것이다.

또한, 입체무늬 효과를 갖는 무늬층이 인쇄층의 상부 전면에 걸쳐 형성되어 있어 구름무늬의 형상과 크기에 차이가 적고 깊이감이 약해 다양한 입체구름무늬를 형성시킬 수 없어 전체적으로 단조로움을 느끼게 하는 등 그 표현에 한계가 있었다.

더욱이 이들 입체효과를 갖는 무늬층이 형성된 제품은, 바닥장식재와 같이 여러조각을 이어서 사용하게 되는 용도에 사용될 때 이들 조각들의 이음부 등의 불연속부분이 시각적으로 두드러짐이 없어야 하기에 다수의 공기분사기로 서로 엇갈린 방향으로 분사하여 펄무늬의 방향성을 다소 줄였음에도 불구하고, 상기한 종래의 공기분사방식에 의해 제품전면에 입체효과를 갖는 무늬층을 형성한 경우에는 상기 구름무늬의 형상과 크기의 차이가 없어 일정한 방향성을 뚜렷하게 가지게 되어 이음부와 같은 불연속부분이 뚜렷이 표현되므로 이들 이음부의 시공에 어려움이 있는 문제점이 있었다.

이에 본 발명은 다양하고 자연스러운 다단입체 장식무늬를 용이하게 형성시켜 줄 뿐아니라 다양한 무늬효과를 가지고 있어 불연속적인 이음부를 자연스럽게 처리해주는 다단입체 장식무늬의 형성방법을 제공하는 데 그 목적이 있다.

또한, 본 발명은 상기한 방법을 이용하여 다단입체 장식무늬 바닥장식재의 제조방법을 제공하는데 또 다른 목적이 있다.

상기한 바와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 다단입체효과 장식무늬의 형성방법은, 기재상에 난반사안료를 일정비율 함유한 플라스틱 졸을 로타리스크린 또는 조각롤로 다양한 두께의 입체무늬를 형성한 후, 공기분사기를 이용하여 공기를 분사하므로써 플라스틱졸상의 입체무늬의 형태와 두께를 변화시켜 입체무늬간섭이 발생하면서 입체무늬내에 균일하게 분포되어 있던 펄안료 입자의 밀도분포가 변화 내지 재배열되도록 하여 자연스러운 조각 구름무늬 내지 물결무늬 효과를 가지는 다단입체무늬를 형성시키고, 이 상태로 고형화시켜 주는 것을 특징으로 한다.

다단의 입체무늬를 형성함에 있어 공기분사방식 즉, 공기압과 공기분사 개공구의 크기, 형태, 분사횟수 및 방향 원단과 분사구와의 높이,분사구의 각도 등과 난반사 안료의 종류와 함량, 반투명 프라스틱졸의 점도 등을 변화시켜 목적에 맞는 다양한 제품을 생산할 수 있다.

특히 공기분사기를 1차적으로는 소정의 공기압력으로 소정방향에서 플라스틱졸상의 입체무늬에 불어주고, 다시 2차적으로 변화된 공기압력으로 다른 방향으로 불어주어 다단입체 장식무늬를 형성시키게 된 것을 특징으로 한다.

그리고 상기 방법을 적용한 바닥장식재의 제조방법은, 통상의 쿠션 또는 논쿠션의 기재층을 제조하고, 이 기재층상에 무늬층을 형성한 후 표면처리를 행하여 바닥장식재를 제조하는 방법에 있어서, 상기의 다단입체효과 장식무늬의 형성방법으로 상기 무늬층을 형성해 주는 것을 특징으로 한다.

또한, 여기에 엠보싱이나 인쇄공정을 추가로 하여 더욱 다양한 제품을 형성할 수 있다.

도 1은 본 발명에 따른 다단입체효과 장식무늬의 형성방법을 나타낸 공정도,

도 2는 도 1의 방법에 따른 공정장치의 라인 구성도,

도 3a는 도 2의 공기분사기를 분리 도시한 사시도,

도 3b는 도 2의 공기분사기를 분리 도시한 단면도,

도 4는 본 발명에 따른 다단입체효과 장식무늬의 형성방법을 설명하기 위한 도면,

도 5는 본 발명에 따른 바닥장식재의 제조방법을 나타낸 공정도,

도 6는 본 발명의 제조방법에 따라 제조한 바닥장식재의 단면도,

도 7은 종래의 공기분사방식에 따른 장식무늬의 형성방법을 설명하기 위한 도면,

도 8은 종래의 공기분사기를 도시한 사시도이다.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명 *

1 : 기재층 2 : 인쇄무늬층

3 : 다단입체무늬층 4 : 투명층

5 : 표면처리층 6 : 하부발포층

10 : 기재권출롤 20 : 피복용 코타

30 : 공기분사기 31 : 회전축

32 : 분사드럼 33 : 공기유입구

34 : 개공구 35 : 공기 샘 방지쉴드

36 : 로타리조인트 40 : 가열오븐

50 : 냉각드럼 60 : 권취롤

L : 분사거리

이하, 본 발명의 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 상세히 설명한다.

도 1은 본 발명에 따른 다단입체효과 장식무늬의 형성방법을 도시한 공정 순서도이고, 도 2는 이에 따른 공정장치의 라인 구성도로서, 도시되어 있는 바와 같이 번 발명의 공정은, 플라스틱 졸 배합공정, 플라스틱졸상의 입체무늬 형성공정, 공기분사공정, 및 고화공정 순으로 되어 있는데, 각 공정을 자세히 설명하면 다음과 같다.

먼저, 플라스틱 졸 배합공정은 펄안료를 첨가하고 충분히 혼합하여 플라스틱 졸을 준비하는 공정으로, 졸은 반투명이 바람직하고, 펄안료의 배합량은 수지 100중량부에 대해 0.1 - 30 중량부가 바람직한데, 바람직한 플라스틱 졸의 조성은 다음의 표 1.과 같다.

[표 1]플라스틱 졸의 배합성분 및 그 비율

성 분	배 합 량
염화비닐수지(페이스트)	100 중량부
가소제(디옥틸프탈레이트)	30 - 40
2차 가소제(도데실벤젠)	5 - 10
에폭시	3 - 5
안정제(BA-Zn계)	3 - 5
자외선 흡수제	0.3 - 1
안료	0.1 - 20

상기 플라스틱 졸의 점도는 3,000 - 10,000cps(Brook Field사의 점도계 LVT 4 Rotor 12RPM에서 측정)로 하는 데 그 한정이유는, 점도가 3,000cps이하일 경우에는 입체무늬효과가 미흡하고 코팅두께의 조절이 매우 어려우며, 점도가 10,000cps이상일 경우에는 공기압에 의한 입체무늬 형성시 안료의 밀림효과로 작업성이 부족하여 3,000 -10,000cps로 한정하고,더욱 바람직하기로는 4,000- 7,000cps이다.

다음으로 플라스틱졸상의 입체무늬 형성공정은 조각롤(소정의 형상이 부분적으로 조각된 것) 또는 로타리 스크린 등을 이용하여 기재상에 또는 인쇄면에 상기한 플라스틱졸을 입체무늬형상으로 0.05 - 1.0mm 범위내에서 다양한 두께를 갖도록 도포하게 된다.

그리고 공기 분사공정은 형성된 플라스틱졸상의 입체무늬를 고화되기전에 공기를 분사시켜 분사압에 의해 입체무늬의 상호간섭이 발생됨과 아울러 입채무늬의 형태와 두께가 변화되면서 입체무늬 내에 균일하게 분포되어 있던 펄안료 입자의 밀도분포가 변화 내지 재배열되어, 제품전체에 대해 부분적으로 자연스럽고 다양한 두께와 형상을 가지는 다단입체무늬가 형성된다.

즉, 분사압은 각 플라스틱졸상의 입체무늬의 두께와 형상에 따라 서로 다르게 작용하여 자연스럽고 다양한 두께와 형상을 가지는 무늬를 형성하고, 각 입체무늬의 높이(두께)와 형상에 따라 다양한 크기와 형상의 구름 내지 물결무늬가 각 입체무늬 내에서 다단으로 형성되면서, 기재나 인쇄면 위에 형성된 다단입체무늬가 상부에 형성된 투명층 속에서 마치 조각구름이 떠있는 듯한, 잔잔한 바다에 파도 내지 물결이 이는 듯한 종래에 볼 수 없었던 뛰어난 입체무늬를 형성한다.

본 발명의 공기 분사기는 공기 분사압과 공기분사 개공구의 크기, 형태, 분사횟수 및 방향, 원단과 분사구와의 높이, 분사구의 각도, 기재의 이동속도(라인속도) 등을 변화시켜 목적에 맞는 다양한 다단 입체무늬를 형성할 수 있다.

바람직하기로는 분사노즐 공기압은 0.1 - 5kg/㎠의 범위로 하고 분사압이 작은 경우 입체무늬 간의 상호간섭효과가 작고 다양한 형태의 무늬형성이 어렵고, 분사압이 너무 클 경우에는 입체무늬간의 상호간섭이 지나치고, 너무 퍼져 두께 있고 다양한 무늬형성이 어렵다.

또한 분사횟수를 1회 내지 2회이상 할 수 있고, 2회 이상 분사할 경우에는 다단입체무늬 내의 구름 내지 물결무늬의 크기와 형상을 더욱 다양하게 할 수 있다.

이때 상기 분사방향을 서로 엇갈린 방향으로 분사해주므로써 형성된 구름무늬의 일정한 방향성을 줄이고 무늬의 퍼짐을 줄일 수 있다.

나머지 분사거리(L)는 5 - 100㎜의 범위로, 분사기와 도포면과의 분사각도는 10 - 50°의 범위로 유지하도록 하며, 개공구는 직경 1 - 5㎜범위로 함이 바람직하다.

특히, 공기분사기(30)가 제 1, 2 공기분사기(30a, 30b)의 1쌍으로 이루어져, 서로 엇갈린 분사방향을 갖도록 에어노즐을 조정하여 주고, 또한 1차분사압력 즉, 제 1 공기분사기(30a)의 분사압력에 비해 2차분사압력 즉, 제 2 공기분사기(30b)의 분사압력을 상대적으로 낮게 해주므로써, 1 차에는 강한 공기압으로 입체무늬간의 상호간섭이나, 입체무늬의 형태를 다양하고 자연스럽게 변화시키면서, 다단입체무늬 내에는 다소 작은 크기와 형상의 펄구름무늬를 형성해 주고, 2차에는 다소 약한 분사압으로 1차로 형성된 다단입체무늬내에 분사압의 영향을 많이 받는 부분(주로 다단입체무늬내 상부부분이나 분사방향앞 부분)에는 1차로 형성된 다소 작은 무늬들이 다소 넓은 펄구름무늬로 형성되게 되는 반면에, 1차의 공기분사압에 의해 형성된 다단입체무늬내에 분사압의 영향을 받지 않은 부분에는(주로 다단입체무늬내 하부나 분사방향 뒷부분) 거의 영향을 미치지 않게 하는 효과가 있어 다단입체무늬내 더욱 다양한 크기와 형상을 갖는 입체 구름무늬 내지 물결무늬를 형성시킬 수 있다.

이때 각 분사압이 1차분사압은 0.6 - 5kg/㎠의 범위로 하고 바람직하기로는 1.0 - 1.5kg/㎠로 하고, 2차분사압은 0.1-0.8kg/㎠의 범위로 하고 바람직하기로는 0.2-0.5kg/㎠로 한다.

또한 본 발명의 공기분사기는 도 3a 및 도 3b에 도시된 바와 같은 회전식 드럼형태로 된 것을 이용하거나, 도 8에 도시된 바와 같은 직관고정식 형태를 그대로 사용할 수 있으며, 더욱 다양한 형태로 제작 사용가능하다. 구체적으로 직관고정식 형태로 된 것은 측면에 공기유입구(105)가 구비된 원통형의 관(106)에 다수개의 에어노즐(107)이 고정설치되어 있어 분사횟수를 2회이상으로 할 때에는 상기 에어노즐(107)의 방향을 서로 엇갈리게 구성함이 바람직하다.

그리고 회전축(31)과 분사드럼(32)으로 구성된 원통회전식 드럼형태로 된 것은, 상기 분사드럼(32) 내부로 공기를 주입할 수 있도록 회전축(31)의 일단에 공기유입구(33)가 구비되어 있고, 분사드럼(32)의 표면에는 많은 개공구(34)가 형성되어 있으며, 유입된 공기를 일정 방향으로 분사시킬 수 있도록 공기샘 방지쉴드(35)가 구비되어 있다. 이때 상기 회전축(31)과 공기 유입구(33)는 로타리조인트(36)에 의해 연결되어져 있다.

따라서 상기 분사드럼(32)이 회전함에 따라 드럼표면에 형성된 개공구(34)의 배치형상이 변화하고, 분사드럼(32)의 회전속도의 변화에 따라 더욱 다양한 형태의 다단입체무늬가 형성될 수 있게 된다.

마지막으로, 고화공정은 상기와 같이 형성된 다단 입체무늬를 가열 건조시킨 후 냉각시킴으로써 안정되게 고화시켜 주는 것으로, 바람직하기로는 열풍순환식 오븐에서 190 - 230℃의 온도로 1분 30초 - 3분동안 겔화 또는 발포시켜 준 후 냉각해 준다.

이상과 같은 본 발명의 각 공정은 도 2에 도시된 바와 같은 공정 라인에서 연속적으로 수행해 주는데, 기재권출롤(10)에서 권출되는 기재(또는 인쇄면) 상에 준비된 플라스틱 졸을 로타리스크린 또는 조각롤(20)에 의해 다양한 두께를 가지는 입체무늬를 형성시키고, 공기분사기(30)로 공기를 분사시켜 다단입체무늬를 형성한 후, 가열오븐(40)으로 가열 겔화시키고 냉각드럼(50)에 의해 냉각시켜 형성된 다단입체무늬를 고화시킨 다음 권취롤(60)에 감아 주면 된다. 이와 같은 방법으로 형성시킨 다단입체무늬는 적용하는 제품에 따라 여러 가지 방식으로 그 위에 표면보호층을 형성시켜 보호해 주면 된다.

이러한 본 발명의 다단입체효과를 가지는 장식무늬의 형성방법을 설명하기 위해 도 4 에 도시된 바와같이, 기재(1) 또는 인쇄면(층)(2)위에 난반사안료를 포함하는 반투명층(4)을 다양한 두께를 가지는 입체무늬형상(3)으로 형성하고서, 제 1 공기분사기(30a)에 의해 공기를 상대적으로 강한 분사압력으로 분사하여 반투명층(4)에 포함된 입체무늬형상이 합해지거나 펼쳐지면서 다양한 두께와 형상을 갖는 다단입체무늬가 형성되고, 이어서 상기 제 1 공기분사기(30b)와 다른 분사방향으로 상대적으로 낮은 분사압력에 의해 분사하여 분사압의 영향을 많이 받는 부분(주로 다단입체무늬내 상부부분이나 분사방향 앞부분)에는 펄구름 무늬형태를 크게 부풀리게 된 층상의 구조를 가지게 되는 다단입체구름무늬을 형성하게 된다.

도 5는 상기한 바와 같은 본 발명의 다단입체효과 장식무늬의 형성방법을 이용하여 바닥장식재를 제조하는 바람직한 방법을 도시한 공정 순서도로서, 기재층 제조공정, 인쇄공정, 입체무늬 형성공정, 투명층(필요시 하부발포층 추가) 형성공정, 및 표면처리공정 순으로 이루어져 있는데, 각 공정을 설명하면 다음과 같다.

먼저, 기재층 제조공정은 통상적인 기재에 많이 사용하는 유리섬유 또는 미네랄 페이퍼에 플라스틱 졸(통상 PVC 수지로 된 것)을 적층하고, 또 필요시에는 발포제를 함유한 플라스틱 졸을 0.1 - 1.0mm정도의 두께로 추가 코팅시킨 후, 150 - 170℃의 열풍순환식 오븐에서 1분 30초 내지 3분간 겔화시켜 주는 공정이나 프라스틱졸을 시팅하여 논쿠션 기재로 제조하는 공정이다.

상기 인쇄공정은 그라비아, 옵셋, 로타리 스크린 및 전사인쇄 등과 같은 공지의 방법으로 인쇄하여 기본적인 디자인과 색상을 부여해 주는 공정인데. 이때 상기 기재층 제조공정에서 발포 플라스틱 졸을 추가 코팅한 경우에는 발포 억제제를 투입해 줌으로써 화학적인 방법에 의한 입체무늬효과가 동시에 발현될 수 있도록 해줄 수 있으며, 기계적인 엠보싱도 가능하다.

그리고 입체무늬 형성공정은 상술한 본 발명의 다단입체효과 장식무늬의 형성방법을 적용한 것이지만, 상기 기재층 제조공정에서 발포 플라스틱 졸을 추가 코팅한 경우에는, 본 공정의 고화공정에서 동시에 발포시켜 주는데, 이때 바람직한 발포조건은 190 - 230℃에서 1분 30초 내지 3분정도 실시해 준다.

상기 투명층 형성공정은 전 공정에서 형성한 입체무늬를 보호해 주기위해 투명졸을 도포 겔화시켜 주는 공정이다. 한편, 제품의 쿠션성을 추가로 부여해 주기위해 필요한 경우에는 본 공정과는 순서에 관계없이 하부발포층을 기재의 이면에 추가로 형성해 줄 수 있다.

마지막으로 상기 표면처리공정은 오염방지, 광택조절, 촉감향상 등을 위해 상기 투명층위에 표면처리액을 도포하고 경화시켜 주는 최종적인 공정으로, 이때 표면처리액은 우레탄 아크릴레이트 수지를 많이 사용한다.

이상과 같은 제조방법에 따라 제조한 바닥장식재가 도 6에 단면도로 도시되어 있는데, 도시된 바와 같이, 기재층(1)상에 인쇄무늬층(2), 다단 입체무늬층(3), 투명층(4), 표면처리층(5)이 형성되어 있고, 기재층(1)의 아래에는 하부발포층(6)이 형성된 구조로 되어 있다. 이러한 바닥장식재에서 다단입체무늬층(3)이 입체효과를 발휘하되 기본적인 인쇄무늬층(2)과 어우러져 마치 푸른 하늘에 구름이 두둥실 떠 있는 듯한 뛰어난 외관효과를 발휘하게 되는 것이다.

이상에서 상세히 설명한 바와 같이, 본 발명의 다단 입체효과 장식무늬의 형성방법은, 실질적인 입체무늬를 형성한 후 이 입체무늬에 공기분사기를 이용하여 펄안료가 함유된 플라스틱졸을 불어 줌으로써 종래의 기계적, 화학적인 입체무늬 형성방법이나 전면에 펄안료를 포함한 프라스틱졸에 공기를 분사하여 다소의 입체효과를 갖는 즉 입체감을 발휘하는 것에 비해 다양하고 자연스러운 다단입체무늬를 형성해 주면서도 그 공정이 간단하고 용이하게 수행할 수 있어 비용이 저럼하게 된다.

또한, 이 방법은 바닥장식재의 제조에 적용하면 특히 바람직한 효과를 발휘할 수 있는 것으로, 다단입체무늬층이 투명층내에서 마치 하늘에 조각구름이 두둥실 떠 있는 듯한, 잔잔한 바다에 물결이 이는 듯한 뛰어난 외관효과를 발휘하게 되는 것으로 종래에는 연출할 수 없었던 미려한 다단입체효과를 발휘하게 되는 것이다.

Claims (15)

1. 기재상에 난반사안료를 함유한 플라스틱 졸을 다양한 두께와 형상을 가지는 입체무늬로 형성한 후, 공기분사기를 이용하여 소정분사 압력으로 플라스틱졸상의 입체무늬에 입체무늬의 형태와 두께를 변화시키고, 입체무늬내의 균일하게 분포되어 있던 펄안료입자의 밀도분포를 변화 내지 재배열하여 다단입체무늬를 형성하고, 이 상태로 고형화시킨 다단입체 장식무늬의 형성방법.
2. 제 1 항에 있어서, 상기 플라스틱졸 중의 난반사안료의 함량을 수지 100중량부에 대해 0.1 - 30중량부로 해 주는 것을 특징으로 하는 다단입체 장식무늬의 형성방법.
3. 제 1 항에 있어서, 상기 플라스틱졸을 투명 내지 반투명으로 하여 점도를 3,000 - 10,000cps로 해 주는 것을 특징으로 하는 다단입체 장식무늬의 형성방법.
4. 제 1 항에 있어서, 상기 플라스틱졸을 0.05 - 1.0mm 두께로 도포해 주는 것을 특징으로 하는 다단입체 장식무늬의 형성방법.
5. 제 1 항에 있어서, 상기 입체무늬형상을 로타리스크린 또는 조각롤로 형성하게 된 것을 특징으로 하는 다단입체 장식무늬의 형성방법.
6. 제 1 항에 있어서, 상기 공기분사기가, 회전축(31)과 공기분사드럼(32)으로 구성된 회전식 드럼형태로 되어 있되, 회전축(31)의 일단에 분사드럼(32) 내부로 공기를 주입할 수 있도록 공기유입구(33)가 형성되어 있고, 분사드럼(32)의 표면에는 다수의 개공구(34)가 형성되어 있어 유입된 공기를 외부로 분사시킬 수 있도록 된 것을 특징으로 하는 다단입체 장식무늬의 형성방법.
7. 제 1 항에 있어서, 상기 공기분사기의 분사개공구가 직경 1 - 5mm의 다양한 크기로 되게하고, 공기분사기와 도포면간의 분사거리를 5 - 100mm로 하고 분사각도가 10 - 50°로 하여 분사시켜 주는 것을 특징으로 하는 다단입체 장식무늬의 형성방법.
8. 제 1 항에 있어서, 상기 공기분사기의 공기압을 0.1 - 5kg/cm²로 하는 것을 특징으로 하는 다단입체 장식무늬의 형성방법.
9. 제 1 항에 있어서, 상기 공기분사기(30)가 제 1, 2공기분사기(30a, 30b)의 전후로 배열되는 1쌍으로 이루어져, 제 1 공기분사기(30a)의 분사압력에 비해 제 2 공기분사기(30b)의 분사압력을 상대적으로 낮게 해주는 것을 특징으로 하는 다단입체 장식무늬의 형성방법.
10. 제 9 항에 있어서, 상기 제 1 공기분사기(30a)의 분사압력은 0.6 - 5kg/㎠의 범위로 하고, 상기 제 2 공기분사기(30b)의 분사압력은 0.1- 0.8kg/㎠의 범위로 해주게 된 것을 특징으로 하는 다단입체 장식무늬의 형성방법.
11. 제 1 항에 있어서, 상기 플라스틱졸의 고형화는, 열풍순환식 오븐에서 150 - 170℃의 온도로 1분 30초 내지 3분동안 가열하여 겔화시켜 줌으로써 수행하는 것을 특징으로 하는 다단입체 장식무늬의 형성방법.
12. 쿠션 또는 논쿠션의 통상적인 바닥상재의 기재층상에 무늬층을 형성한 후 표면처리를 행하여 바닥장식재를 제조하는 방법에 있어서, 상기 기재상에 난반사안료를 함유한 플라스틱 졸을 다양한 두께와 형상을 가지는 입체무늬로 형성한 후, 공기분사기를 이용하여 소정분사압력으로 플라스틱졸상의 입체무늬에 입체무늬의 형태와 두께를 변화시키고, 입체무늬내의 균일하게 분포되어 있던 난반사안료입자의 밀도분포를 변화 내지 재배열하여 다단입체무늬를 형성하고, 이 상태로 고형화시켜 다단입체무늬층이 형성되도록 하는 방법으로, 상기 무늬층을 형성해 주는 것을 특징으로 하는 바닥장식재의 제조방법.
13. 제 12 항에 있어서, 상기 다단입체무늬층을 형성하기 전에 상기 기재층상에 인쇄무늬층을 추가로 형성해 주는 것을 특징으로 하는 바닥장식재의 제조방법.
14. 제 13 항에 있어서, 상기 기재층 제조시 발포제를 함유한 플라스틱졸을 0.1 - 1.0mm 두께로 추가 코팅하고, 상기 인쇄무늬층 형성시 인쇄잉크에 발포억제제를 투입해 주며, 상기 다단입체무늬층 형성공정시 동시에 발포되도록 하여 줌으로써 화학적인 방법에 의한 입체무늬를 추가로 형성해 주는 것을 특징으로 하는 바닥장식재의 제조방법.
15. 제 12 항에 있어서, 상기 다단입체무늬층에 투명졸을 도포하고 겔화시켜 평활한 투명층을 추가로 형성시켜 주는 것을 특징으로 하는 바닥장식재의 제조방법.